本发明涉及一种含有螺环结构的有机光电材料及其应用，属于有机光电材料技术领域。
背景技术：
有机电致发光器件(organic light emitting diode，简称为OLED)的起源可以追溯到二十世纪六十年代，Pope等人以蒽单晶外加直流电压而使其发光，但因驱动电压高(100V)且发光亮度以及效率都比较低，并没有引起太多的重视。随着技术的不断改进，在1987年Kodak公司的C.W.Tang等人以8-羟基喹啉铝(Alq3)为发光材料，采用真空蒸镀的方法制成了具有双层夹心结构的OLED，启亮电压仅有几伏特，亮度最高可达1000cd/m2，由此，标志OLED朝向实用化迈出了重要的一步，从而成为有机电致发光领域的一个重要里程碑。
目前，对于OLED提高性能的研究包括：降低器件的驱动电压，提高器件的发光效率以及提高器件的使用寿命等。为了实现OLED的性能的不断提升，不仅需要从OLED的结构以及OLED的制作工艺的创新，更需要对OLED中所使用的光电材料进行不断的研究和创新，创制出更高性能的应用在OLED中的光电功能材料。
所提到的光电功能材料从用途上可划分为两大类，即电荷注入传输材料和发光材料，进一步地，还可将电荷注入传输材料分为电子注入传输材料、电子阻挡材料、空穴注入传输材料和空穴阻挡材料，还可以将发光材料分为主体发光材料和掺杂材料。
而对于螺型材料，因具有相互交叉的平面构型，能够有效避免分子聚集，从而增加材料的薄膜稳定性，通过在螺型材料的适当位点，引入不同的取代基，能够较好地调节材料的光谱色，改善材料的热稳定性和薄膜稳定性。
另外螺型结构可修饰性强，开发不同种类和结构的螺型结构，并在此基础上，经过适当的化学修饰，将有希望获得性能优良的有机电致发光材料。
技术实现要素：
本发明的目的之一，是提供一种含有螺环结构的有机光电材料。本发明的材料，具有高的热稳定性(0.5％的分解温度大于400℃)和高的玻璃化转变温度(玻璃化转变温度大于110℃)，可以作为OLED的发光层主体材料，使得OLED的电流效率、功率效率和量子效率均得到很大改善，同时还大大提升OLED的寿命。
本发明解决上述技术问题的技术方案如下：一种含有螺环结构的有机光电材料，具有式1所示分子结构：
其中，R1、R2分别独立选自为氢基、卤基、氰基、硝基、异硫氰基、磺酰基、亚砜基、酰胺基、碳原子数为1-10的烷基、以及取代或未取代的碳原子数为1-12的烷氧基中的一种；Ar1、Ar2分别独立选自氢基、氘基、氟基、氯基、氰基、苯基、碳原子数为7-14苯烷基、碳原子数为10-60的多环共轭芳基、以及含有N、S、O中的至少一种的碳原子数为12-60芳族杂环基中的一种。
在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进。
进一步，所述卤基为氟基(-F)、氯基(-Cl)、溴基(-Br)中的一种。
更进一步，所述卤基为氟基(-F)。
所述磺酰基可表示为：-SO2R；所述酰胺基可表示为：-CO-NHR或-CO-NRR；所述亚砜基可表示为：-SOR。其中，在上述所提及的磺酰基、酰胺基以及亚砜基中，R可选自下述基团中的一种：甲基、三氟甲基、苯基、五氟苯基、4-甲基苯基、4-叔丁基苯基、4-异丙基苯基和4-氰基苯基。
进一步，所述碳原子数为1-10的烷基中，烷基可为链状烷基，也可为环烷基，位于环烷基的环上的氢可被烷基取代，所述烷基中碳原子数优选的下限值为2、3、4、5，优选的上限值为3、4，5、6、8。作为烷基的实例，具体可以举出：甲基(-CH3)、乙基(-C2H5)、正丙基、异丙基(-CH(CH3)2)、正丁基、异丁基、仲丁基、叔丁基(-C(CH3)3)、正戊基、异戊基、新戊基、环戊基、环己基
进一步，所述碳原子数为1-12的烷氧基为碳原子数为1-10的烷氧基。
更进一步，所述碳原子数为1-10的烷氧基为碳原子数为1-4的烷氧基。
作为烷氧基的实例，具体可以举出：甲氧基、乙氧基、正丙氧基、异丙氧基、正丁氧基、仲丁氧基、叔丁氧基、正戊氧基、异戊氧基、环戊氧基、环己氧基。另外，碳原子数为1-12的烷氧基可被卤原子例如F、Cl和Br中的一种或多种所取代形成卤代烷氧基。
进一步，所述碳原子数为7-14的苯烷基中，碳原子数优选的下限值为8、9、10，优选地上限值为9、10、11、12、13、14。作为苯烷基的实例，具体可以举出：4-甲基苯基、4-异丙基、4-叔丁基苯基、4-环己基苯基。当选用上述多环共轭芳基时，优选碳原子数为10-32的多环共轭芳基。
进一步，所述碳原子数为12-60芳族杂环基的碳原子数为12-30。
本发明的含有螺环结构的有机光电材料，具有高的热稳定性(0.5％的分解温度大于400℃)和高的玻璃化转变温度(玻璃化转变温度大于110℃)，可以作为OLED的发光层主体材料，使得OLED的电流效率、功率效率和量子效率均得到很大改善，同时还大大提升OLED的寿命。
在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进。
进一步，所述Ar1、Ar2为下述基团中的一种：
其中，*代表能够与母核结构键合的键合位点。
需要说明的是，Ar1以Ar2所代表的为其所代表化合物的取代基团，例如当Ar1和Ar2均为苯时，则Ar1和Ar2均为苯基，而Ar1和Ar2均为联苯时，则Ar1和Ar2均为联苯基。
作为有机光电材料的实例，具体可以举出：
通过实验结果表明，本发明提供的有机光电材料具有高的热稳定性和高的玻璃化转变温度，作为OLED的发光层主体材料应用在OLED中，包含本发明提供的有机光电材料的OLED可以获得良好的器件表现，例如OLED的电流效率、功率效率和量子效率均得到很大改善，驱动电压降低20％以上，量子效率同时提高20-30％；同时，还能够大大提升OLED的寿命。另外，本发明提供的有机光电材料的空间结构为扭曲非平面结构，能够有效避免分子的紧密积聚。由此可以得知：本发明提供的有机光电材料在OLED中具有良好的应用效果，具有良好的产业化前景。
本发明的目的之二，是提供上述含有螺环结构的有机光电材料的用途。
