本申请涉及皮革领域，具体而言，涉及一种皮革的组合物、皮革及皮革的制备方法。
背景技术：
：现有技术中的皮革的不耐刮(这里是指不耐刮烂，不同于表面的耐刮花性能)，并且容易出现折白问题，因此，亟需一种提高皮革耐刮烂的方法。技术实现要素：本申请的主要目的在于提供一种皮革的组合物、皮革及皮革的制备方法，以解决现有技术中现有技术中的皮革表面不耐刮的问题。为了实现上述目的，根据本申请的一个方面，提供了一种皮革的组合物，该组合物包括底层组合物与面层组合物，上述底层组合物包括第一增塑剂，上述面层组合物中包括第二增塑剂，按重量份计，上述第一增塑剂比上述第二增塑剂多6～30份，且上述第二增塑剂的重量份小于85份。进一步地，上述底层组合物包括70～90份的第一增塑剂，上述面层组合物包括50～70份的第二增塑剂。进一步地，上述底层组合物还包括100份的第一PVC树脂粉、95～105份的第一填充剂以及2～4份的发泡剂，上述面层组合物还包括100份的第二PVC树脂粉以及1～30份的第二填充剂。进一步地，上述第一增塑剂包括DOP增塑剂与ESPO大豆油，其中，上述DOP增塑剂的重量占上述第一增塑剂重量的60％～70％，上述ESPO大豆油占上述第一增塑剂重量的30％～40％。进一步地，上述发泡剂为AC发泡剂。进一步地，上述第一填充剂为重质碳酸钙。进一步地，上述底层组合物还包括1.5～3.5份的第一钡锌稳定剂与0.5～2份的润滑剂。进一步地，上述面层组合物还包括1.5～3.5份的第二钡锌稳定剂，优选上述第二填充剂为轻质碳酸钙。根据本申请的另一方面，提供了一种皮革的制作方法，该制作方法包括：步骤S1，采用上述的皮革的组合物在基布的表面上依次形成底层与面层进一步地，在上述步骤S1之后，上述制作方法还包括：步骤S2，对上述底层进行发泡处理，形成发泡层，且上述发泡处理的发泡倍率在1.3～2.0之间。根据本申请的另一方面，提供了一种皮革，该皮革上述的制作方法制作而成。应用本申请的技术方案，在现有技术中第一增塑剂与第二增塑剂的重量份相等的情况下，降低面层组合物中的第二增塑剂的含量，使得其比第一增塑剂的重量份少6～30份，使得面层组合物中的硬度增加，提高了皮革的耐刮性能，且使得皮革表面不易出现折白的现象。附图说明构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本申请的进一步理解，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：图1示出了根据本申请的一种实施例提供的皮革的结构示意图。其中，上述附图包括以下附图标记：10、基布；20、胶层；30、发泡层；40、面层；50、表处层。具体实施方式应该指出，以下详细说明都是例示性的，旨在对本申请提供进一步的说明。除非另有指明，本文使用的所有技术和科学术语具有与本申请所属
技术领域：
的普通技术人员通常理解的相同含义。需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。正如
背景技术：
所介绍的，现有技术中的皮革不耐刮，且容易出现折白现象，为了解决如上的技术问题，本申请提出了一种皮革的组合物、皮革及皮革的制备方法。本申请的一种典型的实施方式中，提供了一种皮革的组合物，该组合物包括底层组合物与面层组合物，上述底层组合物包括第一增塑剂，上述面层组合物中包括第二增塑剂，按重量份计，上述第一增塑剂比上述第二增塑剂多6～30份,且上述第二增塑剂的重量份小于85份。应用本申请的技术方案，在现有技术中第一增塑剂与第二增塑剂的重量份相当的情况下，降低面层组合物中的第二增塑剂的含量，使得其比第一增塑剂的重量份少6～30份，使得面层组合物中的硬度增加，提高了皮革的耐刮性能，且使得皮革表面不易出现折白的现象。