一种微晶玻璃晶化系统及其工艺的制作方法

本发明涉及微晶玻璃晶化处理设备技术领域，尤其涉及一种微晶玻璃晶化系统及其工艺。

背景技术：

现有用于电磁炉、微波炉、雅乐炉、燃气炉等作为加热板的锂-铝-硅系统低膨胀微晶玻璃(以下简称为微晶玻璃)，一般在晶化辊道窑进行晶化处理。

申请号为cn200620064093.5的中国实用新型专利，公开了一种微晶玻璃晶化设备，包括隧道式窑体、传动装置、加热装置、控制装置和冷却装置，窑体沿窑长方向自入口a端至出口b端分为预热升温区，加热升温晶核区等区域，其特点是可将由压延法生产的微晶玻璃板裁切成块，单层直接置于微晶玻璃晶化辊道窑中进行晶化，不仅具有节约能源、生产效率高、产品合格率高和综合生产成本低等优点，同时，由于免用碳化硅夹板和隔离氧化镁粉，为无尘操作，既改善操作工人的工作环境，也有利于环保。

但是其在进行晶化处理前一般都是人工搬运玻璃上料然后在玻璃上盖上盖板，效率低人力成本高，且上料过程中容易造成玻璃损伤。

技术实现要素：

本发明的目的之一是针对现有技术的不足之处，提供一种微晶玻璃晶化系统，通过在晶化炉的入口端设置回转机构以及升降机构，并在回转机构上设置承载结构，使得可以将上下位置预先排好的玻璃以及盖板自动转移至晶化炉上，并通过下放的动作将玻璃以及盖板下放至晶化炉的传输辊上，在下放的过程中自动实现盖板盖合在玻璃上表面，解决了玻璃晶化处理过程中上料自动化程度低，效率低，且上料过程中容易对玻璃造成刮伤的技术问题。

为解决上述技术问题，采用技术方案如下：

一种微晶玻璃晶化系统，包括晶化炉以及设置在晶化炉入口端处的支架，所述支架上设置有回转机构以及升降机构，所述回转机构上设置有若干的承载结构；

所述承载结构用于承载待晶化的玻璃以及在晶化过程中覆盖在玻璃表面的盖板，所述回转机构带动承载结构连同玻璃和盖板从上料工位转移至下料工位处，所述上料工位的下方设置有上料机构，所述升降机构用于带动位于上料工位和下料工位处的两个承载结构同步下移，在下移的过程中配合上料机构将玻璃转移至上料工位处的承载结构上并将下料工位处的承载结构上的玻璃以及盖板转移至晶化炉的传输辊上。

作为改进,所述回转机构包括转动件、在转动件带动下的链条以及设置在链条侧边的导向支撑组件，所述回转机构带动承载结构做回转运动，在做回转运动的过程中所述导向支撑组件对承载结构进行导向支撑。

作为改进,所述升降机构包括升降件以及在升降件带动下的承载件，所述承载件与导向支撑组件配合。

作为改进,所述承载结构包括固定在链条上的滑动座、沿滑动座上下滑动的滑杆、固定在滑杆下端部的支撑框架，所述支撑框架的左右端设置有用于支撑玻璃的支撑件a，其前后两端设置有用于支撑盖板的支撑件b，所述支撑件a可转动设置在支撑框架上，所述支撑框架上在支撑件a的下方设置有限位限制支撑件a向下转动；

所述支撑件b的两端与支撑框架滑动连接，且两者之间连接有复位弹簧a，所述支撑件b的两端内侧设置有斜块。

作为改进,所述上料机构包括输送辊组和设置在输送辊组尾端的提升组件，所述升降机构带动承载结构下移的过程中联动提升组件，所述提升组件支撑玻璃上移越过支撑件a。

作为改进,所述导向支撑组件包括设置在链条外侧的导向支撑件a以及设置在链条内侧的导向支撑件b，所述导向支撑件a和导向支撑件b上均开设有导向限位槽，与之对应的在所述支撑框架上可转动设置有滑轮a和滑轮b，所述滑轮a和滑轮b分别沿导向支撑件a和导向支撑件b上的导向限位槽滚动；