本发明解决上述技术问题的技术方案如下：一种含有螺环结构的有机光电材料在有机电致发光器件中用途。
本发明的目的之三，是提供一种有机电致发光器件。
本发明解决上述技术问题的技术方案如下：一种有机电致发光器件，至少有一个发光层含有如上所述的含有螺环结构的有机光电材料。
在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进。
进一步，所述有机电致发光器件包括透明基板层(1)、阳极(2)、空穴注入层(3)、空穴传输层(4)、发光层(5)、电子传输层(6)、电子注入层(7)和阴极(8)，在透明基板层(1)上依次叠置有阳极(2)、空穴注入层(3)、空穴传输层(4)、发光层(5)、电子传输层(6)、电子注入层(7)和阴极(8)，其中，发光层(5)涉及到上述的含有螺环结构的有机光电材料。
更进一步，所述阳极(2)为金属、金属氧化物、金属卤化物、炭黑中的一种；所述阴极(8)为金属或合金。
更进一步，所述阳极(2)的金属为铝、金、银、镍、钯、铂，所述金属卤化物为氧化铟、氧化锡、氧化锌、铟锡复合氧化物、铟锌复合氧化物等金属氧化物，所述金属卤化物为碘化铜；所述阴极(8)的金属为铝、钙、镁、锂，所述合金为镁合金、铝合金。
上述有机电致发光器件，如图1所示，包括至少一个发光层5，所述发光层5由含有本发明的提供的含有螺环结构的有机光电材料制成，由本发明提供的含有螺环结构的有机光电材料作为主体材料与可作为掺杂材料的材料共同制备得到发光层5。当有机电致发光器件中只含有发光层5时，发光层5夹置在阳极2和阴极8之间，其中，阳极2设置在透明基板层1上。
在上述有机电致发光器件中，如图1所示，还可包括以下膜层中的一种或多种：空穴注入层3、空穴传输层4、电子传输层6和电子注入层7，其中，空穴注入层3和空穴传输层4均设置在阳极2和发光层5之间，电子传输层6和电子注入层7均设置在发光层5和阴极8之间。当含有上述提到的膜层中的一种或多种时，有机电致发光器件的结构可为如下，但并不局限于以下几种：
(1)阳极2/有机发光层5/电子传输层7/阴极8，也就是说，在阳极2和阴极8之间设置有有机发光层5和电子传输层7，其中，在阳极2上依次设置有机发光层5和电子传输层7。
(2)阳极2/空穴注入层3/有机发光层5/电子传输层7/阴极8，也就是说，在阳极2和阴极8之间设置有空穴注入层3、有机发光层5和电子传输层7，其中，在阳极2上依次设置空穴注入层3、有机发光层5和电子传输层7。
(3)阳极2/空穴传输层4/有机发光层5/电子传输层7/阴极8，也就是说，在阳极2和阴极8之间设置有空穴传输层4、有机发光层5和电子传输层7，其中，在阳极2上依次设置空穴传输层4、有机发光层5和电子传输层7。
(4)阳极2/空穴注入层3/空穴传输层4/有机发光层5/电子传输层6/阴极8，也就是说，在阳极2和阴极8之间设置有空穴注入层3、空穴传输层4、有机发光层5和电子传输层6，其中，在阳极2上依次设置空穴注入层3、空穴传输层4、有机发光层5和电子传输层6。
在上述有机电致发光器件中，对上述各个膜层，也就是说对空穴注入层3、空穴传输层4、发光层5、电子传输层6和电子注入层7的厚度均无特别限定，可根据各个膜层中所选用的材料的性质而进行设定，优选2nm～5000nm，进一步优选地，膜层的厚度均为10nm～1000nm，更近一步优选地，膜层的厚度均为20nm～500nm，最优选为30nm～100nm。
在上述有机电致发光器件中，上述各个膜层，也就是说空穴注入层3、空穴传输层4、发光层5、电子传输层6和电子注入层7均可通过蒸镀法、旋涂法或浇铸法等方法将各个膜层相对应的材料制成薄膜所形成。此外，为了各个膜层的材料薄膜化且易于获得均匀的膜层，与此同时，不易生成针孔，优选蒸镀法。选用蒸镀法时，其中加热温度、真空度、蒸镀速度以及基板的温度可根据实际需求进行选择，在进行蒸镀时，一般优选在舟皿中进行，加热温度优选为50℃～400℃，真空度优选为10-6Pa～10-3Pa、蒸镀速度优选为0.01nm/s～50nm/s，基板温度优选为-150℃～300℃。
在上述有机电致发光器件中，空穴传输层4能够将从阳极注入的空穴有效地且高效率地传输注入。因此，要求空穴传输层材料的电离势低、对可见光的透过性高、空穴迁移率高、以及性质稳定，与此同时，为了避免成为阱(trap)的杂质，还需要在制备或者使用时不易产生光。另外由于空穴传输层4与发光层5相接触，还要求空穴传输层4不使来自发光层5的光消光，且不与发光层5之间形成激基复合物而降低效率。空穴传输材料，可以为含有两个以上叔胺的芳香族二胺、三苯胺类具有星形放射结构的芳香胺类化合物、以及咔唑类衍生物等。作为空穴传输材料的实例，具体可以举出：N4,N4'-二(萘-1-基)-N4,N4'-二苯基-[1,1'-联苯]-4,4'-二胺(NPB)。这些化合物既可以单独使用，也可以混合使用两种以上。
另外，可以选用空穴传输材料中一种或多种作为在空穴注入材料。空穴注入材料也可选用由本发明提供的有机光电材料。也就是说，空穴注入层由本发明提供的有机光电材料制成。
在上述有机电致发光器件中，发光层5由发光物质之制备得到，由于在施加了电场的电极之间，这种发光物质因空穴和电子的再结合而激发，从而表现出强发光。通常发光层5含有掺杂材料和主体材料。掺杂材料可为单纯的荧光材料。
发光层的主体材料不但需要具备双极性的电荷传输性质，同时需要恰当的能级，将激发能量有效地传递到客体发光材料，这一类的材料可以举出二苯乙烯基芳基衍生物、均二苯乙烯衍生物、咔唑衍生物、三芳基胺衍生物、蒽衍生物、芘衍生物以及六苯并苯衍生物等。
相对于主体材料，掺杂材料的掺入量优选为主体材料重量的0.01～20％。
在上述有机电致发光器件中，制备电子传输层6的材料，也就是电子传输材料可从具备电子传输性质的材料中任意进行选择，作为电子传输材料的实例，具体可以举出：1,3,5-三(1-萘基-1H-苯并咪唑-2-基)苯(简称TPBI)等苯并咪唑类衍生物，三(8-羟基喹啉)铝(Alq3)等金属配合物，2-(4,-叔丁苯基)-5-(4,-联苯基)-1,3,4-噁二唑(PBD)等噁二唑衍生物，4,7-二苯基-1,10-菲啰啉(BPhen)等二氮杂菲衍生物，三唑衍生物，喹啉衍生物，喹喔啉衍生物等。
