本发明涉及一种复合材料及其制备方法，具体地说是一种车内饰立柱用环保阻燃发泡材料及其制备方法。
背景技术：
随着社会经济的飞速发展，人们的生活水平越来越高，拥有私家车的家庭也越来越多。人们在购买汽车时，不懂行的人对汽车的关注点主要集中在汽车动力性、外观美观度、燃油经济性、功能多样性等方面，懂行的人还会关注汽车制动性、操控稳定性、平顺性以及通过性等方面，其中，汽车内饰方面现在越来越受到人们的关注，汽车内饰立柱许多由发泡材料制成，现有的发泡材料为了实现轻量化以用于降低汽车整体的质量，而致使其阻燃性以及稳定性差，整体上降低了汽车的防火安全性，并且制作其发泡材料的原料环保性能低，长时间使用会对环境和人体造成极大的危害。
技术实现要素：
本发明提供一种阻燃性好、质量轻和环保性能高的车内饰立柱用环保阻燃发泡材料及其制备方法。
本发明解决上述技术问题采取的技术方案是：一种车内饰立柱用环保阻燃发泡材料，由异氰酸酯和混合料组成，其中异氰酸酯与混合料按质量份配比，异氰酸酯：混合料＝1：1.5，所述混合料以重量份为单位，包括以下原料：聚醚4110：55-65份、jtm聚醚403：20-26份、聚醚200：20-25份、硅油ak7760：2.5-3份、催化剂afm300：1.6-1.9份、阻燃剂tcpp：38-42份和水：3.5-4.2份。
一种上述车内饰立柱用环保阻燃发泡材料的制备方法，包括以下制备步骤：
(1)原料处理：将聚醚4110、jtm聚醚403、聚醚200和异氰酸酯进行干燥处理；
(2)称重配比：根据质量配比，分别称取硅油ak7760、催化剂afm300、阻燃剂tcpp和水，以及干燥处理后的聚醚4110、jtm聚醚403和聚醚200；
(3)制备混合料：将称取好的聚醚4110、jtm聚醚403、聚醚200、硅油ak7760、催化剂afm300、阻燃剂tcpp和水依次加入反应釜中进行充分搅拌，搅拌时间为0.5-1.5h，搅拌温度为50-80℃，搅拌速度为250-280r/min，即可得到混合料；
(4)合成发泡材料：将异氰酸酯加入反应釜中，并且异氰酸酯与(2)中得到的混合料按照1：1.5的质量配比进行搅拌混合，搅拌速度为200-300r/min，搅拌时间为30s-50s，即可得到所述发泡材料。
作为优选，所述干燥处理的温度为40℃，时间为6-8h。
采用了上述材料和方法，本发明可得到用于车内饰立柱用的环保高阻燃发泡材料，由于本发明配方搭配合理，制备方法得当，使得制备的发泡材料阻燃性能高，稳定性好，在增加了汽车的防火安全性的基础上还延长了汽车的使用寿命，并且利用该发泡材料制作的车内饰立柱质量轻，可在一定程度上减轻车辆的整体重量，满足车辆的重量要求。另外，本发明采用的原料均为环保材料，并且根据其合理的搭配制的发泡材料以及车内饰立柱不会产生有害物质，避免对环境以及人体造成危害。
具体实施方式
为了使本发明的内容更容易被清楚地理解，下面根据具体实施例，对本发明的车内饰立柱用环保阻燃发泡材料及其制备方法作进一步详细的说明。
实施例一：
一种上述车内饰立柱用环保阻燃发泡材料的制备方法，包括以下制备步骤：
(1)原料处理：将聚醚4110、jtm聚醚403、聚醚200和异氰酸酯进行干燥处理，干燥温度为40℃，干燥时间为6h；
(2)称重配比：根据质量配比，分别称取2.5份硅油ak7760、1.6份催化剂afm300、38份阻燃剂tcpp和3.5份水，以及干燥处理后的聚醚4110：55份、jtm聚醚403：20份和聚醚200：20份；
(3)制备混合料：将称取好的聚醚4110、jtm聚醚403、聚醚200、硅油ak7760、催化剂afm300、阻燃剂tcpp和水依次加入反应釜中进行充分搅拌，搅拌时间为0.5h，搅拌温度为50℃，搅拌速度为250r/min，即可得到混合料；
