本发明涉及一种无卤热固性树脂组合物，还涉及该无卤热固性树脂组合物制成的预浸料及印制电路用层压板。
背景技术：
传统的印制电路用层压板通常采用溴系阻燃剂来实现阻燃，特别是采用四溴双酚a型环氧树脂，这种溴化环氧树脂具有良好的阻燃性，但它在燃烧时会产生溴化氢气体。此外，近年来在含溴、氯等卤素的电子电气设备废弃物的燃烧产物中已检测出二噁英、二苯并呋喃等致癌物质，因此溴化环氧树脂的应用受到限制。2006年7月1日，欧盟的两份环保指令《关于报废电气电子设备指令》和《关于在电气电子设备中限制使用某些有害物质指令》正式实施，无卤阻燃覆铜箔层压板的开发成为业界的热点，各覆铜箔层压板厂家都纷纷推出自己的无卤阻燃覆铜箔层压板。
同时随着消费电子产品信息处理的高速化和多功能化，应用频率不断提高，除了环保的要求越来越高外，要求介电常数和介电损耗值越来越低，因此降低dk/df已成为基板业者的追逐热点。
另外，对于覆铜箔基板材料而言，为了满足pcb加工性能以及终端电子产品的性能要求，必须具备良好的介电性能、耐热性以及机械性能，同时还应具有良好的工艺加工特性，高的剥离强度，优异的耐湿热性以及ul94v-0无卤阻燃级别。
cn101796132a中公开了采用氰酸酯、环氧树脂、聚苯醚树脂及含溴阻燃剂共混得到耐热性、介电性能好、低cte的覆铜板，但其为含溴阻燃；专利cn103694642a中公开了采用环氧树脂、氰酸酯化合物或/和氰酸酯预聚物、聚膦酸酯或/和膦酸酯-碳酸酯共聚物制备了介电性能、耐湿热性好的无卤ul94v-0阻燃，但其抗剥离强度、层间粘合力及弯曲强度较低。
众所周知，目前有多种材料具备低的介电常数、介质损耗正切值特性，如：聚烯烃、氟树脂、聚苯乙烯、聚苯醚、改性聚苯醚、双马来酰亚胺-三嗪树脂、聚乙烯基苯树脂。以上树脂虽然具有良好的介电性能，但是都存在工艺加工难、耐热性差，剥离强度差等缺陷，无法满足高频高速覆铜箔基板的要求。
技术实现要素：
经发明人研究发现，以氰酸酯、聚苯醚、含磷双酚聚合物共同作为环氧树脂的固化剂，在体系中能体现各自的优点以及出现相互催化协同的效果。氰酸酯能带来体系的高耐热性及低介质损耗值；聚苯醚能使体系具有优异的介电性能；含磷双酚聚合物反应基团包括两端羟基和膦酸酯单元，膦酸酯单元与环氧反应不产生二次羟基，固化物玻璃化转变温度高，介电性能和耐热性优异。这三种环氧树脂固化剂共同作用还能使体系具有优异的抗剥离强度。
此外，氰酸酯能作为聚苯醚和双酚聚磷酸与环氧树脂反应的催化剂。聚苯醚和双酚聚磷酸的酚羟基反应活性很低，与环氧树脂要在很高温度下才能发生反应，而氰酸酯的-ocn基团在90～120℃就很容易与以上两者的低活性羟基发生反应，然后在130℃以上有发生分解，在分解过程中会产生酚氧负离子。酚氧负离子容易与环氧树脂反应，从而降低体系的固化温度。同时聚苯醚和双酚聚磷酸中的酚羟基能很好的促进氰酸酯固化，降低氰酸酯的固化温度，并且使氰酸酯固化形成交联密度大、对称性高的三嗪环，从而使体系具有高的玻璃化转变温度和好的介电性能。含磷双酚聚合物中具有较多的柔性链酯链，能使体系的韧性有较大提高，具体体现在抗剥离强度上。并且含磷双酚聚合物中磷含量高，在用作固化剂的同时还有无卤阻燃的功效，可少量添加或无需在添加其它阻燃剂就可以使板材达到ul94v-0无卤阻燃的效果。
基于此，本发明的目的之一在于提供一种无卤热固性树脂组合物，以及使用它的预浸料和印制电路用层压板。使用该树脂组合物制作的印制电路用层压板具有高玻璃化转变温度、优异的介电性能、高耐热性、优异的抗剥离强度及良好的工艺加工性，并能实现无卤阻燃，达到ul94v-0。
