本发明涉及花生油生产
技术领域：
，特别涉及一种低黄曲霉素花生油生产工艺。
背景技术：
：热风烘炒是生产浓香花生油的关键工序，花生油香味的产生与烘炒温度有直接关系。温度太低，香味较淡；温度太高，油料易焦糊。一般控制烘炒温度180℃～200℃。为防止油料湖化和自燃，烘炒后应立即散热降温。但是在加工过程中会导致产生有害物质，包括黄曲霉素等。黄曲霉毒素(aflatoxin，简称：aft)主要是由黄曲霉菌和寄生曲霉菌产生的一类有毒二次代谢产物。迄今为止，已经发现的黄曲霉毒素包含黄曲霉毒素b1、b2等至少17种结构相似、特征已知的化合物。它具有很强的致突变、致畸和致癌作用，其中又以黄曲霉毒素b1的毒性最强，其毒性是氰化钾的10倍，砒霜的68倍，被世界卫生组织列为已知的最强致癌化学物质之一。花生是最容易遭受黄曲霉菌感染的农作物之一，影响以花生为生产原材料的花生油品质的主要因素也是黄曲霉毒素。国家对粮油制品中黄曲霉毒素含量控制极为严格。而目前新榨的花生油中，黄曲霉毒素的含量往往偏高，达不到国内食用或出口的要求。现有技术中采用的方法有清洗法、脱去红皮法或紫外线照射法，能降低一部分黄曲霉素含量，但是上述的生产方法得到花生油存在黄曲霉素含量偏高、香味不够浓郁、生产工序繁琐的问题。技术实现要素：鉴于以上所述，本发明提供一种低黄曲霉素花生油生产工艺，该低黄曲霉素花生油生产工艺能进一步降低黄曲霉素的含量，提高油品的香味，且操作简便，生产效率更高。本发明涉及的技术解决方案：一种低黄曲霉素花生油生产工艺，包括如下步骤：第一步，花生预处理，去除未成熟粒、破损粒，霉变粒、虫蛀粒及杂物；第二步，将花生破成两瓣，脱去花生表面的红皮，将破瓣的花生肉和红皮分离；第三步，将破瓣的花生肉在蒸炒锅内蒸成半熟；第四步，对蒸成半熟的花生肉进行炒制；第五步，压榨；第六步，将第五步得到的花生油中加入硅藻土，再送入陶瓷膜中进行过滤脱胶处理；第七步，脱胶花生油进行真空脱臭处理。进一步地，所述第二步与第三步之间还包括通过色选机对破瓣的花生肉进行分选，去除霉变粒、虫蛀粒的步骤，以此去除因花生内部霉变而在第一步中无法去除的霉变粒及虫蛀粒。进一步地，所述第一步中，采用筛选机去除未成熟粒、破损粒。进一步地，所述第一步中，采用色选机去除霉变粒、虫蛀粒及杂物。进一步地，所述第三步中，蒸炒锅的搅拌叶转速18hz-22hz，温度为90-120℃，时间10-20分钟，蒸汽压力为0.1mpa-0.2mpa。进一步地，所述第四步中，采用炒籽机进行炒制，温度为130-150℃，时间15-20分钟。进一步地，所述第五步中，采用小榨花生榨油机进行压榨，温度控制在110℃-130℃，螺杆转速为10-20转/分，得到初榨花生毛油。进一步地，所述第五步中，采用95型螺旋压榨机进行压榨。进一步地，所述第六步中，所述硅藻土的加入量是过滤后的毛油重量的1～2％，所述的陶瓷膜的截留分子量是20000～40000da，过滤温度10～28℃，过滤压力0.3～0.4mpa。进一步地，所述第七步中，真空脱臭处理中的真空度在0.08mpa，料液温度在140～160℃，处理时间在0.5～1小时。本发明采用“将花生破成两瓣，脱去花生表面的红皮，将破瓣的花生肉和红皮分离”的工艺，有效地降低了黄曲霉素b1的含量。采用“破瓣的花生肉在蒸炒锅内蒸成半熟”的工艺，有效地使香味物质2，5-二甲基吡嗪等得到释放，提高了香味。此外，该工艺过程操作简便，有利于提高生产效率。具体实施方式下面结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明保护范围。实施例1本发明提供一种低黄曲霉素花生油生产工艺，包括如下步骤：第一步，花生预处理，用筛选机去除未成熟粒、破损粒，用色选机去除霉变粒、虫蛀粒及杂物(如石子、塑料、玻璃以及金属等)；第二步，将花生破成两瓣，脱去花生表面的红皮，将破瓣的花生肉和红皮分离；脱下的红皮也可以回收利用，在医学上花生红皮可以治疗血小板低下等；用色选机对破瓣的花生肉进行分选，去除霉变粒、虫蛀粒，以此去除因花生内部霉变而在第一步中无法去除的霉变粒及虫蛀粒，进一步降低了黄曲霉素的含量；第三步，将破瓣的花生肉在蒸炒锅内蒸成半熟，搅拌叶转速18hz，温度为90℃，时间10分钟，蒸汽压力为0.1mpa；蒸炒锅是制油工艺过程中最为重要的设备之一，采用该设备对油料生坯经湿润、蒸坯及炒坯处理，使油料内部结构发生变化，有利于提高出油率，改善毛油质量。