本发明属于植物油提取技术领域，具体涉及一种冷压榨联合超声波法提取亚麻仁油的方法。
背景技术：
亚麻籽油又称亚麻油或胡麻油，亚麻籽油主要由亚麻酸、亚油酸、油酸、硬脂酸、棕榈酸等脂肪酸构成，其中亚麻酸含量高达55％以上，因此亚麻籽油是世界上亚麻酸含量最高的植物油之一。亚麻籽油中的亚麻酸属于α-亚麻酸，α-亚麻酸是一种人体每天必需脂肪酸，是一种生命核心物质，是构成人体脑细胞和组织细胞的重要成分，且人类自身不能合成亚麻酸，必须从食物或营养品中获得。同时亚麻籽油具有很强的增长智力、保护视力、降低血脂、胆固醇、延缓衰老、抗过敏、抑制癌症发生和转移等功效。
现有提取亚麻籽油的方法还是以物理压榨法为主，其虽然可有效保存原有亚麻籽中营养成分，但其出油率较低，如何在保存原有亚麻籽有效成分的前提下，提高亚麻籽的出油率是目前亚麻籽提油过程的重要问题。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术的不足，提供一种冷压榨联合超声波法提取亚麻仁油的方法。该方法具有得油率高和提取效率高等优点，为亚麻籽提取亚麻油生产提供了新的有效途径。
具体的，本发明提供的冷压榨联合超声波法提取亚麻仁油的方法，具体按照以下步骤实施：
S1：对亚麻籽进行清洗除杂，清洗除杂后在40～48℃下进行烘干，然后采用机械剥皮设备对亚麻籽皮和亚麻籽仁进行分离；
S2：将分离得到的亚麻籽仁进行粉碎，粉碎粒径为30～80目，得到亚麻籽仁粉末；
S3：将得到的亚麻籽仁粉末用滤布进行包裹，放入压榨油机在20～80℃下进行低温压榨，得到压榨亚麻仁油和饼粕；
S4：对所述饼粕进行粉碎，粉碎粒径为40～80目得到粉状饼粕；
S5：将粉状饼粕与溶剂按照质量比为1:3～12的比例进行混合，在超声波作用下进行二次提取，超声波功率80W、提取温度50～55℃，提取时间30min；
S6：对提取得到的提取液进行过滤，分离出固体和液体，所述液体为提取的亚麻仁油和溶剂的混合物，将提取的亚麻仁油和溶剂通过分层及减压蒸馏进行分离，再以2000r/min的转速进行离心，并与S3的压榨油合并；
S7：在油温为48～52℃，真空度为70～80kPa的条件下，加入合并后到亚麻仁油重量0.2～0.3％的活性炭进行搅拌，反应时间为30min，反应结束后冷却至室温，抽滤后即得到所述亚麻仁油。
优选地，所述溶剂包括水，以及乙醇、乙醚、石油醚、正己烷中任意一种。
优选地，所述溶剂包括水，以及乙醇、乙醚、石油醚、正己烷中任意一种以上的组合。
更优选地，所述溶剂由水、乙醇和正己烷按照体积比1000：80～100：20～30的比例组成。
本发明与现有技术相比具有以下优点：
(1)传统的冷压榨法具有产油率低，通过本发明提供的冷压榨联合超声波法，在得到无毒或低毒的使用产品的同时，可将冷榨饼粕中残余的亚麻仁中没有提取的亚麻籽油进行最大限度提取，即使是微量的，也可以被充分提取。具有得油率高和亚麻仁中不饱和脂肪酸含量提取率高、产品的品质高等优点，为从亚麻仁中提取亚麻仁油生产提供了新的有效途径。
(2)采用由体积比1000：80～100：20～30比例的水、乙醇和正己烷组成的溶剂对饼粕进行超声提取，能够将α-亚麻酸尽可能完全地溶于溶剂之中，得到多成分混合提取液。将超声提取的温度控制在50～55℃，对饼粕的有效成分进行充分提取。
(3)在油温为48～52℃，真空度为70～80kPa的条件下，加入0.2～0.3％的活性炭进行搅拌，反应时间为30min的操作步骤，不仅不影响亚麻仁油营养成分，还大大降低了亚麻仁油的苦味，提高了亚麻仁油的透明度。制得的亚麻仁油，品质好，苦味轻，营养价值非常高。