在上述有机电致发光器件中，阴极材料可选用功函数小于4eV的金属、合金、以及导电性化合物中的一种或多种。具体可以举出：铝、钙、镁、锂、镁合金、铝合金等。为了高效地获取OLED的发光，较理想的是将电极的至少一者的透过率设为10％以上。阴极可通过干法如真空蒸镀、气相沉积或溅射形成。
本发明的目的之四，是提供上述有机电致发光器件的制备方法。本发明的有机电致发光器件的制备方法简单，市场前景广阔，适合规模化生产。
本发明解决上述技术问题的技术方案如下：一种有机电致发光器件的制备方法，包括如下步骤：
步骤1)：清洗透明基板层上的阳极：分别用去离子水、丙酮、乙醇分别清洗，然后在等离子体清洗器中处理；
步骤2)：在阳极上蒸镀Hat-CN，获得空穴注入层，空穴注入层的厚度为2nm～5000nm；
步骤3)：在空穴注入层上，蒸镀NPB，获得空穴传输层，空穴传输层(4)的厚度为2nm～5000nm；
步骤4)：将上述含有螺环结构的有机光电材料和掺杂材料按质量比为40:2混合均匀后，蒸镀在空穴传输层上，获得发光层，发光层的厚度为2nm～5000nm；
步骤5)：在发光层上，蒸镀BPhen获得电子传输层，电子传输层的厚度为2nm～5000nm；
步骤6)：在电子传输层上，蒸镀LiF获得电子注入层，电子注入层的厚度为2nm～5000nm；
步骤7)：在电子注入层上，蒸镀阴极，阴极的厚度为100nm，即得所述有机电致发光器件。
在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进。
进一步，步骤4)所述掺杂材料为荧光材料。
进一步，步骤2-步骤6中，所述空穴注入层、空穴传输层、发光层、电子传输层、电子注入层的厚度为10nm～1000nm。
更进一步，所述空穴注入层、空穴传输层、发光层、电子传输层、电子注入层的厚度为20nm～500nm。
更进一步，所述空穴注入层、空穴传输层、发光层、电子传输层、电子注入层的厚度为30nm～100nm。
进一步，步骤2)-步骤7)中，所述蒸镀均为真空蒸镀，所述真空蒸镀的温度为50～400℃，真空度为10-6Pa～10-3Pa，蒸镀速度为0.01～50nm/s，透明基板层的温度为-150℃～300℃。
本发明的有益效果是：
1.本发明的含有螺环结构的有机光电材料，具有较好的薄膜稳定性和适合的分子能级，可以作为蓝色或绿色发光材料，应用在有机电致发光领域中，具体如表2所示。
2.本发明的含有螺环结构的有机光电材料，具有很好的热稳定性(0.5％的分解温度大于400℃)，玻璃化转变温度(玻璃化转变温度大于110℃)和分解温度都很高，容易形成良好的无定形薄膜，应用在电致发光器件中，可以获得更加稳定的效果和更长的使用寿命。
3.在本发明提供的有机电致发光器中，由于含有本发明提供的含有螺环结构的有机光电材料，能够大大提高有机电致发光器的功率效率，与此同时，还降低了驱动电压，由此显著提高了有机电致发光器的寿命。
4.本发明的有机电致发光器件的制备方法简单，市场前景广阔，适合规模化生产。
附图说明
图1为本发明所制备的有机电致发光器件的结构示意图，由下层至上层，依次为透明基板层(1)、阳极(2)、空穴注入层(3)、空穴传输层(4)、发光层(5)、电子传输层(6)、电子注入层(7)和阴极(8)，其中发光层(5)涉及到本发明所述及的含有螺环结构的有机光电材料。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。
实施例一有机光电材料制备实施例
实施例1化合物1的制备
(1)化合物1-a的制备：
在45～50℃下以及在氮气的保护下，取21.6g 5-甲氧基-1-萘甲酸甲酯(100.0mmol)和17.8g(100mmol)NBS(N-溴代丁二酰亚胺)分散在200g二氯乙烷中，保温反应2.0小时，再将上述体系倾倒入200g饱和亚硫酸钠水溶液中中，搅拌反应30min，体系分层，选用水进行洗涤，最终将有机相减压脱溶剂至无馏分，获得到29.5g化合物1-a，无需进一步纯化。
(2)化合物1-b的制备：
取步骤(1)中获取的29.5g化合物1-a(100.0mmol)、20.7g碳酸钾(150mmol)、80g水、28.1g 6-氯-1-苊烯硼酸频那醇酯(90mmol)和260g甲苯，在氮气的保护下，加入催化剂0.9g Pd(PPh3)4(0.75mmol)，而后加热至回流，同时采用薄层色谱法(TLC)跟踪反应进程，约8.0小时反应完毕后，降至室温后，体系分层，然后用水洗涤后，将有机相减压脱溶剂至无馏分，然后用甲苯乙醇混合液对残留物进行重结晶纯化，得到32.5g化合物1-b，收率为90.10％。
(3)化合物1-c的制备：
将步骤(2)中获取的化合物1-b(32.1g，80.0mmol)、氢氧化钠(6.7g，160mmol，96％)以及正丁醇200g，在氮气保护下，在100～105℃下反应4.0小时，同时TLC跟踪反应进程。反应完毕后，加入200g 5％稀盐酸水溶液淬灭反应，200g乙酸乙酯萃取水相两次，最终将有机相减压脱溶剂至无馏分，获得到30.9g化合物1-c，无需进一步纯化。
(4)化合物1-d的制备：
将步骤(3)中获取的化合物1-c(30.9g,80.0mmol)加入到120g甲磺酸中，在氮气保护下，在150～155℃下反应8.0小时，同时TLC跟踪反应进程。反应完毕后，将反应体系倾倒入800g冰水淬灭反应，而后体系析出大量黄色固体，减压过滤，滤饼乙醇淋洗，干燥后得到26.8g化合物1-d，
收率为90.85％。
(5)化合物1-e的制备：