(4)合成发泡材料：将异氰酸酯加入反应釜中，并且异氰酸酯与(2)中得到的混合料按照1：1.5的质量配比进行搅拌混合，搅拌速度为200r/min，搅拌时间为30s，即可得到所述发泡材料。
实施例二：
一种上述车内饰立柱用环保阻燃发泡材料的制备方法，包括以下制备步骤：
(1)原料处理：将聚醚4110、jtm聚醚403、聚醚200和异氰酸酯进行干燥处理，干燥温度为40℃，干燥时间为8h；
(2)称重配比：根据质量配比，分别称取3份硅油ak7760、1.9份催化剂afm300、42份阻燃剂tcpp和4.2份水，以及干燥处理后的聚醚4110：65份、jtm聚醚403：26份和聚醚200：25份；
(3)制备混合料：将称取好的聚醚4110、jtm聚醚403、聚醚200、3份硅油ak7760、1.9份催化剂afm300、42份阻燃剂tcpp和4.2份水依次加入反应釜中进行充分搅拌，搅拌时间为1.5h，搅拌温度为80℃，搅拌速度为280r/min，即可得到混合料。
(4)合成发泡材料：将异氰酸酯加入反应釜中，并且异氰酸酯与(2)中得到的混合料按照1：1.5的质量配比进行搅拌混合，搅拌速度为300r/min，搅拌时间为50s，即可得到所述发泡材料。
实施例三：
一种上述车内饰立柱用环保阻燃发泡材料的制备方法，包括以下制备步骤：
(1)原料处理：将聚醚4110、jtm聚醚403、聚醚200和异氰酸酯进行干燥处理，干燥温度为40℃，干燥时间为7h；
(2)称重配比：根据质量配比，分别称取2.75份硅油ak7760、1.75份催化剂afm300、40份阻燃剂tcpp和3.85份水，以及干燥处理后的聚醚4110：60份、jtm聚醚403：23份和聚醚200：22.5份；
(3)制备混合料：将称取好的聚醚4110、jtm聚醚403、聚醚200、硅油ak7760、催化剂afm300、阻燃剂tcpp和水依次加入反应釜中进行充分搅拌，搅拌时间为1h，搅拌温度为65℃，搅拌速度为265r/min，即可得到混合料；
(4)合成发泡材料：将异氰酸酯加入反应釜中，并且异氰酸酯与(2)中得到的混合料按照1：1.5的质量配比进行搅拌混合，搅拌速度为250r/min，搅拌时间为40s，即可得到所述发泡材料。
实施例四：
一种上述车内饰立柱用环保阻燃发泡材料的制备方法，包括以下制备步骤：
(1)原料处理：将聚醚4110、jtm聚醚403、聚醚200和异氰酸酯进行干燥处理，干燥温度为40℃，干燥时间为8h；
(2)称重配比：根据质量配比，分别称取2.7份硅油ak7760、1.7份催化剂afm300、39份阻燃剂tcpp和3.8份水，以及干燥处理后的聚醚4110：58份、jtm聚醚403：22份和聚醚200：22份；
(3)制备混合料：将称取好的聚醚4110、jtm聚醚403、聚醚200、硅油ak7760、催化剂afm300、阻燃剂tcpp和水依次加入反应釜中进行充分搅拌，搅拌时间为0.8h，搅拌温度为62℃，搅拌速度为260r/min，即可得到混合料；
(4)合成发泡材料：将异氰酸酯加入反应釜中，并且异氰酸酯与(2)中得到的混合料按照1：1.5的质量配比进行搅拌混合，搅拌速度为235r/min，搅拌时间为38s，即可得到所述发泡材料。
上述四个实施例中的异氰酸酯采用的是日本三井mr200。
按照gb50222-1995标准中记载的方法测试实施例一、二、三和四中的发泡材料，其结果如表1所示。
表1发泡材料的阻燃性能
由表1中可以看出，根据本发明所记载的原料、配比方法以及制备方法所制出的发泡材料，阻燃效果好，提高了汽车内饰立柱以及房车汽车整体的防火安全性。
以上所述的具体实施例，对本发明解决的技术问题、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。