一种3D热弯成型磨具的制作方法

本实用新型涉及玻璃加工技术领域，具体地，涉及一种3D热弯成型磨具。

背景技术：

现如今，手机玻璃屏已经由单一的平板玻璃向多类型的曲面玻璃发展，如2.5D玻璃、3D玻璃等，此类产品均是通过高温加热(铜圈加热)并施加压力(伺服电机驱动丝杆下压)使其四边弯曲成型。

现有技术中采用的模具，其非产品成型面大多为光滑的平面结构，使产品包括平面部分和弧边部分在内整体均有受力。热弯成型后的产品具有以下缺陷：容易弯片，光影不直，四角压不贴，产品容易碎，成型不平稳等。

因此，设计一种结构精简、适用于大尺寸产品成型且热弯成型产品质量好的磨具具有重要意义。

技术实现要素：

本实用新型提供一种结构精简、适用于大尺寸产品成型且热弯成型产品质量好的3D热弯成型磨具，具体技术方案如下：

一种3D热弯成型磨具，包括通过卡合连接件进行可拆卸式连接的上模和下模，所述上模和所述下模之间形成用于容纳热弯产品的型腔；

所述上模沿其长度方向包括第一端和第二端，所述上模上设有受力辅助组件，所述受力辅助组件位于型腔中热弯产品R角位置的正上方，且所述受力辅助组件包括分别设置在所述上模的第一端和第二端的两组受力辅助单件，所述受力辅助单件包括至少一个受力台阶以及至少一个沟槽，所述沟槽的两端分别连通所述上模的中部和第一端的端部或第二端的端部。

以上技术方案中优选的，所述上模中与所述下模形成用于容纳热弯产品的型腔的一面为上模产品成型面，与所述上模产品成型面相对设置的一面为上模非产品成型面，所述受力辅助组件设置在所述上模非产品成型面上；所述下模中与所述上模产品成型面形成用于容纳热弯产品的型腔的一面为下模产品成型面，与所述下模产品成型面相对设置的一面为下模非产品成型面；

所述上模产品成型面和所述下模产品成型面之间通过卡合连接件进行可拆卸式连接。

以上技术方案中优选的，所述卡合连接件包括第一卡合连接单件以及第二卡合连接单件，所述第一卡合连接单件包括凸台和与所述凸台相匹配的凹槽；所述第二卡合连接单件包括玻璃圆柱和与所述玻璃圆柱相匹配的圆柱孔。

以上技术方案中优选的，所述第一卡合连接单件和所述第二卡合连接单件的数量均为2-6组。

以上技术方案中优选的，所述凸台和所述圆柱孔均设置在所述上模产品成型面上，所述凹槽和所述玻璃圆柱均设置在所述下模产品成型面上；

或者是，所述凹槽和所述玻璃圆柱均设置在所述上模产品成型面上，所述凸台和所述圆柱孔均设置在所述下模产品成型面上。

以上技术方案中优选的，所述受力台阶的高度为0.25-0.35毫米；所述沟槽的宽度为0.5-20毫米。

本实用新型提供的技术方案，具有以下有益效果：(1)本实用新型整体结构精简，便于制作，减少了模具的加工成本；(2)通过上模上设置受力辅助组件，改善热弯产品的R角的受力情况，提高热弯成型产品的质量；(3)上模和下模之间，通过卡合连接件进行可拆卸式连接，方便使用；卡合连接件包括第一卡合连接单件以及第二卡合连接单件，卡合连接单件的数量均可以根据实际情况设计，满足不同的需求；第一卡合连接单件采用凸台和凹槽的组合，加工制作方便，且能实现上模和下模的卡合；第二卡合连接单件采用玻璃圆柱和圆柱孔的组合，玻璃圆柱起到一定的支撑作用，便于实现缓慢成型，大大提高成型质量；(4)上模和下模中锋利面较少，产品取放方便，还增加了模具使用寿命；(5)受力台阶的高度为0.25-0.35毫米，所述沟槽的宽度为0.5-20毫米，既能改善热弯产品的受力情况，又能确保热弯成型、冷却等步骤顺利进行，大大提高工作效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图，其中：