(4)采用本发明提供的方法成本低、能耗低，是一种低成本、简单可行的方法。
具体实施方式
为了使本领域技术人员更好地理解本发明的技术方案能予以实施，下面结合具体实施例对本发明作进一步说明，但所举实施例不作为对本发明的限定。
实施例1
本实施例一种冷压榨联合超声波法提取亚麻仁油的方法，具体按照以下步骤实施：
S1：对亚麻籽进行清洗除杂，清洗除杂后在40～48℃下进行烘干，然后采用机械剥皮设备对亚麻籽皮和亚麻籽仁进行分离；
S2：将分离得到的亚麻籽仁进行粉碎，过50目筛，得到亚麻籽仁粉末；
S3：将得到的亚麻籽仁粉末用滤布进行包裹，放入压榨油机在60℃下进行低温压榨，得到压榨亚麻仁油和饼粕；
S4：对所述饼粕进行粉碎，过50目筛，得到粉状饼粕；
S5：将粉状饼粕与溶剂按照质量比为1:5的比例进行混合，在超声波作用下进行二次提取，超声波功率80W，提取温度50℃，提取时间30min；
S6：对提取得到的提取液进行过滤，分离出固体和液体，所述液体为提取的亚麻仁油和溶剂的混合物，溶剂为水和乙醇按照体积比10：1混合的混合液，将提取的亚麻仁油和溶剂通过分层及减压蒸馏进行分离，再以2000r/min的转速进行离心，并与S3的压榨油合并；
S7：在油温为50℃，真空度为80kPa的条件下，加入合并后到亚麻仁油重量0.2％的活性炭进行搅拌，反应时间为30min，反应结束后冷却至室温，抽滤后即得到所述亚麻仁油。
通过利用索氏抽提法进行总油量的测定，利用公式进行亚麻籽油提取率计算(游离油提取率(％)＝总游离油/原料总油量×100％)，计算得出本实施例条件下亚麻籽油提取率为93.4％。
实施例2
本实施例一种冷压榨联合超声波法提取亚麻仁油的方法，具体实施步骤和实施例1相同，不同之处仅在于，溶剂为水和正己烷按照体积比50：1混合的混合液。
通过利用索氏抽提法进行总油量的测定，利用公式进行亚麻籽油提取率计算(游离油提取率(％)＝总游离油/原料总油量×100％)，计算得出本实施例条件下亚麻籽油提取率为92.6％。
实施例3
本实施例一种冷压榨联合超声波法提取亚麻仁油的方法，具体实施步骤和实施例1相同，不同之处仅在于，溶剂为水、正己烷和乙醇按照体积比50：5：1混合的混合液。
通过利用索氏抽提法进行总油量的测定，利用公式进行亚麻籽油提取率计算(游离油提取率(％)＝总游离油/原料总油量×100％)，计算得出本实施例条件下亚麻籽油提取率为98.2％。
实施例4
本实施例一种冷压榨联合超声波法提取亚麻仁油的方法，具体按照以下步骤实施：
S1：对亚麻籽进行清洗除杂，清洗除杂后在40～48℃下进行烘干，然后采用机械剥皮设备对亚麻籽皮和亚麻籽仁进行分离；
S2：将分离得到的亚麻籽仁进行粉碎，过60目筛，得到亚麻籽仁粉末；
S3：将得到的亚麻籽仁粉末用滤布进行包裹，放入压榨油机在50℃下进行低温压榨，得到压榨亚麻仁油和饼粕；
S4：对所述饼粕进行粉碎，过60目筛，得到粉状饼粕；
S5：将粉状饼粕与溶剂按照质量比为1:6的比例进行混合，在超声波作用下进行二次提取，超声波功率80W，提取温度55℃，提取时间30min；
S6：对提取得到的提取液进行过滤，分离出固体和液体，所述液体为提取的亚麻仁油和溶剂的混合物，溶剂为水、乙醇和正己烷按照体积比100：8：3混合的混合液，将提取的亚麻仁油和溶剂通过分层及减压蒸馏进行分离，再以2000r/min的转速进行离心，并与S3的压榨油合并；