本发明人为实现上述目的，进行了反复深入的研究，结果发现：将无卤环氧树脂、氰酸酯树脂、聚苯醚树脂、含磷双酚聚合物及任选地其他物质适当混合得到的组合物，可达到上述目的。
即，本发明采用如下技术方案：一种无卤热固性树脂组合物，含有以下四种物质作为必要组分，有机固形物按100重量份计，其包含：
(a)氰酸酯树脂：5～50重量份；
(b)聚苯醚树脂：5～40重量份；
(c)含磷双酚聚合物：5～30重量份；
(d)无卤环氧树脂：30～60重量份。
本发明的无卤热固性树脂组合物以氰酸酯、聚苯醚、含磷双酚聚合物一起共同作为环氧树脂的固化剂。其中氰酸酯树脂可以使共固化体系具有高的耐热性及低的介质损耗值；聚苯醚树脂可使共固化体系具有优异的介电性能和低的吸水率；含磷双酚聚合物结构对称性高，且分子中的膦酸酯单元可以与环氧树脂的二次羟基反应，可以消除体系中极性大的二次羟基带来的介电性能变差的缺点，使介电性能优异，且固化物tg高；此外，该含磷双酚聚合物磷含量高，有无卤阻燃的功效，只需少量添加或无需额外添加阻燃剂就可以达到ul94v-0阻燃。本发明利用氰酸酯、聚苯醚、含磷双酚聚合物三者之间的协同效应，可以显著提高使用该树脂组合物制作的预浸料以及印制电路用层压板的玻璃化温度和耐热性，并使其具有优异的介电性能、低吸水率、高抗剥离强度、好的耐湿热性以及良好的工艺加工性，并实现无卤阻燃，达到ul94v-0。此外，氰酸酯、含磷双酚聚合物与环氧树脂的固化反应速率快，而聚苯醚树脂与环氧树脂的固化反应速率缓慢，同时用氰酸酯、聚苯醚、含磷双酚聚合物复合固化环氧树脂使得固化反应速率适中容易控制，大大降低了生产和加工工艺的难度。
下面对各组分进行详细说明。
本发明中的组分(a)，即为氰酸酯树脂，使用量为5到50重量份，例如为5重量份、10重量份、15重量份、20重量份、25重量份、30重量份、35重量份、40重量份、45重量份或50重量份。
本发明的组分(a)，氰酸酯树脂具有如下结构：
其中，r1为-ch2-、
优选地，所述组分(a)为2,2-双(4-氰氧基苯基)丙烷、双(4-氰氧基苯基)乙烷、双(3,5-二甲基-4-氰氧基苯基)甲烷、2,2-双(4-氰氧基苯基)-1,1,1,3,3,3-六氟丙烷、α,α′-双(4-氰氧基苯基)-间二异丙基苯、环戊二烯型氰酸酯、苯酚酚醛型氰酸酯、甲酚酚醛型氰酸酯、2,2-双(4-氰氧基苯基)丙烷预聚物、双(4-氰氧基苯基)乙烷预聚物、双(3,5-二甲基-4-氰氧基苯基)甲烷预聚物、2,2-双(4-氰氧基苯基)-1,1,1,3,3,3-六氟丙烷预聚物、α,α′-双(4-氰氧基苯基)-间二异丙基苯预聚物、环戊二烯型氰酸酯预聚物、苯酚酚醛型氰酸酯预聚物或甲酚酚醛型氰酸酯预聚物中的任意一种或至少两种的混合物，优选为2,2-双(4-氰氧基苯基)丙烷、α,α′-双(4-氰氧基苯基)-间二异丙基苯、双(3,5-二甲基-4-氰氧基苯基)甲烷、2,2-双(4-氰氧基苯基)丙烷预聚物、α,α′-双(4-氰氧基苯基)-间二异丙基苯预聚物或双(3,5-二甲基-4-氰氧基苯基)甲烷预聚物中的任意一种或至少两种的混合物。
本发明中的组分(b)，即为聚苯醚树脂，使用量为5到40重量份，例如为5重量份、8重量份、10重量份、12重量份、14重量份、16重量份、18重量份、20重量份、22重量份、24重量份、26重量份、28重量份、30重量份、32重量份、34重量份、36重量份、38重量份或40重量份。
所述组分(b)，聚苯醚树脂具有如下结构：
其中，r10为
中的任意一种或至少两种的混合物。
其中，r11为h、碳原子数为1～4的取代或未取代的直链烷基或支链烷基、取代或未取代的苯基中的任意一种。
