一种冷却输送装置的制作方法

本发明属于输送装置技术领域，具体涉及一种冷却输送装置。

背景技术：

工业炸药的原材料主要成分是硝酸铵，硝酸铵与其它材料通过工艺配比溶解后在表面活性剂的作用下干燥结晶制备而成的。由于操作简单，工艺条件较宽松，能耗低，生产能力大，产品质量稳定可靠而得到广泛的应用。现有技术中的粉状炸药的主要问题是由于在制备过程中温度较高，结晶前的混合溶液在130℃~135℃，结晶后的半成品送至到凉药过程温度在90℃左右。由于粉状炸药组分内含有木粉和其它元素物质，在混合过程中如果混合不均匀，则炸药各项性能指标达不到技术要求。其炸药本身在高温条件下易燃烧，进而产生爆炸。因此，在生产过程中极易产生安全危害。在制备过程中将原材料溶解为液体，再有液体变为固体，而结晶后的半成品还有一定量的块状需要粉碎，增加了工艺过程中的复杂性。粉状炸药本质包含它的流散性。由于生产过程中的半成品温度较高，炸药介质受高温的影响易结块，造成性能降低，进而造成炸药质量危害。

传统粉状炸药凉药技术是在凉药机外壳夹层内通入凉水进行冷却，药体在设备内只有接触外壁的物料降温，炸药与冷却体接触面不充分，冷却效果达不到工艺技术要求。基于此，专利CN201510704782.1公开了一种粉状炸药冷却螺旋输送机，包括螺旋体、螺旋槽、动力装置、传动装置、组合水封装置、进料装置、出料装置、密封盖板等，冷却螺旋输送机螺旋叶片设计成夹层，心轴是钢管形式，螺旋槽也设计成夹层，夹层螺叶片内腔、心轴内腔和夹层螺旋槽内腔之间相互连通形成冷却液循环通道，输送炸药时通冷却液进行循环冷却，螺旋呈一定倾斜角度进行安装，这样就能把炸药输送到小包机入口的同时并得到有效冷却，实现了低温装药，大大降低炸药吸湿性，提高产品质量、延长炸药贮存期。专利CN201610147776.5公开了一种物料冷却机，包括物料冷却管、靠近物料冷却管一端设置且与物料冷却管连通的进料斗、同轴设于物料冷却管内的转轴、呈螺旋状缠绕于转轴上的螺旋叶片，物料冷却管包括内管和外管，内管和外管之间形成有用于冷却介质通过的外冷却腔体，转轴呈管状且其内部形成一用于冷却介质通过的内冷却腔体，外冷却腔体和内冷却腔体的介质出口均靠近所述进料斗设置。该发明通过设置一缠绕于转轴上的螺旋叶片驱动物料运动，并在转轴和物料冷却管的内管与外管之间分别设置内冷却腔体和外冷却腔体，从物料的内部和外部进行冷却，极大的提高了冷却效率，提高了生产效率。上述技术方案相对于传统的冷却方式而言，冷却效果有所提高，且前者效果更好；但同时上述技术均采用旋转轴内部直接通冷却水的方式，冷却水在旋转轴内由始端流到末端，中间无间断，这样的冷却方式虽然增加了物料与冷却水的接触面，可以提高冷却效果，但是一次通水量较大，在这种情况下，若提高冷却水的循环速度，即单位时间内用水量增加，能耗增加，冷却水的利用率偏低，环保效益差；若降低冷却水的循环速度，即降低单位时间内的用水量，就会使得物料的冷却速度降低，影响冷却效果。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是，针对现有技术的不足，提供一种冷却输送装置，高效降低炸药半成品温度、缩短工艺过程，达到生产过程的安全性和产品质量的稳定性。

为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：

一种冷却输送装置，包括料槽、主轴、驱动机构、进料口、出料口和冷却机构，所述主轴上间断式设置推进叶片，所述推进叶片包括空腔基体和设置在所述空腔基体上的螺旋叶片，所述冷却机构包括设置在所述主轴内的进水管、连通管和出水管，所述连通管将所述进水管、空腔基体和出水管依次连通。