S7：在油温为48℃，真空度为70kPa的条件下，加入合并后到亚麻仁油重量0.24％的活性炭进行搅拌，反应时间为30min，反应结束后冷却至室温，抽滤后即得到所述亚麻仁油。
通过利用索氏抽提法进行总油量的测定，利用公式进行亚麻籽油提取率计算(游离油提取率(％)＝总游离油/原料总油量×100％)，计算得出本实施例条件下亚麻籽油提取率为98.5％。
实施例5
本实施例一种冷压榨联合超声波法提取亚麻仁油的方法，具体按照以下步骤实施：
S1：对亚麻籽进行清洗除杂，清洗除杂后在40～48℃下进行烘干，然后采用机械剥皮设备对亚麻籽皮和亚麻籽仁进行分离；
S2：将分离得到的亚麻籽仁进行粉碎，过80目筛，得到亚麻籽仁粉末；
S3：将得到的亚麻籽仁粉末用滤布进行包裹，放入压榨油机在60℃下进行低温压榨，得到压榨亚麻仁油和饼粕；
S4：对所述饼粕进行粉碎，过80目筛，得到粉状饼粕；
S5：将粉状饼粕与溶剂按照质量比为1:3的比例进行混合，在超声波作用下进行二次提取，超声波功率80W，提取温度52℃，提取时间30min；
S6：对提取得到的提取液进行过滤，分离出固体和液体，所述液体为提取的亚麻仁油和溶剂的混合物，溶剂为水和石油醚按照体积比10：3混合的混合液，将提取的亚麻仁油和溶剂通过分层及减压蒸馏进行分离，再以2000r/min的转速进行离心，并与S3的压榨油合并；
S7：在油温为52℃，真空度为75kPa的条件下，加入合并后到亚麻仁油重量0.3％的活性炭进行搅拌，反应时间为30min，反应结束后冷却至室温，抽滤后即得到所述亚麻仁油。
通过利用索氏抽提法进行总油量的测定，利用公式进行亚麻籽油提取率计算(游离油提取率(％)＝总游离油/原料总油量×100％)，计算得出本实施例条件下亚麻籽油提取率为96％。
实施例6
本实施例一种冷压榨联合超声波法提取亚麻仁油的方法，具体实施步骤和实施例4相同，不同之处仅在于，S2和S4中，均过100目筛，且S5中，将粉状饼粕与溶剂按照质量比为1:5的比例进行混合。
通过利用索氏抽提法进行总油量的测定，利用公式进行亚麻籽油提取率计算(游离油提取率(％)＝总游离油/原料总油量×100％)，计算得出本实施例条件下亚麻籽油提取率为94.4％。
实施例7
本实施例一种冷压榨联合超声波法提取亚麻仁油的方法，具体实施步骤和实施例1相同，不同之处仅在于，S7中，在油温为48℃，真空度为70kPa的条件下，加入合并后到亚麻仁油重量0.3％的活性炭进行搅拌，反应时间为30min，反应结束后冷却至室温，过滤后即得到所述亚麻仁油。
通过利用索氏抽提法进行总油量的测定，利用公式进行亚麻籽油提取率计算(游离油提取率(％)＝总游离油/原料总油量×100％)，计算得出本实施例条件下亚麻籽油提取率为94.5％。
对实施例1-7所制备的亚麻仁油进行检测，具体标准GB/T 8235—2008《亚麻籽油》规定进行，色泽为黄36、红2.0，水分为0.02％，杂质为0.027％冷冻试验为澄清透明，溶剂残留＜1.87mg/kg，气味、口感好，味微苦，各指标均符合GB/T 8235—2008的规定。其中实施例7制得亚麻仁油较实施例1制得的亚麻仁油，色泽更为鲜亮，苦味更轻，产品品质好。
以上所述实施例仅是为充分说明本发明而所举的较佳的实施例，其保护范围不限于此。本技术领域的技术人员在本发明基础上所作的等同替代或变换，均在本发明的保护范围之内，本发明的保护范围以权利要求书为准。