其中，r12、r13、r14、r15、r16、r17、r18、r19相同或不同，选自h、f、碳原子数为1～4的取代或未取代的直链烷基或支链烷基、取代或未取代的苯基、取代或未取代的萘基、取代或未取代的环己基或烯丙基中的任意一种。
优选地，n1、n2、n3、n4独立为0～40的正整数，且满足8≤n1+n2+n3+n4≤40。
本发明的组分(c)，即为含磷双酚聚合物，使用量为5～30重量份，例如为5重量份、8重量份、10重量份、12重量份、13重量份、14重量份、15重量份、16重量份、17重量份、18重量份、19重量份、20重量份、22重量份、24重量份、25重量份、26重量份、28重量份或30重量份。
所述组分(c)，含磷双酚聚合物具有如下结构：
其中r20、r21为相同或不同，选自
其中，r11为h、碳原子数为1～4的取代或未取代的直链烷基或支链烷基、取代或未取代的苯基中的任意一种。
其中，r12、r13、r14、r15、r16、r17、r18、r19、r23、r24相同或不同，选自h、f、碳原子数为1～4(例如碳原子数为1、2、3或4)的取代或未取代的直链烷基或支链烷基、取代或未取代的苯基、取代或未取代的萘基、取代或未取代的环己基中的任意一种。
其中，r22为c1～c20(例如c1、c2、c3、c4、c6、c8、c10、c12、c15、c18或c20)的取代或未取代的直链烷基、c1～c20(例如c1、c2、c3、c4、c6、c8、c10、c12、c15、c18或c20)的取代或未取代的支链烷基、c2～c20(例如c2、c3、c4、c6、c8、c10、c12、c15、c18或c20)的取代或未取代的直链烯烃基、c2～c20(例如c2、c3、c4、c6、c8、c10、c12、c15、c18或c20)的取代或未取代的支链烯烃基、c2～c20(例如c2、c3、c4、c6、c8、c10、c12、c15、c18或c20)的取代或未取代的直链亚烷基、c2～c20(例如c2、c3、c4、c6、c8、c10、c12、c15、c18或c20)的取代或未取代的支链亚烷基、c5～c20(例如c5、c6、c8、c10、c12、c15、c18或c20)的取代或未取代的环烷基或c6～c20(例如c6、c8、c10、c12、c15、c18或c20)的取代或未取代的芳基中的任意一种。
其中，n2为3～75的任意整数，例如3、4、6、8、9、10、11、13、15、17、18、19、20、23、26、28、30、40、45、50、55、67、68、70或75。优选地，n2为4～60的任意整数；优选地n2为5～50的任意整数；优选地n2为5～40的任意整数；优选地n2为8～30的任意整数；优选地n2为10～25的任意整数。
其中，n3、n4相同或不同，为0～4的整数。
其中，k、j为0或1，但不能同时为0。
本发明的组分(d)，即为无卤环氧树脂，使用量为30～60重量份，例如为30重量份、35重量份、38重量份、40重量份、42重量份、45重量份、48重量份、50重量份、52重量份、54重量份、56重量份、58重量份或60重量份。
所述组分(d)无卤环氧树脂是指在1个分子中具有两个或两个以上环氧基团的环氧树脂，选自缩水甘油醚类、缩水甘油酯类、缩水甘油胺类、脂环族环氧树脂、环氧化烯烃类、海因环氧树脂或酰亚胺环氧树脂中的任意一种或者至少两种的混合物。
优选地，所述缩水甘油醚类包括双酚a型环氧树脂、双酚f型环氧树脂、邻甲酚酚醛环氧树脂、双酚a型酚醛环氧树脂、三酚型酚醛环氧树脂、双环戊二烯酚醛环氧树脂、联苯型酚醛环氧树脂、烷基苯型酚醛环氧树脂或萘酚型酚醛环氧树脂中的任意一种或至少两种的混合物。上述环氧树脂均为无卤的环氧树脂。
