本发明涉及一种胃膜素、胃蛋白酶联产方法，属于药物生产技术领域。
背景技术：
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胃膜素又称胃黏膜素。自猪胃黏膜提取而得的一种抗胃酸糖蛋白。白色至黄白色粉末，或黄褐色颗粒。有蛋白胨样臭味，微咸，着水涨为黏浆，呈微溶状态。水溶液呈灰色或乳白色，遇弱酸即沉淀。等电点pi3.3～5。胃膜素是治疗胃和十二指肠溃疡的天然药物，能在胃内壁形成黏附状态的膜，覆盖在溃疡面，保护溃疡创口。胃黏膜激活,提取↓水,盐酸脱脂,分层上清液减压浓缩分步沉淀↓丙酮沉淀洗涤胃膜素母液脱脂干燥胃蛋白酶将胃黏膜200kg绞碎,加入100kg水和约4l盐酸,调整ph=3～3.5,在40～45℃搅拌3～4h。过滤,除去杂质。提取液冷至30℃以下,加入氯仿16kg,充分搅拌均匀,室温下静置48h以上。将上层清液吸入到浓缩罐内,减压下在35℃浓缩至原体积的1/3。然后将浓缩液预冷至5℃以下,搅拌下缓慢加入5℃以下的冷丙酮,即得到长丝状的胃膜素沉淀。静置数小时后,滤出胃膜素。母液经过处理可得胃蛋白酶。将得到的胃膜素用适量的冷丙酮清洗2次,再用70%的丙酮浸洗过夜,在70℃以下真空干燥,即得成品。收率1.2%～1.4%。
胃蛋白酶是一种消化性蛋白酶，由胃部中的胃粘膜主细胞所分泌，功能是将食物中的蛋白质分解为小的肽片段。主细胞分泌的是胃蛋白酶原，胃蛋白酶原经胃酸或者胃蛋白酶刺激后形成胃蛋白酶，胃蛋白酶不是由细胞直接生成的。
技术实现要素：
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本发明的目的是针对上述存在的问题提供一种胃膜素、胃蛋白酶联产方法，采用酸性水溶液代替丙酮提取分离胃蛋白酶和胃膜素，再通过离心、过滤、超滤、干燥等步骤制备得到胃蛋白酶和胃膜素，通过该方法制备猪胃蛋白酶和胃膜素，不仅保护了胃蛋白酶活性，同时因不使用有机溶剂，提高了操作的安全系数，对工人身体无任何伤害，而且降低了成本，扩大了产能，具有广阔的市场前景。
上述的目的通过以下的技术方案实现：
一种胃膜素、胃蛋白酶联产方法，该方法包括如下步骤：
（1）原料预处理：取猪胃粘膜，绞碎后加入盐酸调节ph在2.6-2.8，升温到45-48℃进行消化，消化后过滤并收集滤液；
（2）粗提液的制备：在步骤（1）得到的滤液中加入盐酸，搅拌均匀后静置3-4h,上层清液过滤至澄清得胃蛋白酶清液，收集备用，下层沉淀离心，取离心清液过滤至澄清得胃蛋白酶清液，收集备用，离心后的滤渣备用；
（3）胃膜素的制备：用上述离心后的滤渣加入等体积的0~5℃的丙酮，搅拌，静置5-8h，过滤，得到胃膜素粗品，将胃膜素粗品用95%乙醇，洗涤2~3次真空干燥胃膜素，得胃膜素精品；
（4）胃蛋白酶的制备：用上述胃蛋白酶清液浓缩、透析、干燥得胃蛋白酶。
所述的胃膜素、胃蛋白酶联产方法，步骤（1）中所述的消化时间为4-6h。
所述的胃膜素、胃蛋白酶联产方法，所述的盐酸采用体积分数为4%~6%的盐酸溶液。
所述的胃膜素、胃蛋白酶联产方法，步骤（3）所述的真空干燥的干燥温度为70-80℃。
所述的胃膜素、胃蛋白酶联产方法，步骤（4）所述的干燥温度为70-80℃。
有益效果：
本发明的方法采用酸性水溶液代替丙酮提取分离胃蛋白酶和胃膜素，再通过离心、过滤、超滤、干燥等步骤制备得到胃蛋白酶和胃膜素，通过该方法制备猪胃蛋白酶和胃膜素，不仅保护了胃蛋白酶活性，同时因不使用有机溶剂，提高了操作的安全系数，对工人身体无任何伤害，而且降低了成本，扩大了产能，具有广阔的市场前景。
具体实施方式：
实施例1：
一种胃膜素、胃蛋白酶联产方法，该方法包括如下步骤：
（1）原料预处理：取猪胃粘膜，绞碎后加入盐酸调节ph在2.6-2.8，升温到45-48℃进行消化，消化后过滤并收集滤液；
（2）粗提液的制备：在步骤（1）得到的滤液中加入盐酸，搅拌均匀后静置3-4h,上层清液过滤至澄清得胃蛋白酶清液，收集备用，下层沉淀离心，取离心清液过滤至澄清得胃蛋白酶清液，收集备用，离心后的滤渣备用；
（3）胃膜素的制备：用上述离心后的滤渣加入等体积的0~5℃的丙酮，搅拌，静置5-8h，过滤，得到胃膜素粗品，将胃膜素粗品用95%乙醇，洗涤2~3次真空干燥胃膜素，得胃膜素精品；
（4）胃蛋白酶的制备：用上述胃蛋白酶清液浓缩、透析、干燥得胃蛋白酶。
本实施例中，步骤（1）中所述的消化时间为6h。
本实施例中，所述的盐酸采用体积分数为4%的盐酸溶液。
本实施例中，步骤（3）所述的真空干燥的干燥温度为80℃。
本实施例中，步骤（4）所述的干燥温度为70℃。
实施例2：
本实施例与实施例1的不同之处在于，本实施例中，步骤（1）中所述的消化时间为4h。
本实施例中，所述的盐酸采用体积分数为6%的盐酸溶液。
本实施例中，步骤（3）所述的真空干燥的干燥温度为70℃。
本实施例中，步骤（4）所述的干燥温度为80℃。
实施例3：
本实施例与实施例1的不同之处在于，本实施例中，步骤（1）中所述的消化时间为5h。
本实施例中，所述的盐酸采用体积分数为45%的盐酸溶液。
本实施例中，步骤（3）所述的真空干燥的干燥温度为75℃。
本实施例中，步骤（4）所述的干燥温度为75℃。
以上仅是本发明的最佳实施例，本发明的方法包括但不限于上述实施例，本发明的未尽事宜，属于本领域技术人员的公知常识。