将原料4,4'-二叔丁基-2-溴联苯(34.5g，100.0mmol)加入到200g THF溶液中，在氮气保护下，降温至-78℃，向体系中加入滴加正丁基锂/正己烷溶液(41mL，2.5mol/L)，在-78℃下保温反应2.0小时，而后缓慢升温至-20℃待用。将步骤(4)中获取的化合物1-d(25.8g，70.0mmol)加入到200g THF，加热溶解呈均一相，在氮气保护下，在-20℃下，将其缓慢滴加到上述4,4'-二叔丁基联苯锂的THF溶液中，保温搅拌2.0小时，缓慢升温至室温搅拌1.0小时，将其倾倒入200g 2％的稀盐酸中，淬灭反应，300g乙酸乙酯萃取，分层，饱和碳酸钠水溶液洗涤，饱和食盐水洗涤，有机相减压脱溶剂至无馏分，获得到46.9g化合物1-e(含部分4,4'-二叔丁基联苯)，无需进一步纯化。
(6)化合物1-f的制备：
将步骤(5)中获取的化合物1-e(46.9g，70.0mmol,含部分4,4'-二叔丁基联苯)和对甲苯磺酸(4.8g，25mmol)加入到150g甲苯中，在氮气保护下，体系缓慢加热至105～110℃下反应3.0小时，同时TLC跟踪反应进程。反应完毕后，加入200g水淬灭反应，体系分层，饱和碳酸钠水溶液洗涤，水洗涤，对有机相减压脱溶剂至无馏分，然后用石油醚乙酸乙酯混合液对残留物进行柱层析纯化，其中石油醚与乙酸乙酯体积比为石油醚：乙酸乙酯＝4:1，获得到39.7g化合物1-f，收率为91.90％。
(7)化合物1-g的制备：
将步骤(6)中获取的化合物1-f(37.0g,60.0mmol)、苯硼酸(8.0g，66mmol)、碳酸钾(12.4g，90mmol)、水800g和300g甲苯中，在氮气保护下，向体系中加入醋酸钯(135mg，0.6mmol)和P(t-Bu)3·HBF4(348mg，1.2mmol)，在85～88℃下反应10.0小时，同时TLC跟踪反应进程。反应完毕后，体系分层，选用水洗，对有机相减压脱溶剂至无馏分，然后用乙酸乙酯乙醇混合液对残留物进行重结晶纯化，得到31.6g化合物1-g，收率为80.00％。
(8)化合物1-h的制备：
将步骤(7)中获取的29.7g(45mmol)化合物1-g和11.3g(45mmol)三溴化硼加入到200mL三氯甲烷溶液中，于20℃搅拌6.0hrs，倾倒入300ml冰水中淬灭，分层，水洗，有机相由无水硫酸钠干燥，脱溶剂29.0g化合物1-h，无需纯化，收率以100％计。
(9)化合物1-i的制备：
在-0℃下以及在氮气的保护下，将步骤(8)中获取的29.0g(45mmol)化合物1-h和6.1g(60mmol)三乙胺分散在300g三氯甲烷中，然后滴加14.1三氟甲磺酸酐(50mmol)，滴加完毕后，保温反应2.0小时，然后将反应体系缓慢升温至室温，再将上述体系倾倒入200g冰水中，搅拌反应30min，体系分层，选用水进行洗涤，最终将有机相减压脱溶剂至无馏分，获得到35.0g化合物1-i，无需进一步纯化。
(10)化合物1的制备：
将步骤(8)中获取的化合物1-i(35.0g,45.0mmol)、苯硼酸(6.1g，50mmol)、碳酸钾(9.7g，70mmol)、水60g、溴化锂(3.9g，45mmol)和300g甲苯中，在氮气保护下，向体系中加入醋酸钯(135mg，0.6mmol)和P(t-Bu)3·HBF4(348mg，1.2mmol)，在85～88℃下反应5.0小时，同时TLC跟踪反应进程。反应完毕后，体系分层，选用水洗，对有机相减压脱溶剂至无馏分，然后用甲苯乙醇混合液对残留物进行重结晶纯化，得到26.00g化合物1，进一步粗产品在化学气相沉积系统中360℃升华提纯，得到21.3g类白色固体粉末，产率为67.19％。使用HR-MS来识别该化合物，分子式C55H44，检测值[M]+＝704.3445，计算值704.3443。
实施例2化合物4的制备
(1)化合物4-a的制备：
取28.6g 1,8-二溴萘(100.0mmol)、10.4g碳酸钾(75mmol)、70g水、15.6g 6-氯-1-苊烯硼酸频那醇酯(50mmol)和400g甲苯，在氮气的保护下，加入催化剂0.9g Pd(PPh3)4(0.75mmol)，而后加热至回流，同时采用薄层色谱法(TLC)跟踪反应进程，约18.0小时反应完毕后，降至室温后，体系分层，然后用水洗涤后，将有机相减压脱溶剂至无馏分，然后用石油醚乙酸乙酯混合液对残留物进行柱层析纯化，石油醚与乙酸乙酯体积比为石油醚：乙酸乙酯＝30:1，得到8.4g化合物4-a，收率为43.08％。
(2)化合物4-b的制备：
将步骤(1)中获得的化合物4-a(8.0g,25.0mmol)加入到100g THF溶液中，在氮气保护下，降温至-78℃，向体系中加入滴加正丁基锂/正己烷溶液(10mL，2.5mol/L)，在-78℃下保温反应2.0小时，而后缓慢升温至-30℃待用。将芴酮(3.6g,20.0mmol)加入到50g THF，加热溶解呈均一相，在氮气保护下，在-30℃下，将其缓慢滴加到上述化合物4-a的锂盐/THF溶液中，保温搅拌2.0小时，缓慢升温至室温搅拌1.0小时，将其倾倒入200g，2％的稀盐酸中，淬灭反应，300g乙酸乙酯萃取，分层，饱和碳酸钠水溶液洗涤，饱和食盐水洗涤，有机相减压脱溶剂至无馏分，获得到10.0g化合物4-b，无需进一步纯化。
(3)化合物4-c的制备：
将步骤(2)中获取的化合物4-b(10.0g,20.0mmol)和对甲苯磺酸(4.8g，25mmol)加入到120g甲苯中，在氮气保护下，在105-110℃下反应6.0小时，同时TLC跟踪反应进程。反应完毕后，加入200g水淬灭反应，体系分层，饱和碳酸钠水溶液洗涤，水洗涤，对有机相减压脱溶剂至无馏分，然后用石油醚乙酸乙酯混合液对残留物进行柱层析纯化，其中石油醚与乙酸乙酯体积比为石油醚：乙酸乙酯＝20:1，得到8.5g化合物4-c，收率90.00％。
(4)化合物4的制备：
将步骤(3)中获取的化合物4-c(7.1g，15.0mmol)、3-荧蒽硼酸(4.9g，20mmol)、碳酸钾(4.1g，30mmol)、水20g和100g甲苯中，在氮气保护下，向体系中加入醋酸钯(68mg，0.3mmol)和P(t-Bu)3·HBF4(148mg，0.6mmol)，在85-88℃下反应10.0小时，同时TLC跟踪反应进程。反应完毕后，体系分层，选用水洗，对有机相减压脱溶剂至无馏分，然后用甲苯乙醇混合液对残留物进行重结晶纯化，得到8.6g化合物4，进一步粗产品在化学气相沉积系统中320℃升华提纯，得到7.7g黄绿色固体粉末，产率为80.21％。使用HR-MS来识别该化合物，分子式C51H28，检测值[M]+＝640.2192,计算值640.2191。