优选地，所述缩水甘油醚类选自具有如下结构的环氧树脂：
其中，z1、z2和z3各自独立地选自
y1和y2各自独立地选自单键、-ch2-、
优选地，所述缩水甘油胺类选自三缩水甘油基-p-氨基苯酚、三缩水甘油基三聚异氰酸酯、四缩水甘油基二氨基二亚甲基苯、四缩水甘油基-4,4`-二胺基二苯甲烷、四缩水甘油基-3,4`-二胺基二苯醚、四缩水甘油基-4,4`-二胺基二苯醚或四缩水甘油基-1,3-二氨基甲基环己烷中的任意一种或至少两种的混合物。
本发明的无卤热固性树脂组合物采用上述特定分子结构的无卤环氧树脂，其具有较高的官能度和良好的介电性能，其固化物tg较高，吸水率低。
本发明的无卤热固性树脂组合物还可以包括组分(e)，即为含磷阻燃剂，以组分(a)、组分(b)、组分(c)、组分(d)添加量之和为100重量份计，组分(e)含磷阻燃剂的添加量为0～5重量份。
优选地，所述含磷阻燃剂为三(2,6-二甲基苯基)膦、10-(2,5-二羟基苯基)-9,10-二氢-9-氧杂-10-膦菲-10-氧化物、2,6-二(2,6-二甲基苯基)膦基苯、10-苯基-9,10-二氢-9-氧杂-10-膦菲-10-氧化物、苯氧基磷腈化合物、磷酸酯或聚磷酸酯中的任意一种或者至少两种的混合物。
本发明的无卤热固性树脂组合物还可以包括组分(f)，即为固化促进剂。
优选地，所述固化促进剂包括有机金属盐和选自咪唑类化合物、咪唑类化合物的衍生物、哌啶类化合物、吡啶类、路易斯酸或三苯基膦中的任意一种或至少两种的混合物。
优选地，所述固化促进剂中的有机金属盐包括辛酸金属盐、异辛酸金属盐、乙酰丙酮金属盐、环烷酸金属盐、水杨酸金属盐或硬脂酸金属盐中的任意一种或者至少两种的混合物，其中，所述金属选自锌、铜、铁、锡、钴或铝中的任意一种或者至少两种的混合物。
优选地，所述咪唑类化合物为2-甲基咪唑、2-乙基-4-甲基咪唑、2-苯基咪唑或2-十一烷基咪唑中的任意一种或至少两种的混合物。
优选地，所述哌啶类化合物为2,3-二氨基哌啶、2,5-二氨基哌啶、2,6-二氨基哌啶、2-氨基-3-甲基哌啶、2-氨基-4-甲基哌啶、2-氨基-3-硝基哌啶、2-氨基-5-硝基哌啶或2-氨基-4,4-二甲基哌啶中的任意一种或至少两种的混合物。
优选地，所述吡啶类化合物为4-二甲氨基吡啶、2-氨基吡啶、3-氨基吡啶或4-氨基吡啶中的任意一种或至少两种混合物。
优选地，以组份(a)、组份(b)、组份(c)及组份(d)的总重为100重量份计，所述组份(f)固化促进剂的添加量为0.01～1重量份，优选0.025～0.85重量份。
本发明的无卤热固性树脂组合物还可以包括组分(g)，即为填料。
优选地，所述填料选自有机填料或无机填料，优选无机填料，进一步优选经过表面处理的无机填料，最优选经过表面处理的二氧化硅。
优选地，所述表面处理的表面处理剂选自硅烷偶联剂、有机硅低聚物或钛酸酯偶联剂中的任意一种或至少两种的混合物。
优选地，以无机填料为100重量份计，所述表面处理剂的用量为0.1～5.0重量份，优选0.5～3.0重量份，更优选0.75～2.0重量份。
优选地，所述无机填料选自非金属氧化物、金属氮化物、非金属氮化物、无机水合物、无机盐、金属水合物或无机磷中的任意一种或者至少两种的混合物，优选熔融二氧化硅、结晶型二氧化硅、球型二氧化硅、空心二氧化硅、氢氧化铝、氧化铝、滑石粉、氮化铝、氮化硼、碳化硅、硫酸钡、钛酸钡、钛酸锶、碳酸钙、硅酸钙或云母中的一种或至少两种的混合物。
优选地，所述有机填料选自聚四氟乙烯粉末、聚苯硫醚或聚醚砜粉末中的任意一种或至少两种的混合物。
优选地，所述填料的中位粒径为0.01～50μm，优选0.01～20μm，进一步优选0.1～10μm。
