一种单点受压式热弯模具的制作方法

本实用新型涉及玻璃热弯加工技术，特别的，涉及一种单点受压式热弯模具。

背景技术：

现有的3D玻璃热弯成型模具一般为包括有凹模与凸模的两板模，现有的3D玻璃热弯两板模进行热压加工时存在以下缺陷：

一、热弯机成型板不平而造成模具受力不均：热弯机台的成型板包括设置在上成型升降机构的底部的上成型板及设置在下模底部的下成型板，上、下成型板一般采用钨钢板制成，下成型板内镶有发热管用于升温并将热量传递至凹模，从而使凹模与玻璃升温，上成型板内也镶有发热管用于起辅助升温作用，同时上成型板还跟随上成型升降机构上下运动而对凸模提供成型压力，由于下成型板与凹模均是固定在机台上的，下成型板因凹模与机台的限制而较难变形，而上成型板处于较自由的状态，在长时间的热胀冷缩过程中会产生变形，当上成型板变形后，在热弯时，凸模在承受上成型板压力时会存在受力不均，在玻璃表面产生倒三角、R角压印、偏心、弧面压印等外观不良问题，针对此问题，通常做法是在上成型板与上成型升降机构的气缸活塞杆之间加入垫片或是直接更换上成型板来保证受压时的水平。这些解决方式既浪费时间又大大增加的成本。

二、模具表面出现氧化：现有热弯模具大多是石墨模具，在长时间的高温环境下模具表面很容易被氧化，进而使模具成型面产生高低不平及凹凸不平等缺陷，生产出的3D玻璃也会出现倒三角、R角压印、偏心、弧面压印等问题，在不改变模具材质及结构的情况下，针对此类问题，通常是通过将模具降面(即将模具表面削除一层)或调整热弯成型参数，降面可暂时解决此类现象，但降面后造成在多套模具共同生产时各模具存在高低不平造成玻璃出现不良，以及在后续生产中依旧会出现氧化现象，仍需要重复降面才能达到生产要求，造成生产成本的增加，同时也不能彻底解决此类现象的出现。而调整热弯成型参数对于产品的以上缺陷几乎不能去除，虽然升高温度可以减轻以上缺陷，但是过于升高温度又会出现新的缺陷比如麻点、波浪纹等等，更主要的是达不到工艺要求及出货标准。

技术实现要素：

本实用新型目的在于提供一种单点受压式热弯模具，以解决背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种单点受压式热弯模具，包括凹模1与凸模2，凹模上设置有用于容纳产品的型腔11，凸模底部设置有与型腔匹配的成型凸块21，凸模顶部的中心位置凸设有一个用于减小成型过程中凸模与上成型板之间接触面积的凸台22。

本专利中，所述凸台位于凸模顶部的中心位置是指凸台位于凸模顶面的大致中心位置，并不要求凸台的中心点与凸模的中心点完全重合。

所述凸台的周边区域厚度较小，而其中心区域的厚度较大。

所述凸台的中心区域为直径等于2～3mm的圆形平面221，且其它区域为从周边向中心厚度逐渐增大。

所述凸台的中心区域的高度等于2～4mm。

所述凸台边缘轮廓呈圆形。

所述凸台的边缘轮廓直径等于2.5～3.5cm。

所述凹模、成型凸块、凸台及凸模主体的材质均采用陶瓷。

所述热弯模具中的待热弯产品为玻璃。

有益效果：本实用新型通过在凸模顶部设置凸台，用于减小成型板与凸模接触面积，可有效解决成型过程中因成型板不平导致的倒三角、R角压印、偏心、弧面压印等问题；本实用新型的模具材质采用陶瓷，硬度高，模具不易磨损及氧化，大大提高模具使用寿命，有效的保证了模具结构的稳定性及模具成型面的光滑度，减少了后续工段的加工时间，提高生产效率。

除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本实用新型还有其它的目的、特征和优点。下面将参照图，对本实用新型作进一步详细的说明。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1是本实用新型优选实施例的热弯模具结构图一(凹模与凸模分开)；

图2是本实用新型优选实施例的热弯模具结构图二(凹模与凸模嵌合)。

图中：1-凹模，11-型腔，2-凸模，21-成型凸块，22-凸台，221-圆形平面。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的实施例进行详细说明，但是本实用新型可以根据权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。

参见图1及图2的单点受压式热弯模具，包括在下的凹模1与在上的凸模2，凹模上设置有用于容纳产品的型腔11，凸模底部设置有与型腔匹配的成型凸块21，凸模顶部的中心位置凸设有一个用于减小成型过程中凸模与上成型板之间接触面积的凸台22。凸模受压时，上成型升降装置的气缸压力直接通过上成型板转移至凸台中心位置上，凸模受力不受上成型板不平或变形的影响，而且在给玻璃施压时，可使压力更加均匀的分散到成型凸块的成型面上，从而避免倒三角、R角压印、偏心、弧面压印等问题。本实施例中，凸台设置在凸模顶部中心位置，凸台的中心点与凸模的中心点重合，且凸台的中心沿凹模与凸模的厚度方向与凸块及型腔的几何中心对齐。

本实施例中，凸台的中心区域为直径等于2.5mm的圆形平面221，且其它区域为从周边向中心厚度逐渐增大。

本实施例中，凸台的中心区域的高度等于2～4mm，凸台的边缘与凸模主体顶面平齐。

本实施例中，凸台边缘轮廓呈圆形。

本实施例中，凸台的边缘轮廓直径等于3cm。

本实施例中，凹模、成型凸块、凸台及凸模主体的材质均采用陶瓷，且凸块、凸台及凸模主体为一体式结构。

本实施例中，热弯模具中的待热弯产品为玻璃。

本实施例的具体操作步骤大致如下：

在产品成形前，将玻璃板材放置在凹模内，然后将凸模底部成型凸块放入凹模中的玻璃面板上，放入产品后成型凸块高出凹模型腔2.5mm～3mm，接通上下成型板内的发热管的电源，当凹模内的玻璃受热变红后，启动上成型升降机构，上成型板下降并压住凸模上的凸台使玻璃成形，成形完成后，直接夹持住凸模主体部分将凸模拿起，使成型凸块与型腔分离，用吸盘取出产品即可。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。