实施例3化合物8的制备
(1)化合物8-a的制备：
在5-10℃下以及在氮气的保护下，取23.7g 5-溴-1-甲氧基萘(100.0mmol)和23.6g(105mmol)NIS(N-碘代丁二酰亚胺)分散在300g二氯乙烷中，保温反应5.0小时，再将上述体系倾倒入200g饱和亚硫酸钠水溶液中中，搅拌反应30min，体系分层，选用水进行洗涤，最终将有机相减压脱溶剂至无馏分，使用甲苯乙醇混合液对残留物进行重结晶纯化，获得到29.1g化合物8-a，收率80.16％。
(2)化合物8-b的制备：
取2.0g镁(83mmol)，在氮气的保护下，加入2粒单质碘，引发反应，滴加由步骤(1)中获取的29.1g化合物8-a(80.0mmol)和100g四氢呋喃混合液，而后加热至回流，滴加完毕，回流保温反应2.0小时后降温至0℃。而后控制内温小于0℃，向反应体系中鼓泡通入二氧化碳气体，待无明显放热后，停止鼓泡通气。将反应体系倾倒入100g，5％稀盐酸中，淬灭反应，300g乙酸乙酯萃取，分层，饱和碳酸钠水溶液洗涤，饱和食盐水洗涤，有机相减压脱溶剂至无馏分，使用石油醚对残留物进行打浆纯化，获得到13.5g化合物8-b，收率60.00％。
(3)化合物8-c的制备：
取步骤(2)中获得的化合物8-b(12.6g，45.0mmol)、氯化亚砜(7.1g,60.0mmol)和150g甲醇，在氮气的保护下，加热至回流，同时采用薄层色谱法(TLC)跟踪反应进程，约6.0小时反应完毕后，降至室温后，将反应液倾倒入200g冰水中，淬灭反应，然后加入300g乙酸乙酯萃取，分层，有机相分别使用饱和碳酸钠水溶液洗涤，饱和食盐水洗涤，进一步将有机相减压脱溶剂至无馏分，得到13.3g化合物8-c，无需进一步纯化，收率以100％计。
(4)化合物8-d的制备：
取步骤(3)中获得的化合物8-c(13.3g，45.0mmol)、1-苊烯硼酸频那醇酯(13.9g，50.0mmol)、12.4g碳酸钾(90mmol)、60g水和140g甲苯，在氮气的保护下，加入催化剂0.5g Pd(PPh3)4(0.45mmol)，而后加热至回流，同时采用薄层色谱法(TLC)跟踪反应进程，约8.0小时反应完毕后，降至室温后，体系分层，然后用水洗涤后，将有机相减压脱溶剂至无馏分，然后用甲苯乙醇重结晶得到13.0g化合物8-d，收率为78.79％。
(5)化合物8-e的制备：
将步骤(4)中获取的化合物8-d(13.0g,35.0mmol)、氢氧化钠(2.5g,60mmol,96％)以及正丁醇100g，在氮气保护下，在回流状态下反应12.0小时，同时TLC跟踪反应进程。反应完毕后，加入200g，2％稀盐酸淬灭反应，200g乙酸乙酯萃取水相两次，最终将有机相减压脱溶剂至无馏分，获得到12.3g化合物8-e，无需进一步纯化，收率以100％计。
(6)化合物8-f的制备：
将步骤(5)中获取的化合物8-e(12.3g,35.0mmol)加入到100g甲磺酸中，在氮气保护下，在150-155℃下反应4.0小时，同时TLC跟踪反应进程。反应完毕后，将反应体系倾倒入1000g冰水淬灭反应，而后体系析出大量黄绿色固体，减压过滤，滤饼乙醇淋洗，干燥后得到10.0g化合物8-f，收率为85.47％。
(7)化合物8-g的制备：
将原料4,4'-二叔丁基-2-溴联苯(13.8g,40.0mmol)加入到100g THF溶液中，在氮气保护下，降温至-78℃，向体系中加入滴加正丁基锂/正己烷溶液(16mL，2.5mol/L)，在-78℃下保温反应2.0小时，而后缓慢升温至-20℃待用。将步骤(6)中获取的化合物8-f(10.0g,30.0mmol)加入到100g THF，加热溶解呈均一相，在氮气保护下，在-20℃下，将其缓慢滴加到上述4,4'-二叔丁基联苯锂盐的THF溶液中，保温搅拌2.0小时，缓慢升温至室温搅拌1.0小时，将其倾倒入200g，2％的稀盐酸中，淬灭反应，300g乙酸乙酯萃取，分层，饱和碳酸钠水溶液洗涤，饱和食盐水洗涤，有机相减压脱溶剂至无馏分，获得到19.3g化合物8-g(含部分4,4'-二叔丁基联苯)，无需进一步纯化。
(8)化合物8-h的制备：
将步骤(7)中获取的化合物8-g(19.3g,30.0mmol,含部分4,4'-二叔丁基联苯)和对甲苯磺酸(4.8g，25mmol)加入到150g甲苯中，在氮气保护下，体系缓慢加热至105-110℃下反应1.0小时，同时TLC跟踪反应进程。反应完毕后，加入200g水淬灭反应，体系分层，饱和碳酸钠水溶液洗涤，水洗涤，对有机相减压脱溶剂至无馏分，然后用甲苯乙醇混合液对残留物进行重结晶纯化，获得到14.6g化合物8-h，收率为83.43％。
(9)化合物8-i的制备：
将步骤(8)中获取的14.6g(25mmol)化合物8-h和7.5g(30mmol)三溴化硼加入到200mL三氯甲烷溶液中，于30℃搅拌8.0hrs，倾倒入300ml冰水中淬灭，分层，水洗，有机相由无水硫酸钠干燥，对有机相减压脱溶剂至无馏分，得到14.2g化合物8-i，无需纯化，收率以100％计。
(10)化合物8-j的制备：
在-0℃下以及在氮气的保护下，将步骤(9)中获取的14.2g(25mmol)化合物8-i和3.3g(32mmol)三乙胺分散在200g三氯甲烷中，然后滴加8.5g三氟甲磺酸酐(30mmol)，滴加完毕后，保温反应2.0小时，然后将反应体系缓慢升温至室温，再将上述体系倾倒入200g冰水中，搅拌反应30min，体系分层，选用水进行洗涤，最终将有机相减压脱溶剂至无馏分，获得到17.5g化合物8-i，无需进一步纯化，收率以100％计。
(11)化合物8的制备：