所述承载件包括开设有支撑槽的支撑块a、支撑块b、支撑块c以及支撑块d，所述支撑块a和支撑块d与导向支撑件a配合，所述支撑块b和支撑块c与导向支撑件b配合。

作为改进,所述支撑件a的下表面上设置有斜面，且支撑件a和支撑框架之间连接有弹簧b。

作为改进,所述提升组件包括滑座以及沿滑座上下滑动的提升辊架，所述晶化炉的前侧边固定设置有转动架，所述转动架上可转动设置有转动杆，所述转动杆靠提升辊架的一端设置有与其滑动连接的伸缩杆a，所述伸缩杆a的端部与提升辊架的底部转动连接，所述转动杆的另一端设置有与其滑动连接的伸缩杆b，所述承载件上固定设置有连杆，所述伸缩杆b的端部与连杆的端部可转动连接。

作为又一改进,所述输送辊组的上方设置有支撑台，所述支撑台用于支撑盖板，所述支撑台的表面左右两侧设置有限位导向板。

本发明的另一目的是针对现有技术的不足之处，提供一种具有自动上料功能的微晶玻璃晶化工艺，通过设置供料工序、上玻璃工序、上盖板工序、传输工序以及下料工序，解决了玻璃晶化处理工艺中存在工艺效率低，工艺中容易出现玻璃表面刮伤的技术问题。

为解决上述技术问题，采用技术方案如下：

一种微晶玻璃晶化工艺，包括以下步骤：

a.供料工序，将待晶化的玻璃输送至上料工位的下方并将盖板输送至上料工位的下方一侧；

b.上玻璃工序，待上料的承载结构在回转机构的带动下转移至上料工位处，升降机构带动上料工位处的承载结构下移，在下移的过程中配合上料机构将玻璃转移至承载结构的支撑框架上；

c.上盖板工序，步骤b中所述玻璃达到支撑框架上后，其一侧上方的盖板推送至支撑框架上且位于玻璃的上方；

d.传输工序，步骤c中完成盖板上料后，升降机构带动承载结构复位，然后回转机构带动承载结构连同玻璃以及盖板由上料工位转移至下料工位处；

e.下料工序，升降机构带动承载结构连同玻璃以及盖板向下移动，下移至玻璃接触晶化炉的传输辊后，继续下移，在继续下移的过程中玻璃沿着支撑框架上移逐渐与上方的盖板贴合；

f.晶化工序，步骤e中盖板盖合在玻璃上后，玻璃连同盖板一起在传输辊的带动下向晶化炉内传输进行晶化处理。

作为改进,所述步骤b中的升降机构带动承载结构下移的过程中通过连杆结构带动承载有玻璃的提升组件向上移动，使玻璃越过支撑框架上的支撑件a并由支撑件a对玻璃进行支撑。

作为改进,所述步骤c中的盖板被推送至支撑框架上的支撑件b上，所述支撑件b可滑动设置在支撑框架上。

作为又一改进,所述步骤e中，玻璃沿着支撑框架上移的过程中通过作用在支撑件b的斜块上使支撑件b逐渐向两侧滑动，使玻璃转移至支撑件b上并与盖板完成贴合。

本发明的有益效果：

1.在本发明中通过在晶化炉的入口端设置回转机构以及升降机构，并在回转机构上设置承载结构，使得可以将上下位置预先排好的玻璃以及盖板自动转移至晶化炉上，并通过下放的动作将玻璃以及盖板下放至晶化炉的传输辊上，在下放的过程中自动实现盖板盖合在玻璃上表面，提高了玻璃晶化处理过程中的上料效率。