优选地，相邻所述空腔基体之间的距离为5~8毫米。

优选地，所述空腔基体设置接口，以使所述空腔基体与连通管连通。

优选地，所述料槽的壳体为双层结构，所述双层结构之间为空腔，所述空腔内通入冷却水。

优选地，所述料槽内设置喷淋管。

优选地，所述料槽上设置检测孔，所述检测孔设置密封盖。

优选地，所述进水管连接冷却水储罐，所述出水管连接冷水塔，所述冷水塔连接冷水机组或冷却水储罐。

优选地，所述主轴为两副，两副所述主轴相对转动。

优选地，所述料槽上设置通风散热孔。

与现有技术相比，本发明的有益效果如下：

本发明通过上述技术方案，提供了一种冷却输送装置，适用于炸药半成品的输送和冷却，以提高炸药生产过程的安全性和产品质量的稳定性。本发明技术方案由膨化硝铵炸药的长期生产实践获得，以解决膨化硝铵炸药在输送冷却过程中易结块、混合效果和冷却效果不良等问题。本装置是在传统螺旋输送装置的基础上进行的改进，其一、改变传统在一根主轴上盘转一副螺旋叶片的结构，将螺旋叶片做成间断式的、且将其与主轴连接的基部加宽加厚设计成空腔基体，从而形成间接能通入一定量冷却水的混合桨，加大冷却水与物料接触面的同时，提高混合力度；其二是在空腔基体的改进基础上，对冷却水的通入方式进行改进，使得本装置在通入少量冷却水的基础上就可以快速、高效地满足物料的冷却要求，即在主轴内设置进水管、连通管和出水管，连通管将进水管、空腔基体和出水管依次连通，冷却水仅在管道和空腔基体内部流通，大幅减少冷却水的用量，提升了冷却水的使用效率，在降低能耗的同时，也提高了物料的冷却速度和冷却效果。

本发明利用螺旋式推进叶片来混合、冷却、输送和切削块质半成品炸药。半成品炸药在装置内能充分地与料槽内壁和推进叶片接触，增加了炸药与冷却水接触面积，药温冷却速度加快，凉药效果更佳。采用两副主轴相对转动，能够更好地实现本装置对物料的切削和破碎的作用。较之现有炸药生产工艺，本发明装置简化了工艺过程，无需单独设置破碎装置，同时减少了安全隐患点；装置结构简单，内部结构为一体式连接，避免零部件脱落现象的发生，主轴与空腔基体焊接为一体，空腔基体之间形成物料的输送间隙，彼此没有碰撞点和摩擦点，对过程物料无伤害；装置的周围（即料槽）和中心部位（即进水管、连通管和空腔基体）通冷凝水降温，不受外部环境和内部热源的影响和干扰，冷凝水利用效率高。

本发明装置用于危险品炸药的混合输送，为保障生产的安全性，还安装有超载报警和故障自停机联锁装置，消除安全隐患。具体的，将电机与继电器连接，当电机负荷超载时或出现故障时报警；在料槽内设置温度传感器，当温度超过设定值时报警，设备自停检修；这样混合输送装置的安全性可以得到保障。

本发明结构新颖，设计合理，应用于膨化硝铵炸药的混合、输送和冷却，混合充分，产品流散性好，冷却效率高，冷却效果好，产品质量更加稳定。

附图说明

下面结合附图对本发明做进一步的详细说明。

图1：本发明一种冷却输送装置的结构示意图；

图2：本发明一种冷却输送装置的剖视图；

图3：本发明图1的A-A剖视图；

图4：本发明空腔基体的结构示意图：

图5：本发明冷却水循环系统示意图；

其中，1-料槽，2-主轴，3-驱动机构，4-进料口，5-出料口，6-空腔基体，7-螺旋叶片，8-进水管，9-连通管，10-出水管，11-进水接口，12-出水接口，13-连通管Ⅰ，14-连通管Ⅱ，15-冷却水，16-喷淋管，17-检测孔，18-进水旋转接头，19-出水旋转接头，20-加强轴。

