本发明涉及农副产品深度加工领域，具体的说是一种用于提取果胶前的橙皮渣预处理工艺。
背景技术：
随着橙子加工业的发展，产生了巨大的橙皮资源，亟待合理利用。一般橙子果实榨汁后会产生大量的橙皮以及与橙皮相连的囊衣，除极少量用于凉果加工外，大多直接丢弃掩埋，或者用于饲料加工，这无疑造成极大的资源浪费及环境污染。
然而，橙皮及囊衣中富含果胶、色素、香精油、膳食纤维、柠檬苦素、生育酚、类黄酮等，目前也有企业将橙皮及囊衣进行营养成分的提取。
通常果汁生产企业与提取果胶、色素等企业由于行业不同，多数不是同一家，或者不在一个厂区，这就需要将榨汁后的橙渣运输到后续加工的企业。但是，榨汁后的橙渣水分含量高(约为80％)，易腐败变质、污染环境，不适合长途运输。具体的说，腐烂过程中会产生各种果胶酶，包括果胶酯酶、果胶裂解酶等，因此极易发生脱酯化反应和降解的酶促反应，在加热提取果胶的过程中，果胶分子上的中性糖侧链，就会大量被降解消除掉，使果胶的分子量变小、空间结构发生改变，进而导致提取率和品质降低。也就是说，很容易使橙皮渣无法成为果胶提取的原料。再者，未经过处理的橙皮渣在果胶的生产过程中会出现得率低、色值和透光差等质量缺陷。因此，橙皮渣在提取前需要经过前处理。
中国的硕士学位论文《橙皮果胶提取工艺及其理化性质研究》(2012年6月7日)公开了直接烘干、沸水漂烫和酸处理三种灭酶活的方法来预处理橙皮。其中采用酸处理方法效果最佳。但是，酸处理过程中采用了浓盐酸，浓盐酸在空气中极易挥发，且对皮肤和衣物有强烈的腐蚀性，因此，浓盐酸在工业化生产过程中，会有重大的安全隐患，非常适宜于用于工业化生产，也就是说，浓盐酸酸化预处理橙皮渣仅限于实验室阶段的研究。再者，酸化处理过程中还需要额外添加六偏磷酸钠、柠檬酸和磷酸氢二钠等其他物质，这无疑增加了处理的成本及处理的工序。
再看文中提到的直接烘干法预处理橙皮渣，由于橙皮渣中含有大量的游离糖，使得橙皮渣粘度较大，不易松散，直接烘干的过程中不利于收分的散发。并且烘干后由于水分的蒸发，导致残留的糖分较硬，且将橙皮渣相互粘连，非常不利于后期果胶等物质的提取。
最后，文中还提到了沸水漂烫的方法，但是，文中也提到了，高温漂烫得到的果胶的分子量较小，且由于高温加热段时间，果胶色泽并不理想。
另一方面，此硕士论文中仅用橙皮进行处理，抛去了与橙皮相连的囊衣。然而，囊衣中也富含果胶物质，而仅取橙皮，不取囊衣，这不仅造成了囊衣的浪费，另外还需要额外处理囊衣，而且增加了橙皮与囊衣分离的工序。
所以，目前急需一种适合于工业化生产的用于果胶提取前的橙皮渣的预处理方法。
技术实现要素：
根据上述不足之处，本发明的目的在于：提供一种用于提取果胶前的橙皮渣预处理工艺，此种方法适合于工业化生产，且利于提取高品质、高提取率的果胶。
为实现上述目的，本发明的技术方案在于：用于提取果胶前的橙皮渣预处理工艺，包括如下步骤：
(1)收集：榨汁后30min之内，收集橙皮与囊衣；
(2)破碎：将橙皮与囊衣一起进行破碎，得到5-16mm大小的橙皮渣；