将步骤(10)中获取的化合物8-j(14.2g，25.0mmol)、(4-(萘-1-基)苯基)硼酸(7.4g，30mmol)、碳酸钾(6.9g，50mmol)、水50g、溴化锂(2.2g,25mmol)和150g甲苯中，在氮气保护下，向体系中加入醋酸钯(113mg，0.5mmol)和P(t-Bu)3·HBF4(290mg，1.0mmol)，在85-88℃下反应5.0小时，同时TLC跟踪反应进程。反应完毕后，体系分层，选用水洗，对有机相减压脱溶剂至无馏分，然后用甲苯乙醇混合液对残留物进行重结晶纯化，得到14.2g化合物8，进一步粗产品在化学气相沉积系统中360℃升华提纯，得到11.0g类白色固体粉末，产率为58.20％。使用HR-MS来识别该化合物，分子式C59H46，检测值[M]+＝754.3605,计算值754.3600。
实施例4化合物12的制备
(1)化合物12-a的制备：
取前述的29.5g化合物8-c(100.0mmol)、20.7g碳酸钾(150mmol)、80g水、28.1g 6-氯-1-苊烯硼酸频那醇酯(90mmol)和260g甲苯，在氮气的保护下，加入催化剂0.9g Pd(PPh3)4(0.75mmol)，而后加热至回流，同时采用薄层色谱法(TLC)跟踪反应进程，约9.0小时反应完毕后，降至室温后，体系分层，然后用水洗涤后，将有机相减压脱溶剂至无馏分，然后用甲苯乙醇混合液对残留物进行重结晶纯化，得到30.3g化合物12-a，收率为84.00％。
(2)化合物12-b的制备：
将步骤(1)中获取的化合物12-a(30.3g，75.0mmol)、氢氧化钠(6.3g,150mmol,96％)以及正丁醇200g，在氮气保护下，在110-115℃下反应6.0小时，同时TLC跟踪反应进程。反应完毕后，加入200g，5％稀盐酸水溶液淬灭反应，200g乙酸乙酯萃取水相两次，最终将有机相减压脱溶剂至无馏分，获得到29.0g化合物12-b，无需进一步纯化,收率以100％计算。
(3)化合物12-c的制备：
将步骤(2)中获取的化合物12-b(29.0g,75.0mmol)加入到120g甲磺酸中，在氮气保护下，在150-155℃下反应8.0小时，同时TLC跟踪反应进程。反应完毕后，将反应体系倾倒入800g冰水淬灭反应，而后体系析出大量黄色固体，减压过滤，滤饼乙醇淋洗，干燥后得到25.1g化合物12-c，收率为90.61％。
(4)化合物12-d的制备：
将原料2-溴联苯(16.3g,70.0mmol)加入到100g THF溶液中，在氮气保护下，降温至-78℃，向体系中加入滴加正丁基锂/正己烷溶液(28mL，2.5mol/L)，在-78℃下保温反应2.0小时，而后缓慢升温至-20℃待用。将步骤(3)中获取的化合物12-c(24.0g,65.0mmol)加入到480g THF，加热溶解呈均一相，在氮气保护下，在-20℃下，将其缓慢滴加到上述2-联苯锂盐的THF溶液中，保温搅拌2.0小时，缓慢升温至室温搅拌1.0小时，将其倾倒入200g，2％的稀盐酸中，淬灭反应，1000g乙酸乙酯萃取，分层，饱和碳酸钠水溶液洗涤，饱和食盐水洗涤，有机相减压脱溶剂至无馏分，获得到35.0g化合物12-d(含部分联苯)，无需进一步纯化,收率以100％计。
(5)化合物12-e的制备：
将步骤(4)中获取的化合物12-e(35.0g,65.0mmol,含部分联苯)和对甲苯磺酸(12.5g，65mmol)加入到300g甲苯中，在氮气保护下，体系缓慢加热至105-110℃下反应5.0小时，同时TLC跟踪反应进程。反应完毕后，加入200g水淬灭反应，体系分层，饱和碳酸钠水溶液洗涤，水洗涤，对有机相减压脱溶剂至无馏分，然后用甲苯乙醇混合液对残留物进行重结晶纯化，获得到26.0g化合物12-e，收率为79.27％。
(6)化合物12-f的制备：
将步骤(5)中获取的化合物12-e(26.2g,50.0mmol)、9-菲硼酸(12.2g，55mmol)、碳酸钾(10.4g，75mmol)、水70g和300g甲苯中，在氮气保护下，向体系中加入醋酸钯(135mg，0.6mmol)和P(t-Bu)3·HBF4(348mg，1.2mmol)，在85-88℃下反应10.0小时，同时TLC跟踪反应进程。反应完毕后，体系分层，选用水洗，对有机相减压脱溶剂至无馏分，然后用THF和乙醇混合液对残留物进行重结晶纯化，得到25.1g化合物12-f，收率为77.95％。
(7)化合物12-g的制备：
将步骤(6)中获取的化合物12-f(22.6g,35.0mmol)和8.8g(35mmol)三溴化硼加入到400mL三氯甲烷溶液中，于45℃搅拌8.0hrs，倾倒入300ml冰水中淬灭，分层，水洗，有机相由无水硫酸钠干燥，对有机相减压脱溶剂至无馏分，得到22.1g化合物12-g，无需进一步纯化，收率以100％计。
(8)化合物12-h的制备：
在-0℃下以及在氮气的保护下，将步骤(7)中获取的22.1g(35mmol)化合物12-g和4.6g(45mmol)三乙胺分散在400g三氯甲烷中，然后滴加11.3g三氟甲磺酸酐(40mmol)，滴加完毕后，保温反应2.0小时，然后将反应体系缓慢升温至室温，再将上述体系倾倒入200g冰水中，搅拌反应30min，体系分层，选用水进行洗涤，最终将有机相减压脱溶剂至无馏分，获得到26.8g化合物12-h，无需进一步纯化，收率以100％计。
(9)化合物12的制备：
将步骤(8)中获取的化合物12-h(26.8g，35.0mmol)、苯硼酸(4.9g，40mmol)、碳酸钾(6.9g，50mmol)、溴化锂(3.0g，35mmol)、水50g和250g甲苯中，在氮气保护下，向体系中加入醋酸钯(113mg，0.5mmol)和P(t-Bu)3·HBF4(290mg，1.0mmol)，在85-88℃下反应8.0小时，同时TLC跟踪反应进程。反应完毕后，体系分层，选用水洗，对有机相减压脱溶剂至无馏分，然后用甲苯乙醇混合液对残留物进行重结晶纯化，得到18.9g化合物12，进一步粗产品在化学气相沉积系统中360℃升华提纯，得到12.3g类白色固体粉末，产率为50.62％。使用HR-MS来识别该化合物，分子式C55H32，检测值[M]+＝692.2509,计算值692.2504。