具体实施方式

为了更好地理解本发明，下面结合实施例进一步清楚阐述本发明的内容，但本发明的保护内容不仅仅局限于下面的实施例。在下文的描述中，给出了大量具体的细节以便提供对本发明更为彻底的理解。然而，对于本领域技术人员来说显而易见的是，本发明可以无需一个或多个这些细节而得以实施。

实施例1

参阅图1~图2，一种冷却输送装置，包括料槽1、主轴2、驱动机构3、进料口4、出料口5和冷却机构，所述主轴上间断式设置推进叶片，所述推进叶片包括空腔基体6和设置在所述空腔基体上的螺旋叶片7，所述冷却机构包括设置在所述主轴内的进水管8、连通管9和出水管10，所述连通管将所述进水管、空腔基体和出水管依次连通。

本发明的推进叶片为间断式排列，推进叶片的基部具有空腔基体，该空腔基体的内部空间用连通管9连接。将主轴的两端制作成空心状，以容纳进水管8和出水管10，进而与连通管9配合形成通水管道。优选在主轴的两端部安装旋转接头，使主轴与进水管或出水管相互之间不受牵制。

图4给出本发明空腔基体的一种实施方式，空腔基体的正视图显示两端部在投影面上的宽度不等，两端部之间的连接面为弧面；空腔基体的后视图显示两端部与主轴的连接面投影为规则四边形，两端部之间的连接面为弧面；空腔基体的侧视图显示其内侧面与主轴的形状相适应，为弯月面。空腔基体是主轴和螺旋叶片的连接体，其内部通水做冷却物料之用，而且在本装置旋转向前推进物料的过程中，空腔基体之间互不干扰。在此基础上，本领域技术人员据此可以改变空腔基体的具体结构以实现上述功效。本发明相邻所述空腔基体之间的距离为5~8毫米。根据物料及性能要求，可以调整该距离的大小。距离的大小影响物料的混合和切削力度，距离过小，物料容易在此处堵塞，混合和输送效果不佳；而距离过大，物料之间的混合和切削效果不佳。

空腔基体固定设置在主轴上，优选为焊接方式。

螺旋叶片固定在空腔基体上，互不连接；螺旋叶片经延伸相互连接后构成推进物料前进的螺旋线；一副主轴上具有两条以上的螺旋线。

实施例2

参阅图1~2，本发明提供了“所述连通管将所述进水管、空腔基体和出水管依次连通”的一种优选方式：所述空腔基体设置接口，以使所述空腔基体与连通管连通。通过这样的结构，进水管与连通管、连通管与空腔基体、以及连通管与出水管分别连接，从而实现冷却水由进水管到出水管之间的畅通无阻。

具体的，所述空腔基体沿长度方向的两端分别设置进水接口11和出水接口12，所述连通管包括连通管Ⅰ13和连通管Ⅱ14，所述连通管Ⅰ的一端与所述进水管或出水管连接，另一端与所述进水接口或出水接口连接，所述连通管Ⅱ的一端与所述出水接口或进水接口连接，另一端与所述进水接口或出水接口连接。连通管作为桥梁，将进水管与空腔基体之间、以及空腔基体与出水管之间连通起来。

本发明的冷却水通入方式与现有主轴内设置夹层整体通水方式明显不同，后者的主轴内设置夹层，冷却时需要整体通水，水量小则很难实现冷却目的；水量大，则增加能耗，环保性差，在动态冷却的过程中，使用后的水不易完全置换掉，存水量大，直接影响冷却效果和冷却效率，实用性差。相比而言，本发明采用管道通水的方式，冷却水的利用率高，节约用水，一次循环无存水，能耗低，冷却速度快，效果好，经济效益和环保效益明显。

