本发明涉及仿古砖生产
技术领域：
，尤其是一种陶瓷废料再利用生产的仿古砖及其生产工艺。
背景技术：
：我国是陶瓷生产大国，自1992年起，日用陶瓷和建筑卫生陶瓷的产量就雄居世界首位，从目前的建筑陶瓷行业现状来看，用于建筑陶瓷生产的原料也日益匮乏，相应的生产成本也在迅速提高，如何将陶瓷生产中产生的废料加以循环利用是目前急需解决的问题。仿古砖是从彩釉砖演化而来，属于普通瓷砖，与瓷片基本是相同的,唯一不同的是在烧制过程中，仿古砖仿造以往的样式做旧，实质上是上釉的瓷质砖，仿古砖的使用功能与文化内涵，已扩展至更大的建筑装饰领域。作为一种含有优雅文化元素的产品，仿古砖的应用范围已经放大得很宽很广。仿古砖用带着古典的独特韵味吸引着人们的目光，为体现岁月的沧桑、历史的厚重，仿古砖通过样式、颜色、图案，营造出怀旧的氛围。是房屋墙体、路面装饰的一款理想装饰材料。技术实现要素：为了解决上述技术问题，本发明提供一种陶瓷废料再利用生产的仿古砖及其生产工艺，能够有效利用陶瓷废料，还能提高仿古砖的质量。本发明所采取的技术方案是，陶瓷废料再利用生产的仿古砖，包括按重量份计的以下原料：长石20-30份、陶瓷废料10-20份、高温砂5-10份、低温砂10-20份、黑泥6-8份、膨润土8-10份、镁质粘土3-6份、硬质粘土10-15份、铝矾土5-10份和白泥1-3份。进一步地，所述的陶瓷废料包括坯体废料、烧成后的仿古砖废料以及污水处理后得到的泥料中的一种或者几种，其中泥料的含水率在7wt％以下，泥料使用时需要与坯体废料和/或烧成后的废料进行搭配后使用。优选地方案中，所述的陶瓷废料为仿古砖生产中的废料，其中二氧化硅在60-75％，三氧化二铝为10-20％，氧化钠为1-5％，氧化钾为1-5％，氧化铁＜1％。进一步地，所述的原料还包括三聚磷酸钠1-2份和羧甲基纤维素1-2份。进一步地，所述的原料还包括磷石膏1-5份、粉煤灰5-10份和高岭土2-3份。更进一步地，所述粉煤灰需要粉碎除铁后使用，含氧化铁＜1％。由于粉煤灰中一般含铁较多，过高的铁含量会影响仿古砖的色泽及烧结，固需要控制其铁含量在一定范围之内。进一步地，所述长石为钠长石，其中二氧化硅占67wt％以上，氧化钠占6％以上。进一步地，所述镁质粘土中氧化镁含量在22wt％以上。本发明还涉及所述陶瓷废料再利用生产的仿古砖的工艺，具体步骤为：1)将原料分别破碎至粒径在1cm以下，然后按配比进行混合均化，再加水球磨8-10h，水分含量在37-40wt％；2)球磨后的浆料进行干燥制粉，粉料的含水率在6-8wt％，过筛，20-50目粉体占比为55-65wt％，然后将粉体加入模具中压制成坯体，坯体干燥至含水量在0.5wt％以下，再在砖坯表面进行施釉，最后进行烧结得到仿古砖，烧成温度为1200-1220℃，时间为20-30min。进一步地，陶瓷废料使用前先进行破碎和粉碎，过10目筛后进行除铁，得到的物料再作为原料与步骤1)的其他原料进行混合。进一步地，砖坯表面施釉后放入窑内，进窑温度低于300℃。本发明具有以下有益效果：1、将陶瓷生产废料用于制备仿古砖，提供了一种新的废料用途，避免直接将废料堆放，污染环境，而且将其作为仿古砖的原料，无需原料购买成本，只需经过简单处理即可使用，具有较大的经济效益。2、本发明以长石、高温砂、低温砂为主要原料，然后增加其中的二氧化硅含量较高，是支撑产品骨架的主要来源，形成的坯体具有很好的抗折强度和硬度；且长石和低温砂、高温砂中含有的na2o、k2o具有很好的助熔作用，能够降低烧成温度。硬质粘土、铝矾土、黑泥、白泥、高温砂和低温砂中均含有较高的al2o3，有助于提高仿古砖的化学稳定性和机械轻度，改善热稳定性；白泥中也含有较多的na2o，在烧结的过程中，能够起到助熔的效果。镁质粘土的加入，具有强助熔效果，有利于缩短烧成周期，而且其中的氧化镁在助熔作用产生的玻璃相，增加产品的机械强度。固相反应本身加速物质的迁移与扩散，有利于烧结的进行。膨润土的添加，具有流变性和可塑性，在球磨的过程中，能够起到润滑效果，而在坯体烧结过程中，能够作为填料和粘接剂，增加强度，减少裂痕。3、加入的陶瓷废料，最好为仿古砖生产中产生的陶瓷废料，这样废料配方与仿古砖的配方更为接近，采用废料代替原有仿古砖配方中的部分长石，然后相应的增加一些辅料如膨润土、镁质粘土、白泥等，使物料直接混合更为充分，利于后期的烧结及形成均匀致密的结构。4、通过加入三聚磷酸钠和羧甲基纤维素，一方面可以提高物料之间的粘接性能，使得坯体与釉面之间及坯体与坯体之间形成更为致密的结构，另一方面通过三聚磷酸钠和羧甲基纤维素的加入，也可以增加坯体的弹性，在烧结的过程中，避免裂纹的产生。通过加入磷石膏、粉煤灰及高岭土，磷石膏、粉煤灰中含有活性物质，增加坯体的可塑性，高岭土的加入，增加了耐磨性及稳定性。