优选地，以组分(a)、组分(b)、组分(c)和组分(d)的添加量之和为100重量份计，所述组分(g)填料的添加量为5～300重量份，优选5～200重量份，进一步优选5～150重量份。
本发明所述的“包括”，意指其除所述组份外，还可以包括其他组份，这些其他组份赋予所述无卤热固性树脂组合物不同的特性。除此之外，本发明所述的“包括”，还可以替换为封闭式的“为”或“由……组成”。
例如，所述无卤热固性树脂组合物还可以含有各种添加剂，作为具体例，可以举出含磷阻燃剂、抗氧剂、热稳定剂、抗静电剂、紫外线吸收剂、颜料、着色剂或润滑剂等。这些各种添加剂可以单独使用，也可以两种或者两种以上混合使用。
本发明的无卤热固性树脂组合物常规制备方法为：先将固形物放入，然后加入液态溶剂，搅拌至固形物完全溶解后，再加入液态树脂和促进剂，继续搅拌均匀即可。
作为本发明中的溶剂，没有特别的限定，作为具体例，可以列举出甲醇、乙醇、丁醇等醇类，乙基溶纤剂、丁基溶纤剂、乙二醇甲醚、卡必醇、丁基卡必醇等醚类，丙酮、丁酮、甲基乙基甲酮、环己酮等酮类；甲苯、二甲苯等芳香烃类；醋酸乙酯、乙氧基乙基乙酸酯等酯类；n,n-二甲基甲酰胺、n,n-二甲基乙酰胺等含氮类溶剂。以上溶剂可单独使用，也可两种或两种以上混合使用。优选丙酮、丁酮、甲基乙基甲酮、环己酮等酮类。所述溶剂的添加量由本领域技术人员根据自己经验来选择，使得树脂胶液达到适合使用的粘度即可。
本发明的预浸料包括增强材料及含浸干燥后附着在增强材料上的如上所述的无卤热固性树脂组合物，所使用的增强材料无特别的限定，可以为有机纤维、无机纤维编织布或无纺布。所述的有机纤维可以选择芳纶无纺布，所述的无机纤维编织布可以为e-玻纤布、d-玻纤布、s-玻纤布、t玻纤布、ne-玻纤布或石英布。所述增强材料的厚度无特别限定，处于层压板有良好的尺寸稳定性的考虑，所述编织布及无纺布厚度优选0.01～0.2mm，且最好是经过开纤处理及硅烷偶联剂表面处理的，为了提供良好的耐水性和耐热性，所述硅烷偶联剂优选为环氧硅烷偶联剂、氨基硅烷偶联剂或乙烯基硅烷偶联剂中的任意一种或至少两种的混合物。将增强材料通过含浸上述的无卤热固性树脂组合物，在100～250℃条件下，烘烤1～15分钟得到所述预浸料。
本发明的印制电路用层压板包括通过加热和加压、使一片或两片以上的预浸料粘合在一起而制成的层压板，以及粘合在层压板一面或两面以上的金属箔。所述的层压板是在热压机中固化制得，固化温度为150℃～250℃，固化压力为10～60kg/cm2。所述的金属箔为铜箔、镍箔、铝箔及sus箔等，其材质不限。
与现有技术相比，本发明至少具有以下有益效果：
本发明以氰酸酯、聚苯醚、含磷双酚聚合物共同作为环氧树脂的固化剂，在体系中能体现各自的优点并具有相互催化协同的效果；氰酸酯能带来体系的高耐热性及低介质损耗值；聚苯醚能使体系具有优异的介电性能；含磷双酚聚合物反应基团包括两端羟基和膦酸酯单元，膦酸酯单元与环氧反应不产生二次羟基，固化物玻璃化转变温度高，介电性能和耐热性优异。这三种环氧树脂固化剂共同作用还能使体系具有优异的抗剥离强度。
此外，氰酸酯能作为聚苯醚和双酚聚磷酸与环氧树脂反应的催化剂。聚苯醚和含磷双酚聚合物的酚羟基反应活性很低，与环氧树脂要在很高温度下才能发生反应，而氰酸酯的-ocn基团在90～120℃就很容易与以上两者的低活性羟基发生反应，然后在130℃以上有发生分解，在分解过程中会产生酚氧负离子。酚氧负离子容易与环氧树脂反应，从而降低体系的固化温度。同时聚苯醚和双酚聚磷酸中的酚羟基能很好的促进氰酸酯固化，降低氰酸酯的固化温度，并且使氰酸酯固化形成交联密度大、对称性高的三嗪环，从而使体系具有高的玻璃化转变温度和好的介电性能。含磷双酚聚合物中具有较多的柔性链酯链，能使体系的韧性有较大提高，具体体现在抗剥离强度上。并且含磷双酚聚合物中磷含量高，在用作固化剂的同时还有无卤阻燃的功效，可少量添加或无需在添加其它阻燃剂就可以使板材达到ul94v-0无卤阻燃的效果。
