，所述细粉是粒度为0.3mm的细粉在筛下的部分占有的质量份数大于80%，所述细颗粒为其中70%以上的颗粒粒度为0.3-1.5mm ；
[0041]b、维持所述循环流化床炉膛出口 6的温度为850_950°C，高温旋风分离器烟气出口 8温度维持700-750 °C。
[0042]如图1所示，本发明提供的一种利用循环流化床炉煅烧石灰石肩制备高活性石灰的方法，切合石灰石肩和循环流化床的特点，使用循环流化床炉，分级和分区地加入石灰石肩，制成高活性石灰。分级和分区的目的是保证循环流化床炉中的密相区3、悬浮段5和高温旋风分离器7不同区域的温度稳定。
[0043]因为使用循环流化床炉煅烧石灰时，和普通的循环流化床锅炉不同的是，其只有炉没有锅，也就是没有水用于吸热，它利用石灰石肩在炉膛中高温分解释放出二氧化碳时需要吸热，而炉子里燃料燃烧释放的热量需要和石灰石肩反应时所吸收的热量达到平衡，这样才能保证炉子中的反应顺畅进行。
[0044]但是，因为当将所有粒径的石灰石肩均加入底部的密相区时，大量的石灰石肩甚至会将炉底的热量大量吸收，而导致炉底的温度急剧降低，导致整个燃烧炉熄火。而当吸收了大量热量的石灰石肩在密相区完全反应后，在悬浮段和高温旋风分离器再燃烧的热量将缺乏吸收热量的石灰石从而导致高温旋风分离器的烟气出口的温度过高，无法满足工艺要求。所以，本发明提供的方法中，将原料石灰石肩分级分区加入，因为每个区域有其固定的燃烧份额，根据不同的燃烧份额加入所需量的石灰石肩，保证整个燃烧炉的内部各处热量都达到平衡。而根据传统的利用循环流化床锅炉进行煅烧并脱硫的方法，通常是将待燃烧的物料一并同时加入炉中，对于物料不分级，也不分区加入，直接进行燃烧。
[0045]本发明中，将粒径小于1mm的石灰石肩进一步地进行等级细分，分为粗颗粒、细颗粒和细粉，其中粗颗粒是粒度为1.5mm的颗粒在筛上占有的质量份数大于70%，细粉是粒度为0.3mm的细粉在筛下的部分占有的质量份数大于80%，细颗粒为其中70%以上的颗粒粒度为0.3-1.5mm，同时，将三种粒径的物料分区加入循环流化床炉中，大颗粒加入密相区3、细颗粒加入悬浮段5、细粉直接从高温旋风分离器7的口部加入高温旋风分离器7中，分别煅烧分解。
[0046]因为石灰石煅烧时，所需的最低分解温度为700°C，而高于1000°C则无法很好地流化，活性也会明显降低，为了保证炉子中各级物料分别顺利反应，需要保证控制炉膛出口的温度为850-950 °C，高温旋风分离器烟气出口 8温度维持700-750 °C。
[0047]根据本发明提供的一种利用循环流化床炉煅烧石灰石肩制备高活性石灰的方法，能够使得粒径小于1mm的石肩在循环流化床炉中充分地反应，而且各级粒径的石肩能够很好地流化，并在自然状态下完全反应解释放出CO2并生成高活性的石灰，在提高原料利用率的基础上，工艺方法相对简单，废料再利用而且会产生可观的经济价值。
[0048]优选地，步骤a中，将所述石灰石肩分别投入循环流化床炉中时，所述粗颗粒从高于循环流化床的风帽2小孔2m以下的密相区3送入，也就是本工艺中的粗颗粒加入口 I ;所述细颗粒从高于循环流化床风帽2小孔2m以上的悬浮段5送入，也就是本工艺中的细颗粒加入口 4 ;细粉从所述高温旋风分离器7入口送入高温旋风分离器7中。
[0049]优选地，步骤a中，所述粗颗粒是粒径为1.5mm的粗颗粒在筛上部分中占有的质量份数为70-100%。
[0050]优选地，步骤a中，所述细粉是粒度为0.3mm的细粉在筛下部分中占有的质量份数为 80% -100%。
[0051]优选地，步骤a中，所述细颗粒是，其中70-100%的颗粒的粒度为0.3-1.5mm。
[0052]粗颗粒石灰石应主要加入密相区3，细颗粒适于加入悬浮段5，粉料从高温旋风分离器7入口加入，既能很快分解，又能将旋风分离器出口烟气温度适当降低，充分利用热量。
[0053]优选地，步骤b中，所述密相区3的温度控制在900-1000°C。
[0054]为了更好地控制炉膛中的温度，优选控制密相区3的温度为900-1000°C。
[0055]进一步地，步骤b之后还包括，反应完全后，从所述高温旋风分离器7烟气的出口回收200微米以下粒径的细粉级的高活性石灰，从所述炉子底部回收大于200微米的高活性石灰。
[0056]因为在流化煅烧的过程中，大颗粒的物料会先下沉至炉子的底部，受热分解过程中，大颗粒会爆裂为小颗粒，其反应完全的又因为几乎完全释放出了其中的CO2使得颗粒比重很轻，在高温旋风分离器的旋转过程中从烟气出口排出被直接回收，而未完全反应的，因为其比重较重，会重新返回炉膛，进行下一轮的反应。
[0057]实施例1
[0058]利用循环流化床炉煅烧石灰石肩制备高活性石灰的方法，包括以下步骤:
[0059]a、将石灰石肩筛分为粗颗粒、细颗粒和细粉，并分别投入循环流化床炉中的密相区3、悬浮段5和高温旋风分离器7中煅烧；其中1-5_的粗颗粒石灰石主要加入密相区3，
0.5-lmm的细颗粒加入悬浮段5，小于0.5mm的粉料从高温旋风分离器7入口加入；