本申请的一种实施例中，按重量份计，上述底层组合物包括：底层组合物包括70～90份的第一增塑剂，面层组合物包括50～70份的第二增塑剂。这样的面层组合物中的第二增塑剂在50～70份可以进一步保证该皮革组合物制备得到的皮革具有较好的耐刮性能，并且底层组合中的第一增塑剂的含量在70～90份可以进一步保证制备得到的皮革具有好的手感。为了进一步保证能够满足客户需求的皮革产品，本申请的一种实施例中，上述底层组合物还包括100份的第一PVC树脂粉、95～105份的第一填充剂以及2～4份的发泡剂，上述面层组合物还包括100份的第二PVC树脂粉与1～30份的第二填充剂。为了进一步提高第一增塑剂的增塑效果且同时降低皮革组合物的成本，本申请的一种实施例中，第一增塑剂包括DOP增塑剂与ESPO大豆油，其中，DOP增塑剂的重量占第一增塑剂重量的60～70％，ESPO大豆油占上述第一增塑剂重量的30～40％。本申请中的发泡剂为现有技术中的任何可以实现的发泡剂，本申请中的一种实施例中，上述发泡剂为AC发泡剂。为了降低成本，并保证填充剂对成品的不良影响较小且有利于产品尺寸的稳定性。本申请优选上述第一填充剂为重质碳酸钙。本申请的另一种实施例中，上述底层组合物还包括1.5～3.5份的第一钡锌稳定剂与0.5～2份的润滑剂，其中，第一钡锌稳定剂是发泡层专用热稳定剂，可防止PVC高温压延过程中的降解；润滑剂是丙烯酸酯添加剂，也是塑化促进剂，可增加泡孔孔壁强度，减少PVC降解，能起到润滑作用。本申请的再一种实施例中，上述面层组合物还包括1.5～3.5份的第二钡锌稳定剂。第二钡锌稳定剂是液体钡锌热稳定剂，稳定性能良好，透明性、润滑性好，且不会促使发泡剂分解。为了使得第二填充剂与PVC分子之间的连接及强度，提高皮革的韧性，上述第二填充剂为轻质碳酸钙。轻质碳酸钙的粒径更细，活化性能更佳，有利于与PVC分子之间的连接及强度，提高整体韧性。本申请的另一种典型的实施方式中，提供了一种皮革的制作方法，上述制作方法包括：步骤S1，采用上述的皮革的组合物在基布10的表面上依次形成如图1所示的底层与面层40。上述的皮革的组合物形成的皮革具有较好的耐刮性，并且不容易出现折白现象。为了提高皮革的手感，本申请优选在上述步骤S1之后，上述制作方法还包括：步骤S2，对上述底层进行发泡处理，形成如1所示的发泡层30，且上述发泡处理的发泡倍率在1.3～2之间。并且，将发泡倍率控制在上述的范围内时，可以提高发泡层30与面层40之间的剥离力，进而进一步提高了皮革的耐刮性能。且进步一步保证了该皮革不容易发生折白现象。为了增强基布与底层的剥离力，本申请优选在上述步骤S1之前，上述制作方法还包括：步骤S0，在上述基布10上设置胶层20，形成图1所示的结构，上述胶层20用于粘结上述基布10与上述底层。本申请的另一种实施例中，在上述步骤S2之后，上述制作方法还包括：在上述面层40的远离上述发泡层30的表面上设置表处层50，形成图1所示的结构。本申请的再一种典型的实施方式中，提供了一种皮革，该皮革采用上述的制作方法制作而成。采用上述的制作方法形成的皮革具有较好的耐刮性能，且不容易折白。为了使得本领域技术人员能够更加清楚地了解本申请的技术方案，以下将结合具体的实施例与对比例对本申请的技术方案进行说明。实施例1底层组合物包括90份的第一增塑剂，100份的第一PVC树脂粉，105份的重质碳酸钙，4份的AC发泡剂。其中，第一增塑剂包括63份的DOP增塑剂与27份的ESPO大豆油。面层组合物包括70份的第二增塑剂，100份的第二PVC树脂粉，30份的轻质碳酸钙。