按照实施例1、实施例2、实施例3或实施例4中所述的方法制备化合物1-39，使用高分辨率质谱(HR-MS)来检测化合物，则检测各个化合物得到的检测值[M]+以及计算值如下表1中所示。
表1各个化合物得到的检测值[M]+以及计算值
从上述表1的数据可以得知，本发明已经成功获得了式I所示的有机光电材料。
本发明化合物在发光器件中，作为发光层材料。对本发明化合物1、化合物4、化合物8、化合物12和现有材料BH1、α-NPA进行热性能的测试，测试结果如表2所示。
表2热稳定性测试
注：玻璃化温度Tg由示差扫描量热法(DSC，德国耐驰公司DSC204F1示差扫描量热仪)测定，升温速率10℃/min；热失重温度Td是在氮气气氛中失重0.5％的温度，在日本岛津公司的TGA-50H热重分析仪上进行测定，氮气流量为20mL/min；最高占据分子轨道HOMO能级及最低占据分子轨道LUMO能级是由光电子发射谱仪(AC-2型PESA)、以及紫外分光光度计(UV)测试计算所得，测试为大气环境。
由上表数据可知，本发明提供的化合物具有合适的HOMO、LUMO能级适合作为OLED器件中的作为蓝光主体材料或绿色荧光材料；上表中本发明提供的化合物具有较高的热稳定性，使得所制作的含有本发明化合物的OLED器件寿命提升。
实施例二有机电致发光器件(以下简称器件)制备实施例
在下述制备有机电致发光器件的实施例中，所用到的试剂材料如下所示：
在实施例二中，通过PR655光谱扫描辐射度计和美国Keithley Soure Meter 2400组成的测试系统对所得的器件进行同步测量检测得到所有器件的驱动电压、量子效率、电流效率、功率效率和亮度，其中上述所有测量均是在室温大气中进行。
实施例1器件1的制备
步骤1)：清洗透明基板层1上的阳极2：分别用去离子水、丙酮、乙醇分别清洗15分钟，然后在等离子体清洗器中处理2分钟；
步骤2)：在阳极2上蒸镀Hat-CN，获得空穴注入层3，空穴注入层3的厚度为50nm；
步骤3)：在空穴注入层3上，蒸镀NPB，获得空穴传输层4，空穴传输层4的厚度为10nm；
步骤4)：将实施例提供的化合物1和掺杂材料按质量比为40:2混合均匀后，蒸镀在空穴传输层4上，获得发光层5，发光层5的厚度为40nm；
步骤5)：在发光层5上，蒸镀BPhen获得电子传输层6，电子传输层6的厚度为30nm；
步骤6)：在电子传输层6上，蒸镀LiF获得电子注入层7，电子注入层(7)的厚度为5nm；
步骤7)：在电子注入层7上，蒸镀阴极8铝，阴极8的厚度为100nm，即得所述有机电致发光器件23。
如上述完成电致发光器件后，测量器件的驱动电压，量子效率、电流效率、功率效率和亮度，其结果在表3中。
实施例2器件2的制备
本实施例与器件1的不同之处在于：制备有机电致发光器件的发光层主体材料使用本发明所提供的化合物2。
实施例3器件3的制备
本实施例与器件1的不同之处在于：制备的有机电致发光器件的发光层主体材料使用本发明所提供的化合物3。
实施例4器件4的制备
本实施例与器件1的不同之处在于：制备的有机电致发光器件的发光层主体材料使用本发明所提供的化合物5。
实施例5器件5的制备
本实施例与器件1的不同之处在于：制备的有机电致发光器件的发光层主体材料使用本发明所提供的化合物6。
实施例6器件6的制备
本实施例与器件1的不同之处在于：制备的有机电致发光器件的发光层主体材料使用本发明所提供的化合物7。
实施例7器件7的制备
本实施例与器件1的不同之处在于：制备的有机电致发光器件的发光层主体材料使用本发明所提供的化合物8。
实施例8器件8的制备
本实施例与器件1的不同之处在于：制备的有机电致发光器件的发光层主体材料使用本发明所提供的化合物17。
实施例9器件9的制备
本实施例与器件1的不同之处在于：制备的有机电致发光器件的发光层主体材料使用本发明所提供的化合物18。
实施例10器件10的制备
本实施例与器件实施例1的不同之处在于：制备的有机电致发光器件的发光层主体材料使用本发明所提供的化合物19。
实施例11器件11的制备
本实施例与器件1的不同之处在于：制备的有机电致发光器件的发光层主体材料使用本发明所提供的化合物20。
实施例12器件12的制备
本实施例与器件1的不同之处在于：制备的有机电致发光器件的发光层主体材料使用本发明所提供的化合物21。
实施例13器件13的制备
本实施例与器件1的不同之处在于：制备的有机电致发光器件的发光层主体材料使用本发明所提供的化合物22。
实施例14器件14的制备
本实施例与器件1的不同之处在于：制备的有机电致发光器件的发光层主体材料使用本发明所提供的化合物24。
实施例15器件15的制备
本实施例与器件1的不同之处在于：制备的有机电致发光器件的发光层主体材料使用本发明所提供的化合物25。
实施例16器件16的制备
本实施例与器件1的不同之处在于：制备的有机电致发光器件的发光层主体材料使用本发明所提供的化合物26。
实施例17器件17的制备
本实施例与器件1的不同之处在于：制备的有机电致发光器件的发光层主体材料使用本发明所提供的化合物27。
实施例18器件18的制备
本实施例与器件1的不同之处在于：制备的有机电致发光器件的发光层主体材料使用本发明所提供的化合物28。
实施例19器件19的制备
本实施例与器件实施例1的不同之处在于：制备的有机电致发光器件的发光层主体材料使用本发明所提供的化合物29。
实施例20器件20的制备
本实施例与器件1的不同之处在于：制备的有机电致发光器件的发光层主体材料使用本发明所提供的化合物30。
实施例21器件21的制备
本实施例与器件1的不同之处在于：制备的有机电致发光器件的发光层主体材料使用本发明所提供的化合物31。
实施例22器件22的制备
本实施例与器件实施例1的不同之处在于：制备的有机电致发光器件的发光层主体材料使用本发明所提供的化合物32。
实施例23器件23的制备