5、在烧结时，进窑温度控制在300℃以下，烧结过程中，升温不要过急，升温过急，使得材料中的水、碳和有机物能够充分氧化，碳酸盐能够分解，原料晶型发生转变，在1200-1220℃，坯体烧结，釉层玻化后很好的覆盖在坯体上。6、采用上述方法得到的仿古砖，其吸水率在1％以下，抗折强度在40mpa以上。具体实施方式下面结合实施例来进一步说明本发明，但本发明要求保护的范围并不局限于实施例表述的范围。实施例1：一种仿古砖，其包括按重量份计的以下原料：长石20份、陶瓷废料10份、高温砂5份、低温砂11份、黑泥8份、膨润土8份、镁质粘土3份、硬质粘土10份、铝矾土5份和白泥1份。实施例2：一种仿古砖，其包括按重量份计的以下原料：长石30份、陶瓷废料20份、高温砂10份、低温砂20份、黑泥6份、膨润土10份、镁质粘土6份、硬质粘土15份、铝矾土10份和白泥3份。实施例3一种仿古砖，其包括按重量份计的以下原料：长石25份、陶瓷废料15份、高温砂8份、低温砂15份、黑泥7份、膨润土9份、镁质粘土5份、硬质粘土12份、铝矾土8份和白泥2份。实施例4一种仿古砖，其包括按重量份计的以下原料：长石25份、陶瓷废料15份、高温砂8份、低温砂15份、黑泥7份、膨润土9份、镁质粘土5份、硬质粘土12份、铝矾土8份、白泥2份、三聚磷酸钠2份和羧甲基纤维素2份。实施例5一种仿古砖，其包括按重量份计的以下原料：长石25份、陶瓷废料15份、高温砂8份、低温砂15份、黑泥7份、膨润土9份、镁质粘土5份、硬质粘土12份、铝矾土8份、白泥2份、磷石膏1-5份、粉煤灰5-10份和高岭土2-3份。实施例6一种仿古砖，其包括按重量份计的以下原料：长石25份、陶瓷废料15份、高温砂8份、低温砂15份、黑泥7份、膨润土9份、镁质粘土5份、硬质粘土12份、铝矾土8份、白泥2份、三聚磷酸钠2份、羧甲基纤维素2份、磷石膏1-5份、粉煤灰5-10份和高岭土2-3份。上述实施例中所用陶瓷废料是坯体废料、烧成后的仿古砖废料以及污水处理后得到的泥料按4:3:1混合得到的。其中泥料的含水率在7wt％以下。上述实施例中，所用原料的主要化学成分见下表1(单位为wt％)。但这些原料成分的公开只是为了进一步证明本发明的技术内容，并不用于对该材料的具体成分进行限定，实际操作中，因为批次的不同材料的成分可能存在差别，但在本发明配方给出的范围之内时，其成分的差别并不会对产品的性能产生较大影响。表1sio2al2o3mgona2ok2ofe2o3cao陶瓷废料68.2919.850.353.612.130.780.30钠长石67.6121.430.706.200.570.450.7高温砂69.7819.330.260.63.71.390.18低温砂72.4617.380.312.684.321.190.6黑泥71.4619.430.320.140.961.160.15膨润土76.0412.580.930.265.271.130.61铝矾土44.1737.710.240.260.511.640.18白泥77.213.470.160.383.081.000.20为了确保陶瓷废料加入制备的仿古砖质量温度，陶瓷废料中优选，二氧化硅在60-75％，三氧化二铝为10-20％，氧化钠为1-5％，氧化钾为1-5％，氧化铁＜1％。上述陶瓷废料再利用生产的仿古砖的工艺，具体步骤为：1)将原料分别破碎至粒径在1cm以下，然后按配比进行混合均化，再加水球磨8-10h，水分含量在37-40wt％；2)球磨后的浆料进行干燥制粉，粉料的含水率在6-8wt％，过筛，20-50目粉体占比为55-65wt％，然后将粉体加入模具中压制成坯体，坯体干燥至含水量在0.5wt％以下，再在砖坯表面进行施釉，最后进行烧结得到仿古砖，烧成温度为1200-1220℃，时间为20-30min。进一步地，陶瓷废料使用前先进行破碎和粉碎，过10目筛后进行除铁，得到的物料再作为原料与步骤1)的其他原料进行混合。进一步地，砖坯表面施釉后放入窑内，进窑温度低于300℃。所用的施釉釉料可以选择市面上传统施工中的釉料，如果有特殊花型花色，优选cn106116696中公开的面釉配方。上述实施例中得到的仿古砖制成800mm×800mm×11mm进行检测，主要性能见下表2。表2吸水率(重量％)抗折强度(mpa)耐磨性级别放射性实施例10.9243优等符合要求实施例20.9742优级符合要求实施例30.8543优级符合要求实施例40.6645优级符合要求实施例50.5845优级符合要求实施例60.4948优级符合要求上述的实施例仅为本发明的优选技术方案，而不应视为对于本发明的限制，本发明的保护范围应以权利要求记载的技术方案，包括权利要求记载的技术方案中技术特征的等同替换方案为保护范围。即在此范围内的等同替换改进，也在本发明的保护范围之内。当前第1页12