2.在本发明中通过在承载结构上设置可向两侧滑动的支撑件b，并在支撑件b的两端内侧设置斜块，使得升降机构带动承载结构连同玻璃和盖板下移的过程中玻璃受传输辊的支撑作用沿着支撑框架上移，上移的过程中通过斜块将支撑件b向两侧撑开从而使得玻璃和盖板贴合到一起，然后玻璃和盖板在传输辊的传输作用下一起传输走，该种设置方式使得盖板和玻璃的叠合更为便捷，无需人工叠放，并且相比人工叠放该种方式更为稳定，避免了人工叠放时出现倾斜导致对玻璃表面产生刮花，此外叠放位置也更为准确。

3.在本发明中通过设置导向支撑组件，并在支撑框架上设置沿导向限位槽滚动的滑轮a和滑轮b，使得链条传输过程中利用导向限位槽对支撑框架进行支撑，此外通过设置承载件上开设与导向限位槽配合的支撑槽，使得支撑框架移动至支撑槽处时能随支撑槽下移且在复位后不影响其继续向后传输移动，结构简单巧妙。

4.在本发明中通过设置用于支撑玻璃的支撑件a为可单向转动的，在上料工位的下方设置提升组件并设置提升组件与升降机构联动，使得升降机构带动支撑框架下移的过程中能带动提升组件支撑玻璃同步向上移动，由于支撑件a为可单向转动的，使得玻璃能越过支撑件a移动至支撑件a的上方，从而由支撑件a支撑玻璃。

综上所述，本发明具有自动化程度高，生产效率高，节省人力及上料稳定性高等优点；尤其适用于微晶玻璃晶化处理设备技术领域。

附图说明

为了更清楚的说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域的普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。

图1为具有自动上料功能的微晶玻璃晶化系统的俯视示意图；

图2为具有自动上料功能的微晶玻璃晶化系统的正视示意图；

图3为回转机构的结构示意图；

图4为承载结构以及提升组件的结构示意图；

图5为提升组件支撑玻璃上移时的状态示意图；

图6为回转机构以及升降机构的结构示意图；

图7为导向支撑组件的结构示意图；

图8为承载结构的结构示意图；

图9为图8的a处放大示意图；

图10为支撑框架支撑玻璃以及盖板的状态示意图；

图11为支撑框架支撑玻璃以及盖板下移转移至传输辊上的状态示意图；

图12为支撑框架支撑玻璃以及盖板下移转移至传输辊上的左视示意图；

图13为具有自动上料功能的微晶玻璃晶化工艺流程示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地说明。

实施例一

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

如图1至图12所示，一种微晶玻璃晶化系统，包括晶化炉1以及设置在晶化炉1入口端处的支架2，所述支架2上设置有回转机构3以及升降机构4，所述回转机构3上设置有若干的承载结构5；

所述承载结构5用于承载待晶化的玻璃10以及在晶化过程中覆盖在玻璃10表面的盖板20，所述回转机构3带动承载结构5连同玻璃10和盖板20从上料工位100转移至下料工位200处，所述上料工位100的下方设置有上料机构6，所述升降机构4用于带动位于上料工位100和下料工位200处的两个承载结构5同步下移，在下移的过程中配合上料机构6将玻璃10转移至上料工位100处的承载结构5上并将下料工位200处的承载结构5上的玻璃10以及盖板20转移至晶化炉1的传输辊11上。

值得一提的是，通过在晶化炉1的入口端设置回转机构3以及升降机构4，并在回转机构3上设置承载结构5，使得可以将上下位置预先排好的玻璃10以及盖板20自动转移至晶化炉1上，并通过下放的动作将玻璃10以及盖板20下放至晶化炉1的传输辊11上，在下放的过程中自动实现盖板20盖合在玻璃10上表面，提高了玻璃晶化处理过程中的上料效率。

进一步地，所述回转机构3包括转动件31、在转动件31带动下的链条32以及设置在链条32侧边的导向支撑组件33，所述回转机构3带动承载结构5做回转运动，在做回转运动的过程中所述导向支撑组件33对承载结构5进行导向支撑。