实施例3

参阅图3，本发明中，所述料槽的壳体为双层结构，所述双层结构之间为空腔，所述空腔内通入冷却水15。

将料槽的壳体通入冷却水，与冷却机构配合，能够更加高效地实现物料的冷却。具体的，可在料槽的两端设置接口，将壳体的空腔与进水管和出水管连通即可。

实施例4

参阅图3，本发明中，所述料槽内设置喷淋管16，该喷淋管沿所述料槽的长轴方向设置。周知炸药在混合过程中温度较高，危险性较大，在料槽内设置喷淋管，起到消防预防作用。

实施例5

参阅图3，本发明中，所述料槽上设置检测孔17，所述检测孔设置密封盖。为更好地观察物料的混合程度及输送细况，设置检测孔，用于人工抽样或观察使用。

作为本发明的优选方式，在密封盖上设置通风散热孔，通风散热孔内设置有筛网，起到排气、平衡压力和排除水汽的作用。

实施例6

参阅图5，本发明所述进水管连接冷却水储罐，所述出水管连接冷水塔，所述冷水塔连接冷水机组或冷却水储罐。

为使主轴和冷却机构互不受牵制，进水管设置进水口，出水管设置出水口，在进水口处加装进水旋转接头18，在出水口处加装出水旋转接头19，冷却水自冷却水储罐流出，依次经输水管道→进水旋转接头→进水管→流通管→出水管→出水旋转接头→回水管，最后进入冷水塔。

本发明采用冷却水循环冷却方式，环保效果好。冬季使用后的冷却水只需经过冷水塔处理即可达到使用要求；夏天由于环境温度高，则需经过冷水塔处理后，再进入冷水机组进行冷却，方能满足冷却水的使用要求。

实施例7

参阅图3，本实施例所描述的冷却输送装置，其中：

所述主轴为两副，两副所述主轴相对转动。

这样能够更好地实现块质炸药的混合、切削和粉碎，切削效果更好，粉碎效果更佳，产品的性能更高。

两副主轴并列设置在料槽内，料槽为“U”型，底部设置在基座上，两主轴上的推进叶片在旋转的过程中交错配合，更好地实现对块质炸药半成品的切削和粉碎。

本发明的主轴可以根据实际需要设置为两副以上，比如三副，也能够实现输送、冷却和切削的效果。

实施例8

参阅图1~3，本实施例所描述的冷却输送装置，其中：

所述主轴的内部设置加强轴20，所述加强轴的两端部分别与进水管和出水管连接，所述加强轴的两端部之间封闭。

该加强轴优选为厚壁钢管，起到增强主轴韧性的作用。

该装置经研发、制造试验后，在我公司粉状炸药生产线试验基地对该装置的实用性进行了检测：

1、能耗方面

本发明对常规的螺旋输送方式进行改进，实现了凉药、混药、粉碎、输送为一体的工艺，本装置功率为7.5kw，替代了常规的凉药机设备（功率7.5kw）和粉碎机设备（功率5.5kw），简化了工艺过程，降低了动力消耗。

2、生产效率

本装置集混合、凉药、破碎、输送为一体，简化了工艺过程，显著提高了生产效率和生产能力。

3、质量方面

体现以下特点：

1）混合：经工艺处理的硝酸铵与复合油相材料掺渗混合后加入木粉和其它添加剂进行混合，与常规工艺生产的炸药比较，混合出的产品渗透更均匀，效果非常好，效益显著。

2）凉药：炸药半成品接触的冷却面广，冷却速度更快，能够从90℃左右迅速降低到43℃左右。而常规的凉药工艺只能降温到70℃左右。

3）粉碎：该系统投入使用后粉碎的粒度过40目筛孔剩余量不大于0.1%/吨，剩余颗粒粒度小于5mm，并且简化了粉碎工艺。

从以上工艺处理效果比较，采用本发明装置能够显著提高炸药总体性能指标，炸药保质期由原来的6个月提升到9个月以上，甚至可以达到1年；返工处理的粉碎后颗粒，由过去的20kg/吨左右，降低到1kg/吨以下，降低了返工费用和人力投入。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，本领域普通技术人员对本发明的技术方案所做的其他修改或者等同替换，只要不脱离本发明技术方案的精神和范围，均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。