(3)热水灭酶：采用传送带将破碎好的橙皮渣一起输送至热水池中，在80-90℃热水中浸泡橙皮3-10分钟，浸泡过程中，所述的橙皮渣为水平输送，所述的热水从橙皮渣的下方往上冲刷橙皮渣；
(4)凉水清洗：采用传送带将热水灭酶后的橙皮渣输送至冷水池中进行清洗，所述的橙皮渣为水平输送，所述的凉水从橙皮渣的下方往上冲刷橙皮渣；
(5)压滤脱水：将凉水冲洗后的橙皮渣通过压滤机进行压滤；
(6)二次凉水清洗：采用传送带将压滤后的橙皮渣再次输送至另一冷水池中进行二次清洗，所述的橙皮渣为水平输送，所述的凉水从橙皮渣的下方往上冲刷橙皮渣；
(7)压滤脱水：将凉水冲洗后的橙皮渣通过压滤机进行压滤；
(8)烘干：将压滤后的橙皮渣输送至烘干机内，采用蒸汽低温烘干；
(9)储存：将干燥后的橙皮渣冷却，输送至储料罐中，计量分装。
优选的是：所述的凉水温度低于20℃。
优选的是：所述烘干机的空气入口温度＜500℃，出口温度＜120℃，烘干机出口处的橙皮渣的自身温度为70-80℃；烘干后，橙皮渣的水分含量降至10％以内。
本发明的有益效果在于：
(1)本发明采用80-90℃的热水进行灭酶，避免了由于沸水灭酶过程中导致的果胶分子量小，果胶色泽不理想的问题，提高了果胶产品的品质；
(2)本发明中采用一次漂烫灭酶两次凉水清洗的过程，不仅将橙皮渣中的酶进行了灭活，同时洗去了橙皮渣中的游离糖、橙油、潜在致病微生物及其他杂质，一方面利于橙皮渣的后期保存，另一方面避免了后期提取的果胶中掺入杂质，保证了果胶的品质，最重要的是，经过清洗，去除了橙皮渣的游离糖，防止了橙皮渣之间相互粘连，利于将橙皮渣松散的铺开进行干燥，干燥的更加完全，提高了干燥的效率，同时避免了因糖分的存在导致干燥后的橙皮渣相互结块，不利于后期果胶的提取；
(3)本发明中漂烫灭酶及清洗的过程，均采用对流的方式进行，即橙皮渣水平传输，水流从下往上冲刷，这是利用了水流的冲力，将破碎后相互粘连的橙皮渣进行冲散，同时利用水流的冲力将橙皮渣进行搅拌翻面，使得漂烫灭酶及清洗更加完全，提高了处理的效率；
(4)本发明中采用压滤机进行压滤，去除了大量附着在橙皮渣上的游离糖、橙油、潜在致病微生物及其他杂质，使得清洗更加完全，提高了橙皮渣的品质，保证了后期果胶的品质；
(5)本发明采用热水灭酶，不额外添加任何其他辅料，使得预处理的得到的橙皮渣成分纯正，也保证了果胶的成分纯正；
(6)本发明处理量大，处理效果高，处理成本低，适合于工业化生产。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明做进一步说明。
实施例1
用于提取果胶前的橙皮渣预处理工艺，包括如下步骤：
(1)收集：榨汁后30min之内，收集橙皮与囊衣；
(2)破碎：将橙皮与囊衣一起进行破碎，得到5mm左右大小的橙皮渣；
(3)热水灭酶：采用传送带将破碎好的橙皮渣一起输送至热水池中，在80℃热水中浸泡橙皮10分钟，浸泡过程中，橙皮渣为水平输送，热水从橙皮渣的下方往上冲刷橙皮渣；
(4)凉水清洗：采用传送带将热水灭酶后的橙皮渣输送至冷水池中进行清洗，橙皮渣为水平输送，凉水从橙皮渣的下方往上冲刷橙皮渣；其中，凉水温度为10℃；