进一步地，所述升降机构4包括升降件41以及在升降件41带动下的承载件42，所述承载件42与导向支撑组件33配合。

进一步地，所述承载结构5包括固定在链条32上的滑动座51、沿滑动座51上下滑动的滑杆52、固定在滑杆52下端部的支撑框架53，所述支撑框架53的左右端设置有用于支撑玻璃10的支撑件a54，其前后两端设置有用于支撑盖板20的支撑件b55，所述支撑件a54可转动设置在支撑框架53上，所述支撑框架53上在支撑件a54的下方设置有限位限制支撑件a54向下转动；

所述支撑件b55的两端与支撑框架53滑动连接，且两者之间连接有复位弹簧a56，所述支撑件b55的两端内侧设置有斜块57。

在此，通过在承载结构5上设置可向两侧滑动的支撑件b55，并在支撑件b55的两端内侧设置斜块57，使得升降机构4带动承载结构5连同玻璃10和盖板20下移的过程中玻璃10受传输辊11的支撑作用沿着支撑框架53上移，上移的过程中通过斜块57将支撑件b55向两侧撑开从而使得玻璃10和盖板20贴合到一起，然后玻璃10和盖板20在传输辊11的传输作用下一起传输走，该种设置方式使得盖板和玻璃的叠合更为便捷，无需人工叠放，并且相比人工叠放该种方式更为稳定，避免了人工叠放时出现倾斜导致对玻璃表面产生刮花，此外叠放位置也更为准确。

进一步地，所述上料机构6包括输送辊组61和设置在输送辊组61尾端的提升组件62，所述升降机构4带动承载结构5下移的过程中联动提升组件62，所述提升组件62支撑玻璃10上移越过支撑件a54。

进一步地，所述导向支撑组件33包括设置在链条32外侧的导向支撑件a331以及设置在链条32内侧的导向支撑件b332，所述导向支撑件a331和导向支撑件b332上均开设有导向限位槽333，与之对应的在所述支撑框架53上可转动设置有滑轮a58和滑轮b59，所述滑轮a58和滑轮b59分别沿导向支撑件a331和导向支撑件b332上的导向限位槽333滚动；

所述承载件42包括开设有支撑槽421的支撑块a422、支撑块b423、支撑块c424以及支撑块d425，所述支撑块a422和支撑块d425与导向支撑件a331配合，所述支撑块b423和支撑块c424与导向支撑件b332配合。

需要指出的是，通过设置导向支撑组件33，并在支撑框架53上设置沿导向限位槽333滚动的滑轮a58和滑轮b59，使得链条32传输过程中利用导向限位槽333对支撑框架53进行支撑，此外通过设置承载件42上开设与导向限位槽333配合的支撑槽421，使得支撑框架53移动至支撑槽421处时能随支撑槽421下移且在复位后不影响其继续向后传输移动，结构简单巧妙。

进一步地，所述支撑件a54的下表面上设置有斜面541，且支撑件a54和支撑框架53之间连接有弹簧b542。

更进一步地，所述输送辊组61的上方设置有支撑台7，所述支撑台7用于支撑盖板20，所述支撑台7的表面左右两侧设置有限位导向板71。

实施例二

如图4和图5所示，其中与实施例一中相同或相应的部件采用与实施例一相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与实施例一的区别点；该实施例二与实施例一的不同之处在于：进一步地，所述提升组件62包括滑座621以及沿滑座621上下滑动的提升辊架622，所述晶化炉1的前侧边固定设置有转动架623，所述转动架623上可转动设置有转动杆624，所述转动杆624靠提升辊架622的一端设置有与其滑动连接的伸缩杆a625，所述伸缩杆a625的端部与提升辊架622的底部转动连接，所述转动杆624的另一端设置有与其滑动连接的伸缩杆b626，所述承载件42上固定设置有连杆627，所述伸缩杆b626的端部与连杆627的端部可转动连接。

本实施例中，通过设置用于支撑玻璃10的支撑件a54为可单向转动的，在上料工位100的下方设置提升组件62并设置提升组件62与升降机构4联动，使得升降机构4带动支撑框架53下移的过程中能带动提升组件62支撑玻璃同步向上移动，由于支撑件a54为可单向转动的，使得玻璃10能越过支撑件a54移动至支撑件a54的上方，从而由支撑件a54支撑玻璃10。

