回转式活化炉的制作方法

本发明涉及一种活性炭生产设备，尤其是涉及一种回转式的活化炉。

背景技术：

众所周知，保护环境已经成为全球最关注的问题之一，越来越受人们关注，溶剂与废气回收、空气净化、食品、医药、水处理等行业，对活性炭的需求越来越大。现有的回转式活化炉炉体和炉头为迷宫式连接(迷宫式连接是将接触的两个部件中间做成复杂的形状且转动起来互不阻挡，并在其夹缝中加入润滑油来封死夹缝，从而不会泄露)，这样的连接方式在实际使用中忘记添加润滑油就会影响整体活化炉的工作，并且此活化炉的炉头是固定在工作台上的，不能移动，这样在检修的时候检修工就需要从炉头上的储料斗钻入炉体中进行检修，难度和危险系数大，且在活化炉点火工作时需要从炉头的储料斗点火后引着火源，这样点火处离炉体间有了一定的距离，不利于炉体内的火源迅速引燃，并且浪费材料。

专利CN101780953公开了一种回转式的活化炉，采用自压紧式连接炉头和炉体，其中，包括炉体、炉头、操作平台、转动齿圈和动力操作台，冷却环的出口下方设置有接料筒，炉头上面开口，并在开口处设置有储料斗，炉头左侧设有蒸汽管和配风管，炉台的底部设有滑动轮，操作平台上端固定连接有导轨，导轨上位于滑动轮的左侧安装有挡块，炉头和炉体为自压紧式连接。但是，因为蒸汽管和配风管都从炉头左侧伸入炉体，蒸汽管和配风管在炉体内只有一个出口，蒸汽和配风与原料充分接触，导致燃烧不充分，活性炭的生产效率低。

因此，如何提高回转式活化炉的生产效率成为亟待解决的问题。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是提供一种生产效率高的回转式活化炉，解决现有的回转式活化炉中蒸汽和配风与原料无法充分接触，原料燃烧不充分，活性炭生产效率低的问题。

一种回转式活化炉，包括炉体、设置在炉体左侧并与炉体连接在一起的炉头，其中，炉体的外侧沿水平方向铺设有蒸汽配风管，蒸汽配风管的侧壁上开设有一排小孔，炉体侧壁上与蒸汽配风管侧壁小孔相对的位置开设有同等数量的一排小孔，炉体侧壁小孔与其相对的蒸汽配风管侧壁小孔通过支管相连通。

本发明所述的回转式活化炉，其中，炉体内壁上设有若干个环形密闭腔道，每个环形密闭腔道均与一个炉体侧壁小孔相连通。

其中上述回转式活化炉的一种改进方案为，炉体内壁上固定连接有若干块挡板。

上述改进方案的回转式活化炉，其中，每个环形密闭腔道的侧壁上开设有若干个气孔；所述气孔位于挡板的两侧。

上述改进方案的回转式活化炉，其中，所述挡板的数量为4块，呈90°均匀分布；所述气孔的数量为8个。

此外，另一种改进方案为，炉体内壁上固定连接有若干块中空腔板；每个中空腔板的三个侧壁上均开设有若干个出气孔。

上述改进方案的回转式活化炉，其中，每个中空腔板均与每个环形密闭腔道上的一个排气口相连通。

上述改进方案的回转式活化炉，其中，所述中空腔板的数量为4块，呈90°均匀分布。

上述的回转式活化炉的进一步改进，其中，所述环形密闭腔道平行于炉体的径向截面。

上述的回转式活化炉的进一步改进，炉体1和蒸汽配风管2外部套设有定位环8，定位环8的数量为2个，分别位于炉体1的前端和后端。

本发明与现有的回转式活化炉相比，其有益效果在于：

(1)本发明的回转式活化炉解决了现有的回转式活化炉中蒸汽和配风与原料无法充分接触，原料燃烧不充分，活性炭生产效率低的问题。

(2)本发明的回转式活化炉将蒸汽管和配风管合二为一，结构更简单。

(3)本发明的回转式活化炉的炉体内安装了环形密闭腔道，保证了蒸汽、配风的均匀分布。

(4)本发明的回转式活化炉的炉体内安装了挡板或者中空腔板，保证了物料的均匀分布，并进一步使物料和蒸汽、配风充分接触。

(5)本发明的回转式活化炉使用挡板后，活性炭生产效率比原有的回转式活化炉的生产效率提高了15％以上；使用中空腔板后，活性炭生产效率比原有的回转式活化炉的生产效率提高了20％以上。