本实施例与器件1的不同之处在于：制备的有机电致发光器件的发光层主体材料使用本发明所提供的化合物33。
实施例24器件24的制备
本实施例与器件1的不同之处在于：制备的有机电致发光器件的发光层主体材料使用本发明所提供的化合物34。
实施例25器件25的制备
本实施例与器件1的不同之处在于：制备的有机电致发光器件的发光层主体材料使用本发明所提供的化合物35。
实施例26器件26的制备
本实施例与器件1的不同之处在于：制备的有机电致发光器件的发光层主体材料使用本发明所提供的化合物36。
实施例27器件27的制备
本实施例与器件1的不同之处在于：制备的有机电致发光器件的发光层主体材料使用本发明所提供的化合物37。
实施例28器件28的制备
本实施例与器件1的不同之处在于：制备的有机电致发光器件的发光层主体材料使用本发明所提供的化合物38。
实施例29器件29的制备
本实施例与器件1的不同之处在于：制备的有机电致发光器件的发光层主体材料使用本发明所提供的化合物39。
对比例1器件1#的制备
器件比较例1和器件1不同的是：有机电致发光器件的发光层以质量比为主体材料BH1：掺杂材料BD1＝40:2进行蒸镀。
对比例2器件2#的制备
器件比较例2和器件1不同的是：有机电致发光器件的发光层以质量比为主体材料BH2：掺杂材料BD1＝40:2进行蒸镀。
对器件1-29以及器件1#和器件2#检测得到相关结果如下表3中所示：
表3器件1-29以及器件1#和器件2#检测结果
由表3的结果来看，本发明所述光电材料可应用于电致发光器件制作，并且可以获得良好的表现，本发明所述材料作为电致发光器件的发光层蓝光主体材料使用，无论是效率、亮度和驱动电压比已知电致发光材料获得明显改善，特别是器件的驱动电压大幅降低。
实施例30器件30的制备
步骤1)：清洗透明基板层1上的阳极2：分别用去离子水、丙酮、乙醇分别清洗15分钟，然后在等离子体清洗器中处理2分钟；
步骤2)：在阳极2上蒸镀Hat-CN，获得空穴注入层3，空穴注入层3的厚度为50nm；
步骤3)：在空穴注入层3上，蒸镀NPB，获得空穴传输层4，空穴传输层4的厚度为10nm；
步骤4)：将实施例提供的化合物4和掺杂材料按质量比为40:2混合均匀后，蒸镀在空穴传输层4上，获得发光层5，发光层5的厚度为40nm；
步骤5)：在发光层5上，蒸镀BPhen获得电子传输层6，电子传输层6的厚度为30nm；
步骤6)：在电子传输层6上，蒸镀LiF获得电子注入层7，电子注入层(7)的厚度为25nm；
步骤7)：在电子注入层7上，蒸镀阴极8铝，阴极8的厚度为100nm，即得所述有机电致发光器件23。
如上述完成电致发光器件后，测量器件的驱动电压，量子效率、电流效率、功率效率和亮度，其结果在表3中。
实施例31器件31的制备
步骤1)：清洗透明基板层1上的阳极2：分别用去离子水、丙酮、乙醇分别清洗15分钟，然后在等离子体清洗器中处理2分钟；
步骤2)：在阳极2上蒸镀Hat-CN，获得空穴注入层3，空穴注入层3的厚度为60nm；
步骤3)：在空穴注入层3上，蒸镀NPB，获得空穴传输层4，空穴传输层4的厚度为35nm；
步骤4)：将实施例提供的化合物9和掺杂材料按质量比为40:2混合均匀后，蒸镀在空穴传输层4上，获得发光层5，发光层5的厚度为60nm；
步骤5)：在发光层5上，蒸镀BPhen获得电子传输层6，电子传输层6的厚度为5nm；
步骤6)：在电子传输层6上，蒸镀LiF获得电子注入层7，电子注入层(7)的厚度为35nm；
步骤7)：在电子注入层7上，蒸镀阴极8铝，阴极8的厚度为100nm，即得所述有机电致发光器件31。
如上述完成电致发光器件后，测量器件的驱动电压，量子效率、电流效率、功率效率和亮度，其结果在表3中。
实施例32器件32的制备
本实施例与器件30的不同之处在于：制备的有机电致发光器件的发光层主体材料使用本发明所提供的化合物10。
实施例33器件33的制备
本实施例与器件30的不同之处在于：制备的有机电致发光器件的发光层主体材料使用本发明所提供的化合物11。
实施例34器件34的制备
本实施例与器件30的不同之处在于：制备的有机电致发光器件的发光层主体材料使用本发明所提供的化合物12。
实施例35器件35的制备
本实施例与器件30的不同之处在于：制备的有机电致发光器件的发光层主体材料使用本发明所提供的化合物13。
实施例36器件36的制备
本实施例与器件30的不同之处在于：制备的有机电致发光器件的发光层主体材料使用本发明所提供的化合物14。
实施例37器件37的制备
本实施例与器件30的不同之处在于：制备的有机电致发光器件的发光层主体材料使用本发明所提供的化合物15。
实施例38器件38的制备
本实施例与器件30的不同之处在于：制备的有机电致发光器件的发光层主体材料使用本发明所提供的化合物16。
实施例39器件39的制备
本实施例与器件30的不同之处在于：制备的有机电致发光器件的发光层主体材料使用本发明所提供的化合物23。
对比例3器件3#的制备
器件比较例3和器件30不同的是：有机电致发光器件的发光层以α-NPA为主体材料进行蒸镀。
对比例4器件4#的制备
器件比较例4和器件30不同的是：有机电致发光器件的发光层以β-NPA为主体材料进行蒸镀。
对器件30-39以及器件3#和器件4#检测得到相关结果如下表4中所示：
表4器件30-39以及器件3#和器件4#检测结果
由上述表3，可以得知，本发明所提供的有机光电材料可应用于有机电致发光器件，并且使得有机电致发光器件可以获得良好的表现。本发明所述材料作为电致发光器件的发光层绿光材料使用，则有机电致发光器件的驱动电压均低于现有常用的α-NPA和β-NPA作为发光层绿光材料的器件3#和4#。
另外，与器件3#和4#相比，器件30至39的量子效率、电流效率、功率效率和亮度均获得明显改善。
根据上述说明书的揭示，本申请所属领域的技术人员还可以对上述实施方式进行适当的变更和修改。因此，本申请并不局限于上面揭示和描述的具体实施方式，对本申请的一些修改和变更也应当落入本申请的权利要求的保护范围内。