实施例三

如图13所示，一种微晶玻璃晶化工艺，包括以下步骤：

a.供料工序，将待晶化的玻璃10输送至上料工位100的下方并将盖板200输送至上料工位100的下方一侧；

b.上玻璃工序，待上料的承载结构5在回转机构3的带动下转移至上料工位100处，升降机构4带动上料工位100处的承载结构5下移，在下移的过程中配合上料机构6将玻璃10转移至承载结构5的支撑框架53上；

c.上盖板工序，步骤b中所述玻璃10达到支撑框架53上后，其一侧上方的盖板20推送至支撑框架53上且位于玻璃10的上方；

d.传输工序，步骤c中完成盖板20上料后，升降机构4带动承载结构5复位，然后回转机构3带动承载结构5连同玻璃10以及盖板20由上料工位100转移至下料工位200处；

e.下料工序，升降机构4带动承载结构5连同玻璃10以及盖板20向下移动，下移至玻璃10接触晶化炉1的传输辊11后，继续下移，在继续下移的过程中玻璃10沿着支撑框架53上移逐渐与上方的盖板20贴合；

f.晶化工序，步骤e中盖板20盖合在玻璃10上后，玻璃10连同盖板20一起在传输辊11的带动下向晶化炉1内传输进行晶化处理。

进一步地,所述步骤b中的升降机构4带动承载结构5下移的过程中通过连杆结构带动承载有玻璃10的提升组件62向上移动，使玻璃越过支撑框架53上的支撑件a54并由支撑件a54对玻璃进行支撑。

进一步地,所述步骤c中的盖板20被推送至支撑框架53上的支撑件b55上，所述支撑件b55可滑动设置在支撑框架53上。

更进一步地,所述步骤e中，玻璃10沿着支撑框架53上移的过程中通过作用在支撑件b55的斜块57上使支撑件b55逐渐向两侧滑动，使玻璃10转移至支撑件b55上并与盖板20完成贴合。

工作过程：

链条32带动承载结构5传输，在传输的过程中支撑框架53上的滑轮a58和滑轮b59沿着导向限位槽333滚动滚动，当承载结构5移动至上料工位100处时滑轮a58和滑轮b59进入了承载件42的支撑槽421，然后升降件41带动承载件42连同支撑框架53向下移动，在下移的过程中通过连杆627带动提升组件62的提升辊架622支撑玻璃10向上移动，玻璃10的两侧边顺着支撑件a54的斜面541向上移动，支撑件a54向上转动，玻璃10越过支撑件a54，移动至指定位置后停止，人工或者借助推送动力将支撑台7上的盖板20推送至支撑件b55上；

然后升降件41带动承载件42、支撑框架53连同玻璃10和盖板20上移复位，复位后链条32继续带动承载结构5连同玻璃10和盖板20传输至下料工位200处，然后升降件41带动承载件42以及支撑框架53下移，下移的过程中下料工位200处的承载结构5上，玻璃10的下表面先接触传输辊11，接触后继续下移，玻璃10沿着支撑框架53上移，上移的过程中玻璃10的两侧边作用在斜块57上将支撑件b55向两侧撑开，玻璃10的上表面与盖板20贴合，然后玻璃10和盖板20一同在传输辊11的带动输送进入晶化炉内。

在本发明中，需要理解的是：术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或者位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有的特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对的重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。因此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。本发明的描述中，“多个”的含义是两个或者两个以上，除非另有明确具体的限定。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明的技术提示下可轻易想到的变化或替换，如通过将瓶坯以开口朝上的状态排列后，通过瓶坯供给机构对瓶坯高度定位后经转移机构对以瓶坯瓶口定位后负压吸附固定，再经检测组件对其进行成相分析实现对瓶坯的瓶口及瓶体周面的检测的设计构思，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求书的保护范围为准。