其中，第二增塑剂包括65份的DOP增塑剂与5份的ESPO大豆油。皮革的制备方法具体为：采用压延工艺在基布上采用底层组合物形成底层，然后将面层组合物涂布在底层的远离基布的表面上，形成厚度为0.22mm的面层，将设置有底层与面层的结构膜层送至发泡炉中进行发泡，形成厚度为0.25mm的发泡层，且发泡倍率为1.5。将基布、发泡层、面层形成的半成品皮革进行表面处理，形成表处层。实施例2与实施例2的区别在于，底层组合物包括70份的第一增塑剂、100份的第一PVC树脂粉、95份的重质碳酸钙、3份的AC发泡剂、1.5份的第一钡锌稳定剂与0.5份的润滑剂。其中，第一增塑剂包括49份的DOP增塑剂与21份的ESPO大豆油。面层组合物包括64份的第二增塑剂、100份的第二PVC树脂粉、2份的轻质碳酸钙与3.5份的第二钡锌稳定剂。其中，第二增塑剂包括60份的DOP增塑剂与4份的ESPO大豆油。底层组合物在发泡形成发泡层的过程中，发泡倍率为2.0。实施例3与实施例2的区别在于，底层组合物包括80份的第一增塑剂、100份的第一PVC树脂粉、100份的重质碳酸钙、2份的AC发泡剂、2份的第一钡锌稳定剂与1份的润滑剂。其中，第一增塑剂包括55份的DOP增塑剂与25份的ESPO大豆油。面层组合物包括50份的第二增塑剂、100份的第二PVC树脂粉、5份的轻质碳酸钙与1.5份的第二钡锌稳定剂。其中，第二增塑剂包括45份的DOP增塑剂与5份的ESPO大豆油。在设置底层之前，在基布的表面上设置胶层，胶层设置在基布与底层之间。发泡倍率为1.3。实施例4与实施例2的区别在于，底层组合物中，第一钡锌稳定剂为3.5份，润滑剂为2份，面层组合物中，第二钡锌稳定剂为2份。实施例5与实施例4的区别在于，底层组合物中包括60份的第一增塑剂，包括42份的DOP增塑剂与18份的ESPO大豆油；面层组合物中包括30份的第二增塑剂，包括25份的DOP增塑剂与5份的ESPO大豆油。实施例6与实施例4的区别在于，发泡倍率为3.0。对比例与实施例4的区别在于，第二增塑剂为70份，且包括65份的DOP增塑剂与5份的ESPO大豆油。采用指甲刮划各个实施例与对比例形成的皮革，并且用肉眼观察其表面的耐刮性以及折白现象，通过用手触摸各个实施例与对比例的皮革的表面测试对应的手感，测试结果见表1。表1耐刮性折白现象手感实施例1优无一般实施例2优无一般实施例3优无较好实施例4优无较好实施例5优无一般实施例6良好无一般对比例较差有一般由表中的数据可知，与对比例相比，各个实施例耐刮性能较好，且没有折白现象，在实施例1至实施例6中，实施例5的第一增塑剂只有60份小于70份，且第二增塑剂只有30份，小于50份，使得整个组合物中的增塑剂的含量较少，进而造成其手感相对其他实施例来说较差，实施例6由于发泡倍率较大，使得制成的皮革的手感与耐刮性能相对较差。对比例由于第一增塑剂与第二增塑剂的重量份相同，使得制作得到的皮革的耐刮性能较差且手感一般。从以上的描述中，可以看出，本申请上述的实施例实现了如下技术效果：1)、本申请的皮革的组合物，在现有技术中第一增塑剂与第二增塑剂的重量份相等的情况下，降低面层组合物中的第二增塑剂的含量，使得其比第一增塑剂的重量份少6～30份，使得面层组合物中的硬度增加，提高了皮革的耐刮性能，且使得皮革表面不易出现折白的现象。2)、本申请中的制作方法由于采用了上述的皮革的组合物，使得制作形成的皮革具有较好的耐刮性且不容易出现折白的现象。3)、本申请的皮革采用上述的制作方法形成的皮革具有较好的耐刮性能，且不容易折白。以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。当前第1页1 2 3