本发明所提供的无卤热固性树脂组合物制成的预浸料和印制电路用层压板，具有高达245℃的玻璃化转变温度；优异的介电性能，吸水率控制在0.07-0.11％范围内；高耐热性；抗剥离强度为0.9-1.2n/mm；优异的耐湿热性和良好的工艺加工性，并能实现无卤阻燃，达到ul94v-0。
具体实施方式
下面通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
以下所述是本发明实施例的具体实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明实施例原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明实施例的保护范围。
下面分多个实施例对本发明实施例进行进一步的说明。本发明实施例不限定于以下的具体实施例。在不改变权利要求的范围内，可以适当的进行变更实施。
1、聚苯醚再分配
将4000g甲苯于装有搅拌器、冷凝回流管、温度计的三颈瓶中搅拌加热到100℃，然后加入2000g数均分子量为20000的ppo树脂，当变为均一相后加入250g3,5,3',5'-四甲基-4,4'-二羟基联苯，搅拌30min，然后加入溶于甲苯中的150g过氧化苯甲酰(bpo)，并保持温度为92℃，反应240min。然后将产物冷却到室温然后加入4000ml甲醇，并剧烈搅拌，过滤、干燥，得到小分子化的双官能基ppo树脂(ppo-2)2100g，通过gpc测试其mn＝2118。
将4000g甲苯于装有搅拌器、冷凝回流管、温度计的三颈瓶中搅拌加热到100℃，然后加入2000g数均分子量为20000的ppo树脂，当变为均一相后加入120g双酚a(bpa)，搅拌30min，然后加入溶于甲苯中的60g过氧化苯甲酰(bpo)，并保持温度为92℃，反应360min。然后将产物冷却到室温然后加入4000ml甲醇，并剧烈搅拌，过滤、干燥，得到小分子化的双官能基ppo树脂(ppo-3)2000g，通过gpc测试其mn＝4088。
将4000g甲苯于装有搅拌器、冷凝回流管、温度计的三颈瓶中搅拌加热到100℃，然后加入2000g数均分子量为20000的ppo树脂，当变为均一相后加入120gtrisp-pa(本州化学)
将4000g甲苯于装有搅拌器、冷凝回流管、温度计的三颈瓶中搅拌加热到100℃，然后加入2000g数均分子量为20000的ppo树脂，当变为均一相后加入120gtekp-4hbpa(本州化学)
2、含磷双酚聚合物的制备
在n2条件下，加入77g对苯二酚(0.70mol)和130.5g二苯基甲基膦酸酯(dpp，0.526mol)以及催化剂四苯基鏻酚盐(tppp(30％苯酚)，0.051g，0.083mol)，将真空度降低到10mmhg，同时将混合物加热到240℃，反应10小时。蒸去副产物苯酚，补加0.255g催化剂，并保持210℃/10mmhg条件4小时。后处理提纯，得到链的两个末端为反应性的酚羟基的含磷双酚聚合物c-1。通过gpc测试其mn＝8510。
在n2条件下，加入147g4,4`-联苯二酚(biphenol，0.79mol)和130.5g二苯基甲基膦酸酯(dpp，0.526mol)以及催化剂四苯基鏻酚盐(tppp(30％苯酚)，0.051g，0.083mol)，将真空度降低到10mmhg，同时将混合物加热到265℃，反应5小时。蒸去副产物苯酚，补加0.255g催化剂，并保持265℃/10mmhg条件2小时。后处理提纯，得到链的两个末端为反应性的酚羟基的含磷双酚聚合物c-2。通过gpc测试其mn＝2600。