[0060]b、维持所述循环流化床炉膛温度为850-900°C，高温旋风分离器烟气出口 8温度维持700-720 °C，密相区3温度控制在900-950 °C。
[0061]实施例2
[0062]利用循环流化床炉煅烧石灰石肩制备高活性石灰的方法，包括以下步骤:
[0063]a、将石灰石肩筛分为粗颗粒、细颗粒和细粉，并分别投入循环流化床炉中的密相区3、悬浮段5和高温旋风分离器7中煅烧；其中1-10_的粗颗粒石灰石主要加入密相区3,0.5-lmm的细颗粒加入悬浮段5，小于0.5mm的粉料从高温旋风分离器7入口加入；
[0064]b、维持所述循环流化床炉膛温度为900_950°C，高温旋风分离器烟气出口 8温度维持720-750°C，密相区3温度控制在950-1000°C。
[0065]实验例I
[0066]将I吨/时粒径小于10_的石灰石肩筛分为粗颗粒、细颗粒和细粉，并分别投入循环流化床炉中的密相区、悬浮段和高温旋风分离器7中；其中所述粗颗粒是粒度为1.5mm的颗粒在筛上占有的质量份数为70-75%，所述细粉是粒度为0.3mm的细粉在筛下的部分占有的质量份数为80-90%，所述细颗粒为其中70-85%以上的颗粒粒度为0.3-1.5mm ；
[0067]维持循环流化床炉膛温度为850-950°C，高温旋风分离器的烟气出口温度维持700-750 0C，密相区温度为 900-1000 °C。
[0068]煅烧完全后，从高温旋风分离器烟气出口 8回收200微米以下粒径的细粉级的高活性石灰，从炉子底部回收粒度大于200微米的高活性石灰。
[0069]通过该工艺，分别能够得到200微米以下粒径的细粉级的高活性石灰0.4-0.55吨/时，颗粒级的高活性石灰0.1-0.15吨/时。
[0070]尽管已用具体实施例来说明和描述了本发明，然而应意识到，在不背离本发明的精神和范围的情况下可以作出许多其它的更改和修改。因此，这意味着在所附权利要求中包括属于本发明范围内的所有这些变化和修改。
【主权项】
1.利用循环流化床炉煅烧石灰石肩制备高活性石灰的方法，其特征在于，包括以下步骤: a、将石灰石肩筛分为粗颗粒、细颗粒和细粉，并分别对应投入循环流化床炉中的密相区、悬浮段和高温旋风分离器中煅烧；其中所述粗颗粒是粒度为1.5mm的颗粒在筛上占有的质量份数大于70%，所述细粉是粒度为0.3mm的细粉在筛下的部分占有的质量份数大于80%，所述细颗粒为其中70%以上的颗粒粒度为0.3-1.5mm ； b、维持所述循环流化床炉膛出口温度为850-950°C，高温旋风分离器烟气出口温度维持 700-750 °C。
2.根据权利要求1所述的利用循环流化床炉煅烧石灰石肩制备高活性石灰的方法，其特征在于， 步骤a中，将所述石灰石肩分别投入循环流化床炉中时，所述粗颗粒从高于循环流化床的风帽小孔2m以下的密相区送入；所述细颗粒从高于循环流化床风帽小孔2m以上的悬浮段送入；细粉从所述高温旋风分离器入口送入。
3.根据权利要求1所述的利用循环流化床炉煅烧石灰石肩制备高活性石灰的方法，其特征在于， 步骤a中，所述粗颗粒是粒度为1.5mm的粗颗粒在筛上部分中占有的质量份数为70-100%。
4.根据权利要求1所述的利用循环流化床炉煅烧石灰石肩制备高活性石灰的方法，其特征在于， 步骤a中，所述细粉是粒度为0.3mm的细粉在筛下部分中占有的质量份数为80% -100%。
5.根据权利要求1所述的利用循环流化床炉煅烧石灰石肩制备高活性石灰的方法，其特征在于， 步骤a中，所述细颗粒是，其中70-100%的颗粒的粒度为0.3-1.5mm。
6.根据权利要求1所述的利用循环流化床炉煅烧石灰石肩制备高活性石灰的方法，其特征在于， 步骤b中，所述密相区的温度控制在900-1000°C。
7.根据权利要求1所述的利用循环流化床炉煅烧石灰石肩制备高活性石灰的方法，其特征在于， 步骤b之后还包括，反应完全后，从所述高温旋风分离器的烟气出口回收200微米以下粒径的细粉级的高活性石灰，从炉底回收大于200微米的高活性石灰。
【专利摘要】本发明涉及高活性石灰的制备领域，具体涉及一种利用循环流化床炉煅烧石灰石屑制备高活性石灰的方法，能将粒度小于10mm的石灰石屑充分有效利用还能利用循环流化床炉煅烧粒度小于10mm石灰石屑制成高活性石灰。步骤a、将石灰石屑筛分为粗颗粒、细颗粒和细粉，并分别对应投入循环流化床炉中的密相区、悬浮段和高温旋风分离器中煅烧；粗颗粒是粒度为1.5mm的颗粒在筛上占有的质量份数大于70％，细粉是粒度为0.3mm的细粉在筛下的部分占有的质量份数大于80％，细颗粒为其中70％以上的颗粒粒度为0.3-1.5mm；b、维持循环流化床炉膛出口温度为850-950℃，高温旋风分离器烟气出口温度700-750℃。
【IPC分类】C04B2-10
【公开号】CN104649596
【申请号】CN201410792264
【发明人】杨连明
【申请人】杨连明
【公开日】2015年5月27日
【申请日】2014年12月18日