一种钢化炉对流系统设备的制作方法

本发明涉及钢化炉对流系统技术领域，特别涉及一种钢化炉对流系统设备。

背景技术：

现有的钢化炉在加热玻璃时，一般使用加热丝进行加热，但是一般只利用加热丝向内侧散发的热量，这就导致加热丝向外侧的热辐射是没有作用的，并且现有的加热丝在加热时还需要经过外壳等物体，热量损耗较大，从而大大增加了整个加热结构对电能的消耗，不节能环保。

因此，发明一种钢化炉对流系统设备来解决上述问题很有必要。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种钢化炉对流系统设备，通过利用电磁加热圈给内部的玻璃加热，加热时的热量经引风机向上引流，内环流通道内部的热风给玻璃加热并换热后经出风口进入外环流通道内，继续由加热箱外部产生的热量加热，并且扩散的热量经红外线反射涂层反射，热能利用率高，在外环流通道内再次加热后的热风经进风口再次进入内环流通道内，风与玻璃上下表面接触，从而将玻璃加热，同样换热后的热风再次进入外环流通道内，以此循环，部分热风经两个传动辊之间输送至出风口，再进入外环流通道，以此达到热风将玻璃上下表面以及侧面均受热的目的，整个装置结构简单，热能利用率高，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种钢化炉对流系统设备，包括炉体，所述炉体内壁设有红外线反射涂层以及外部设有保温层，所述炉体内部设有加热箱，所述加热箱顶部设有出风口以及底部设有进风口，所述出风口顶部以及进风口底部均设有导流板，所述加热箱顶部设有引风机，所述加热箱外部设有外环流通道以及内部两侧设有传动辊，所述传动辊与加热箱之间形成内环流通道，两个所述传动辊之间设有加热筒，所述加热箱和加热筒均包括金属外壳和电磁加热圈。

优选的，所述红外线反射涂层由红外线反射涂料制成，所述保温层由陶瓷纤维板制成。

优选的，所述加热箱外侧设有支撑架，所述加热箱与炉体内壁通过支撑架固定连接所述支撑架与加热箱连接处设有陶瓷微珠。

优选的，所述导流板截面设置为八字形，所述引风机底端设置于导流板内侧，所述引风机设置为多个且均匀分布于炉体内腔顶部，所述引风机通过支架与炉体固定连接。

优选的，所述传动辊外侧设有框架，所述框架底部四角设有气压缸，所述气压缸与炉体固定连接，所述炉体一侧设有plc控制器。

优选的，所述传动辊对应的加热箱前后两侧均设有开口，所述框架前后两端贯穿开口且延伸至加热箱外部，所述开口内侧设有密封板，所述密封板两端通过转轴与加热箱活动连接，所述密封板设置为倾斜状，所述密封板两侧壁上设有密封垫，所述密封垫与开口两侧壁相贴合。

优选的，所述加热筒设置为六棱柱状，所述出风口和进风口均与加热筒两个倾斜面相对应，所述加热筒底部设有支撑柱，所述支撑柱与炉体固定连接。

优选的，所述电磁加热圈设置于金属外壳内部，所述电磁加热圈设置为多个且均匀间隔设置，多个所述电磁加热圈之间固定设有陶瓷杆。

本发明的技术效果和优点：

1、本发明利用电磁加热圈给内部的玻璃加热，加热时的热量经引风机向上引流，内环流通道内部的热风给玻璃加热并换热后经出风口进入外环流通道内，继续由加热箱外部产生的热量加热，并且扩散的热量经红外线反射涂层反射，热能利用率高，在外环流通道内再次加热后的热风经进风口再次进入内环流通道内，风与玻璃上下表面接触，从而将玻璃加热，同样换热后的热风再次进入外环流通道内，以此循环，部分热风经两个传动辊之间输送至出风口，再进入外环流通道，以此达到热风将玻璃上下表面以及侧面均受热的目的，整个装置结构简单，热能利用率高；

2、通过气压缸连接plc控制器，能够根据加热玻璃厚度智能控制传动辊高度，调节玻璃上下表面与加热箱之间的间距相同或是到达适当比例，使玻璃整体加热均匀；

3、通过开口以及密封板的设置，密封板两侧壁上设有密封垫，能够方便玻璃进料，加热时能够避免热量散出，并且能够适应不同高度的传动辊使用；

4、通过电磁加热圈之间固定设有陶瓷杆，能够将多个电磁加热圈隔开，避免电磁加热圈相互接触影响加热以及降低其使用寿命，并且电磁感应圈的使用，是通过电流产生磁场，使得金属外壳自身发热，将玻璃加热，热利用率高达95％以上。

附图说明

图1为本发明的整体结构示意图。

图2为本发明的整体俯视示意图。

图3为本发明的框架和加热箱剖视图。

图4为本发明的加热箱和加热筒局部剖视图。

图中：1炉体、2红外线反射涂层、3保温层、4加热箱、5出风口、6进风口、7导流板、8引风机、9外环流通道、10传动辊、11内环流通道、12加热筒、13金属外壳、14电磁加热圈、15支撑架、16框架、17气压缸、18开口、19密封板、20陶瓷杆、21陶瓷微珠、22plc控制器。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1：