在n2条件下，加入232.8gbisp－tmc(本州化学)(0.75mol)和130.5g二苯基甲基膦酸酯(dpp，0.526mol)以及催化剂四苯基鏻酚盐(tppp(30％苯酚)，0.051g，0.083mol)，将真空度降低到10mmhg，同时将混合物加热到265℃，反应5小时。蒸去副产物苯酚，补加0.255g催化剂，并保持265℃/10mmhg条件2小时。后处理提纯，得到链的两个末端为反应性的酚羟基的含磷双酚聚合物c-3。通过gpc测试其mn＝4960。
将氰酸酯树脂、聚苯醚树脂、含磷双酚聚合物、无卤环氧树脂以及固化促进剂、无卤阻燃剂、填料按一定比例于溶剂中混合均匀，控制胶液固含量为65％，用2116玻纤布浸渍上述胶液，控制合适厚度，然后在115～175℃的烘箱中烘烤2～15min制成预浸料，然后将数张预浸料叠在一起，在其两侧叠上18μrtf铜箔，在固化温度为170～250℃，固化压力为25～60kg/cm2，固化时间为60～300min条件下制成覆铜板。
实施例1-8和对比例1-13涉及材料及牌号信息如下：
(a)氰酸酯
cy-40：吴桥树酯厂，dcpd型氰酸酯树脂
pt30s：loncz，酚醛型氰酸酯树脂
ce01ps：江苏天启，双酚a型氰酸酯树脂
ce01mo：江苏天启，双酚a型氰酸酯树脂
(b)ppo
ppo-1：sa90，沙伯基，小分子化双官能基聚苯醚，羟基当量850
ppo-2：自制小分子ppo树脂，mn＝2118
ppo-3：自制小分子ppo树脂，mn＝4088
ppo-4：自制小分子ppo树脂，mn＝3120
ppo-5：自制小分子ppo树脂，mn＝2480
(c)含磷双酚聚合物
c1，自制，含磷双酚聚合物，磷含量18％，mn＝8510
c2，自制，含磷双酚聚合物，磷含量11.7％，mn＝2600
c3，自制，含磷双酚聚合物，磷含量7.8％，mn＝4960
ol-1001：含磷双酚聚合物，frxol1001(美国frxpolymers商品名，磷含量8.5％)
ol-3001：含磷双酚聚合物，(美国frxpolymers商品名，磷含量10％)
fyrolpmp：supresta无卤含磷阻燃剂，磷含量17.5％
(d)环氧树脂
hp-7200hhh：dic，dcpd型环氧树脂，环氧当量288
hp-7200h-75m：dic，dcpd型环氧树脂，环氧当量280
hp-6000：dic，环氧树脂，环氧当量250
hp-9900：dic，萘酚型环氧树脂，环氧当量274
nc-3000h：日本化药，联苯环氧树脂，环氧当量294
ske-1：尚科特，特种环氧树脂，环氧当量120
ske-3：尚科特，特种环氧树脂，环氧当量120
(e)含磷阻燃剂
spb-100:大塚化学，膦腈类阻燃剂，磷含量13.4％
(f)促进剂
2e4mz：2-乙基-4-甲基咪唑，四国化成
异辛酸锌：bicatz，theshepherdchemicalcompany
(g)填料
熔融二氧化硅(平均粒径为1至10μm，纯度99％以上)
表1-3是实施例1-8和对比例1-13的配方组成及其物性数据。
表1
表2
表3
以上特性的测试方法如下：
(1)玻璃化转变温度(tg)：使用dma测试，按照ipc-tm-6502.4.24所规定的dma测试方法进行测定。
(2)介电常数和介电损耗因子：按照spdr方法测试。