下面结合附图说明和具体实施方式对本发明的回转式活化炉作进一步说明。

附图说明

图1为回转式活化炉的主视剖视图。

图2为炉体沿“A-A”方向处的截面图；

图3为炉体沿“A-A”方向处的另一种截面图。

具体实施方式

如图1所示，回转式活化炉，包括炉体1、设置在炉体左侧并与炉体连接在一起的炉头，炉头顶面开口，并在其开口处设置有位于炉头内且与炉体1相通的储料斗，炉体1自左至右向下倾斜，炉体1右侧通过第一管道与余热锅炉连通，炉头下方设有操作平台，炉体1外壁设有与炉体1连接成一体的转动齿圈，并在转动齿圈下方设置有动力操作台，动力操作台上的齿轮与转动齿圈啮合，动力操作台和操作平台间设有左支撑座，并在左支撑座的上方设置有与炉体1连接成一体的左支撑轮带，左支撑座上设有两组滚轮，左支撑轮带与的两组滚轮相接触，炉体1右侧底壁上设有通孔，并在通孔处安装有冷却环，冷却环为管状结构，冷却环盘旋安装在炉体1外壁上，冷却环的右侧末端为出口，冷却环的出口下方设置有接料筒，接料筒与动力操作台之间设置有右支撑座，并在右支撑座的上方设置有与炉体1连接成一体的右支撑轮带，右支撑座上设有两组滚轮，右支撑轮带与的两组滚轮相接触，炉头的底部设有滑动轮，操作平台上端固定安装有导轨，滑动轮与导轨配合，滑动轮相对导轨可左右滑动，导轨上位于滑动轮的左侧安装有挡块，炉头和炉体1为自压紧式连接。

接料筒与右支撑座间设有水槽，冷却环位于炉体1下方的部分位于水槽内。冷却环通过支架安装在炉体1上。炉体1和第一管道为自压紧式连接。炉头的右端设置有与炉头连接为一体的第一摩擦密封片，炉体1的左端设置有与炉体1连接为一体的第二摩擦密封片，第一摩擦密封片和第二摩擦密封片相贴紧在一起，炉体1的右端设置有与炉体1连接为一体的第三摩擦密封片，第一管道的左端设置有与炉体1连接为一体的第四摩擦密封片，第三摩擦密封片和第四摩擦密封片相贴紧在一起。

炉体1的外侧沿水平方向铺设有蒸汽配风管2，蒸汽配风管2的侧壁上开设有一排小孔，炉体1侧壁上与蒸汽配风管2侧壁小孔相对的位置开设有同等数量的一排小孔，炉体1侧壁小孔与其相对的蒸汽配风管2侧壁小孔通过支管3相连通。

炉体1内壁上设有若干个环形密闭腔道4，每个环形密闭腔道4均与一个炉体1侧壁小孔相连通。

结合图2所示，炉体1内的一种设置方式为：炉体1内壁上固定连接有若干块挡板51。每个环形密闭腔道4的侧壁上开设有若干个气孔61；气孔61位于挡板51的两侧。挡板51的数量为4块，呈90°均匀分布；气孔61的数量为8个。

结合图3所示，挡板51也可替换为中空腔板52，即炉体1内壁上固定连接有若干块中空腔板52；每个中空腔板52的三个侧壁上均开设有若干个出气孔。每个中空腔板52均与每个环形密闭腔道4上的一个排气口62相连通。中空腔板52的数量为4块，呈90°均匀分布。每个中空腔板52中沿炉体1径向方向的侧壁上均开设有一排出气孔71；每个中空腔板52靠近炉体1轴心的侧壁上开设有一排出气孔72。

环形密闭腔道4平行于炉体1的径向截面。

炉体1和蒸汽配风管2外部套设有定位环8，定位环8的数量为2个，分别位于炉体1的前端和后端。当炉体1旋转时，蒸汽配风管2随着炉体1的旋转沿着定位环8的圆周方向转动。

以上所述的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。