根据图1-2所示的一种钢化炉对流系统设备，包括炉体1，所述炉体1内壁设有红外线反射涂层2以及外部设有保温层3，所述红外线反射涂层2由红外线反射涂料制成，能够将加热箱4发出的热量反射回去，避免热能散失，使热能利用率高，所述保温层3由陶瓷纤维板制成，保温效果好，所述炉体1内部设有加热箱4，所述加热箱4外侧设有支撑架15，所述加热箱4与炉体1内壁通过支撑架15固定连接所述支撑架15与加热箱4连接处设有陶瓷微珠21，能够绝缘隔热，所述加热箱4顶部设有出风口5以及底部设有进风口6，所述出风口5顶部以及进风口6底部均设有导流板7，所述导流板7截面设置为八字形，方便引风机8抽风工作，所述引风机8底端设置于导流板7内侧，所述引风机8设置为多个且均匀分布于炉体1内腔顶部，所述引风机8通过支架与炉体1固定连接，所述加热箱4顶部设有引风机8，所述加热箱4外部设有外环流通道9以及内部两侧设有传动辊10，所述传动辊10外侧设有框架16，所述框架16底部四角设有气压缸17，所述气压缸17与炉体1固定连接，所述炉体1一侧设有plc控制器22，气压缸17与plc控制器22电性连接，能够根据加热玻璃厚度智能控制传动辊10高度，调节玻璃上下表面与加热箱4之间的间距相同或是到达适当比例，使玻璃整体加热均匀，所述传动辊10与加热箱4之间形成内环流通道11，两个所述传动辊10之间设有加热筒12，所述加热筒12设置为六棱柱状，所述出风口5和进风口6均与加热筒12两个倾斜面相对应，能够起到导流的作用，使外环流通道9内的热风能经进风口6顺利进入内环流通道11，再从出风口5进入外环流通道9内，以此循环，部分热风经两个传动辊10之间输送至出风口5，再进入外环流通道9，以此达到热风将玻璃上下表面以及侧面均受热的目的，所述加热筒12底部设有支撑柱，所述支撑柱与炉体1固定连接，所述加热箱4和加热筒12均包括金属外壳13和电磁加热圈14。

通过利用电磁加热圈14给内部的玻璃加热，加热时的热量经引风机8向上引流，内环流通道11内部的热风给玻璃加热并换热后经出风口5进入外环流通道9内，继续由加热箱4外部产生的热量加热，并且扩散的热量经红外线反射涂层2反射，热能利用率高，在外环流通道9内再次加热后的热风经进风口6再次进入内环流通道11内，风与玻璃上下表面接触，从而将玻璃加热，同样换热后的热风再次进入外环流通道9内，以此循环。

实施例2：

根据图3所示的一种钢化炉对流系统设备，所述传动辊10对应的加热箱4前后两侧均设有开口18，所述框架16前后两端贯穿开口18且延伸至加热箱4外部，所述开口18内侧设有密封板19，所述密封板19两端通过转轴与加热箱4活动连接，所述密封板19设置为倾斜状，所述密封板19两侧壁上设有密封垫，所述密封垫与开口18两侧壁相贴合，能够方便进料，加热时能够避免热量散出，并且能够适应不同高度的传动辊10使用；

根据图4所示的一种钢化炉对流系统设备，所述电磁加热圈14设置于金属外壳13内部，所述电磁加热圈14设置为多个且均匀间隔设置，多个所述电磁加热圈14之间固定设有陶瓷杆20，能够将多个电磁加热圈14隔开，避免电磁加热圈14相互接触影响加热以及降低其使用寿命。

本发明工作原理：

参照说明书附图1-2，使用时，通过利用电磁加热圈14给内部的玻璃加热，加热时的热量经引风机8向上引流，内环流通道11内部的热风给玻璃加热并换热后经出风口5进入外环流通道9内，继续由加热箱4外部产生的热量加热，并且扩散的热量经红外线反射涂层2反射，热能利用率高，在外环流通道9内再次加热后的热风经进风口6再次进入内环流通道11内，风与玻璃上下表面接触，从而将玻璃加热，同样换热后的热风再次进入外环流通道9内，以此循环，部分热风经两个传动辊10之间输送至出风口5，再进入外环流通道9，以此达到热风将玻璃上下表面以及侧面均受热的目的，另外气压缸17与plc控制器22电性连接，能够根据加热玻璃厚度智能控制传动辊10高度，调节玻璃上下表面与加热箱4之间的间距相同或是到达适当比例，使玻璃整体加热均匀；

参照说明书附图3，通过开口18以及密封板19的设置，密封板19两侧壁上设有密封垫，能够方便玻璃进料，加热时能够避免热量散出，并且能够适应不同高度的传动辊10使用；

参照说明书附图4，电磁加热圈14之间固定设有陶瓷杆20，能够将多个电磁加热圈14隔开，避免电磁加热圈14相互接触影响加热以及降低其使用寿命。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。