(5)压滤脱水：将凉水冲洗后的橙皮渣通过压滤机进行压滤；
(6)二次凉水清洗：采用传送带将压滤后的橙皮渣再次输送至另一冷水池中进行二次清洗，所述的橙皮渣为水平输送，凉水从橙皮渣的下方往上冲刷橙皮渣；
(7)压滤脱水：将凉水冲洗后的橙皮渣通过压滤机进行压滤；
(8)烘干：将压滤后的橙皮渣输送至烘干机内，采用蒸汽低温烘干；其中，烘干机的空气入口温度为480℃，出口温度为110℃，烘干机出口处的橙皮渣的自身温度为70℃；烘干后，橙皮渣的水分含量降至10％以内，为8％。
(9)储存：将干燥后的橙皮渣冷却，输送至储料罐中，计量分装。
实施例2
用于提取果胶前的橙皮渣预处理工艺，包括如下步骤：
(1)收集：榨汁后30min之内，收集橙皮与囊衣；
(2)破碎：将橙皮与囊衣一起进行破碎，得到16mm左右大小的橙皮渣；
(3)热水灭酶：采用传送带将破碎好的橙皮渣一起输送至热水池中，在90℃热水中浸泡橙皮3分钟，浸泡过程中，橙皮渣为水平输送，热水从橙皮渣的下方往上冲刷橙皮渣；
(4)凉水清洗：采用传送带将热水灭酶后的橙皮渣输送至冷水池中进行清洗，橙皮渣为水平输送，凉水从橙皮渣的下方往上冲刷橙皮渣；其中，凉水温度为15℃；
(5)压滤脱水：将凉水冲洗后的橙皮渣通过压滤机进行压滤；
(6)二次凉水清洗：采用传送带将压滤后的橙皮渣再次输送至另一冷水池中进行二次清洗，橙皮渣为水平输送，凉水从橙皮渣的下方往上冲刷橙皮渣；
(7)压滤脱水：将凉水冲洗后的橙皮渣通过压滤机进行压滤；
(8)烘干：将压滤后的橙皮渣输送至烘干机内，采用蒸汽低温烘干；其中，烘干机的空气入口温度为450℃，出口温度为100℃，烘干机出口处的橙皮渣的自身温度为75℃；烘干后，橙皮渣的水分含量降至10％以内，为9％。
(9)储存：将干燥后的橙皮渣冷却，输送至储料罐中，计量分装。
实施例3
用于提取果胶前的橙皮渣预处理工艺，包括如下步骤：
(1)收集：榨汁后30min之内，收集橙皮与囊衣；
(2)破碎：将橙皮与囊衣一起进行破碎，得到10mm左右大小的橙皮渣；
(3)热水灭酶：采用传送带将破碎好的橙皮渣一起输送至热水池中，在85℃热水中浸泡橙皮6分钟，浸泡过程中，橙皮渣为水平输送，热水从橙皮渣的下方往上冲刷橙皮渣；
(4)凉水清洗：采用传送带将热水灭酶后的橙皮渣输送至冷水池中进行清洗，橙皮渣为水平输送，凉水从橙皮渣的下方往上冲刷橙皮渣；其中，凉水温度为8℃；
(5)压滤脱水：将凉水冲洗后的橙皮渣通过压滤机进行压滤；
(6)二次凉水清洗：采用传送带将压滤后的橙皮渣再次输送至另一冷水池中进行二次清洗，橙皮渣为水平输送，凉水从橙皮渣的下方往上冲刷橙皮渣；
(7)压滤脱水：将凉水冲洗后的橙皮渣通过压滤机进行压滤；
(8)烘干：将压滤后的橙皮渣输送至烘干机内，采用蒸汽低温烘干；其中，烘干机的空气入口温度490℃，出口温度为115℃，烘干机出口处的橙皮渣的自身温度为75℃；烘干后，橙皮渣的水分含量降至10％以内，为7％。
(9)储存：将干燥后的橙皮渣冷却，输送至储料罐中，计量分装。