图1是实施例1中3D热弯成型磨具的整体结构示意图；

图2是图1的爆炸图；

图中：1、上模，1.1、上模产品成型面，1.2、上模非产品成型面，2、下模，2.1、下模产品成型面，2.2、下模非产品成型面，3、卡合连接件，3.1、第一卡合连接单件，3.2、第二卡合连接单件，4、受力辅助组件，4.1、受力辅助单件，4.11、受力台阶，4.12、沟槽；

A1、第一端，A2、第二端，B1、凸台，B2、凹槽，C1、玻璃圆柱，C2、圆柱孔。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例1：

一种3D热弯成型磨具，成型后的热弯产品包括中部的平面部分和四周的四条弧边。

上述的磨具具体结构详见图1和图2，具体包括通过卡合连接件3进行可拆卸式连接的上模1和下模2，所述上模1和所述下模2之间形成用于容纳热弯产品的型腔，具体是：所述上模1中与所述下模2形成用于容纳热弯产品的型腔的一面为上模产品成型面1.1，与所述上模产品成型面1.1相对设置的一面为上模非产品成型面1.2，所述受力辅助组件4设置在所述上模非产品成型面1.2上；所述下模2中与所述上模产品成型面1.1形成用于容纳热弯产品的型腔的一面为下模产品成型面2.1，与所述下模产品成型面2.1相对设置的一面为下模非产品成型面2.2；所述上模产品成型面1.1和所述下模产品成型面2.1之间通过卡合连接件3进行可拆卸式连接。所述上模1沿其长度方向包括第一端A1和第二端A2。

所述卡合连接件3包括第一卡合连接单件3.1以及第二卡合连接单件3.2，所述第一卡合连接单件3.1包括凸台B1和与所述凸台B1相匹配的凹槽B2；所述第二卡合连接单件3.2包括玻璃圆柱C1和与所述玻璃圆柱C1相匹配的圆柱孔C2，详情是：所述第一卡合连接单件3.1的数量为四组，分别设置在磨具四个边上；所述第二卡合连接单件3.2的数量六组，分为两大组设置，分别设置在长度方向沿上述磨具长度方向的两边。所述凸台B1和所述圆柱孔C2均设置在所述上模产品成型面1.1上，所述凹槽B2和所述玻璃圆柱C1均设置在所述下模产品成型面2.1上，此处，还可以根据实际情况设计成：所述凹槽B2和所述玻璃圆柱C1均设置在所述上模产品成型面1.1上，所述凸台B1和所述圆柱孔C2均设置在所述下模产品成型面2.1上。

所述上模1上设有受力辅助组件4，所述受力辅助组件4位于型腔中热弯产品R角位置的正上方，且所述受力辅助组件4包括分别设置在所述上模1的第一端A1和第二端A2的两组受力辅助单件4.1，所述受力辅助单件4.1包括至少一个受力台阶4.11以及至少一个沟槽4.12，此处，上述受力辅助单件4.1包括五个受力台阶4.11和四个沟槽4.12，所述沟槽4.12的两端分别连通所述上模1的中部和第一端A1的端部或第二端A2的端部。所述受力台阶4.11的高度(即受力台阶的上表面到所述上模1的上表面之间的距离)为0.25-0.35毫米；所述沟槽4.12的宽度为0.5-20毫米。

应用本实施例的3D热弯成型磨具，具体是：整套模具放置在下模2的六根玻璃圆柱C1上；在伺服电机驱动丝杠下压的作用下，将上模1慢慢下压到预热位置，铜圈开始加热，模具开始受热；在一定的时间内模具达到成型温度后，开始成型，再经过一定的成型时间；成型结束后，上下冷却板贴死模具，开始进入冷却阶段，当模具温度冷却至常温下，可以打开模具取出热弯成型产品。

应用本实施例的3D热弯成型磨具，效果是：采用此款磨具，满足现实的工艺需求；还减少了热弯成型产品的缺陷，如菱线；因没有用到金属块，还减少了成型时间；同时因模具结构简单，还增加了模具原材料利用率，减少了模具加工成本；因此款模具的结构锋利面较少，产品取放方便，因此，还增加了模具使用寿命。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利保护范围，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。在本实用新型的精神和原则之内，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的任何改进或等同替换，直接或间接运用在其它相关的技术领域，均应包括在本实用新型的专利保护范围内。