(3)耐湿热性(pct)评价：将覆铜板表面的铜箔蚀刻后，评价基板；将基板放置压力锅中，在120℃、105kpa条件下处理6小时后，浸渍在288℃的锡炉中，当基板分层爆板时记录相应时间；当基板在锡炉中超过5min还没出现起泡或分层时即可结束评价，pct/6h性能图标的补充说明：×为分层爆板，o为不分层爆板，每块板材选取三个样本做三次实验。
(4)耐湿热性(高温高湿)评价：将覆铜板表面的铜箔蚀刻后，评价基板；将基板温度为85℃、湿度为85％的恒温恒湿箱中192小时后，浸渍在288℃的锡炉中，当基板分层爆板时记录相应时间；当基板在锡炉中超过5min还没出现起泡或分层时即可结束评价，高温高湿/192h性能图标的补充说明：×为分层爆板，o为不分层爆板，每块板材选取三个样本做三次实验。
(5)吸水性：按照ipc-tm-6502.6.2.1所规定的吸水性测试方法进行测定。
(6)抗剥离强度：按照ipc-tm-6502.4.8所规定的抗剥离强度测试方法进行测定。
(7)t300：用tma仪，按照ipc-tm-6502.4.24.1所规定的t300测试方法进行测定。
(8)阻燃性：按照ul94标准方法进行。
从表1-3的物性数据可以看出，对比例1与实施例1对比，树脂组合物中氰酸酯树脂用量少，制成的覆铜板介电性能较差，且耐热性一般；对比例2与实施例4对比，树脂组合物中聚苯醚用量少，导致体系中刚性结构少，从而使其耐热性明显下降，具体体现在t300只有5.6min；对比例3与实施例8对比，添加了过少的环氧树脂，体系中固化剂过量，环氧量不足，体系不能很好的固化，玻璃化转变温度下降；并且ppo和含磷双酚在体系中先与氰酸酯反应后还会分解，导致ppo和含磷双酚在体系中充当增塑剂的作用，也使体系玻璃化转变温度下降；并且氰酸酯用量过多，也会导致耐湿热性(pct、高温高湿)性能变差；对比例4与实施例2相比，含磷双酚聚合物用量过少，制成的覆铜板介电性能较差；对比例5中未添加氰酸酯树脂所制成的覆铜板耐热性较差；对比例6中未添加聚苯醚树脂和对比例7中未添加含磷双酚聚合物以及对比例8中未添加无卤环氧树脂所制成的覆铜板介电性能和剥离强度均较差；对比例9与实施例7相比，氰酸酯树脂用量过多，环氧树脂用量较少，所制成的覆铜板介电性能较差；对比例10与实施例2相比，聚苯醚用量过多，制成的覆铜板耐湿热性、耐热性和剥离强度较差；对比例11与实施例4相比，含磷双酚聚合物用量过多，制成的覆铜板tg急剧下降，耐湿热性和吸水率变差；对比例12与实施例1相比，环氧树脂用量过多，固化剂明显不足，导致制成的覆铜板电性能、耐热性、剥离强度等综合性能明显变差；对比例13与实施例4相比，使用的无卤含磷阻燃剂，为单酚类膦酸酯，其只有一个固化活性点，导致其一端能参与固化，另一端受热时能够扰动的自由端，导致其tg、t300、介电性能、耐湿热性等都变差；实施例1-8以特定含量的氰酸酯树脂与聚苯醚树脂、含磷双酚聚合物和无卤环氧树脂所制成的覆铜板具有高玻璃化转变温度、优异的介电性能、低吸水率、高耐热性、高的抗剥离强度、优异的耐湿热性和良好的工艺加工性，并能实现无卤阻燃，达到ul94v-0。
如上所述，与一般的层压板相比，本发明所提供的无卤热固性树脂组合物制成的预浸料和印制电路用层压板，具有高玻璃化转变温度、优异的介电性能、低吸水率、高耐热性、高的抗剥离强度、优异的耐湿热性和良好的工艺加工性，并能实现无卤阻燃，达到ul94v-0。
以上所述，仅为本发明的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员来说，可以根据本发明的技术方案和技术构思做出其他各种相应的改变和变形，而所有这些改变和变形都应属于本发明权利要求的范围。