第四步，在炒籽机上对蒸成半熟的花生肉进行炒制，温度为130℃，时间15分钟；炒籽机是榨油机生产设备中的必备机器，炒籽机可分为滚筒式炒籽机和蒸汽炒籽机两种，本发明中采用滚筒式炒籽机，炒料均匀容易控制，电机装有正、倒转控制器，温度调节器，方便炒料和出料；第五步，压榨，将第四步所得物料投入到小榨花生榨油机中，温度控制在110℃，螺杆转速为10转/分，得到初榨花生毛油；优选地，采用95型螺旋压榨机，油得率高，产品质量稳定，自动化程度高，劳动强度低，环境卫生好，易于工业化；第六步，将第五步得到的花生油中加入硅藻土，再送入陶瓷膜中进行过滤脱胶处理；硅藻土的加入量是过滤后的毛油重量的1％，所述的陶瓷膜的截留分子量是20000da，过滤温度为28℃，过滤压力0.3mpa；第七步，脱胶花生油进行真空脱臭处理，即得花生油；真空脱臭处理中的真空度在0.08mpa，料液温度在140℃，处理时间在0.5小时。实施例2本发明提供一种低黄曲霉素花生油生产工艺，包括如下步骤：第一步，花生预处理，用筛选机去除未成熟粒、破损粒，用色选机去除霉变粒、虫蛀粒及杂物(如石子、塑料、玻璃以及金属等)；第二步，将花生破成两瓣，脱去花生表面的红皮，将破瓣的花生肉和红皮分离；脱下的红皮也可以回收利用，在医学上花生红皮可以治疗血小板低下等。用色选机对破瓣的花生肉进行分选，去除霉变粒、虫蛀粒，以此去除因花生内部霉变而在第一步中无法去除的霉变粒及虫蛀粒，进一步降低了黄曲霉素的含量。第三步，将破瓣的花生肉在蒸炒锅内蒸成半熟，搅拌叶转速20hz，温度为100℃，时间15分钟，蒸汽压力为0.15mpa；第四步，在炒籽机上对蒸成半熟的花生肉进行炒制，温度为140℃，时间18分钟；第五步，压榨，将第四步所得物料投入到小榨花生榨油机中，温度控制在120℃，螺杆转速为15转/分，得到初榨花生毛油；优选地，采用95型螺旋压榨机，油得率高，产品质量稳定，自动化程度高，劳动强度低，环境卫生好，易于工业化；第六步，将第五步得到的花生油中加入硅藻土，再送入陶瓷膜中进行过滤脱胶处理；硅藻土的加入量是过滤后的毛油重量的1.5％，所述的陶瓷膜的截留分子量是30000da，过滤温度20℃，过滤压力0.35mpa；第七步，脱胶花生油进行真空脱臭处理，即得花生油；真空脱臭处理中的真空度在0.08mpa，料液温度在150℃，处理时间在0.8小时。实施例3本发明提供一种低黄曲霉素花生油生产工艺，包括如下步骤：第一步，花生预处理，用筛选机去除未成熟粒、破损粒，用色选机去除霉变粒、虫蛀粒及杂物(如石子、塑料、玻璃以及金属等)；第二步，将花生破成两瓣，脱去花生表面的红皮，将破瓣的花生肉和红皮分离；脱下的红皮也可以回收利用，在医学上花生红皮可以治疗血小板低下等。用色选机对破瓣的花生肉进行分选，去除霉变粒、虫蛀粒，以此去除因花生内部霉变而在第一步中无法去除的霉变粒及虫蛀粒，进一步降低了黄曲霉素的含量。第三步，将破瓣的花生肉在蒸炒锅内蒸成半熟，搅拌叶转速22hz，温度为120℃，时间20分钟，蒸汽压力为0.2mpa；第四步，在炒籽机上对蒸成半熟的花生肉进行炒制，温度为150℃，时间20分钟；第五步，压榨，将第四步所得物料投入到小榨花生榨油机中，温度控制在130℃，螺杆转速为20转/分，得到初榨花生毛油；优选地，采用95型螺旋压榨机，油得率高，产品质量稳定，自动化程度高，劳动强度低，环境卫生好，易于工业化；第六步，将第五步得到的花生油中加入硅藻土，再送入陶瓷膜中进行过滤脱胶处理；硅藻土的加入量是过滤后的毛油重量的2％，所述的陶瓷膜的截留分子量是40000da，过滤温度低于10℃，过滤压力0.4mpa；第七步，脱胶花生油进行真空脱臭处理，即得花生油；真空脱臭处理中的真空度在0.08mpa，料液温度在160℃，处理时间在1小时。对照例1与实施例3的区别在于：第二步的操作工艺不同。本发明提供一种低黄曲霉素花生油生产工艺，包括如下步骤：第一步，花生预处理，用筛选机去除未成熟粒、破损粒，用色选机去除霉变粒、虫蛀粒及杂物(如石子、塑料、玻璃以及金属等)；第二步，将花生进行烘烤后，放入花生自动脱皮机脱去红皮；第三步，将破瓣的花生肉在蒸炒锅内蒸成半熟，搅拌叶转速22hz，温度为120℃，时间20分钟，蒸汽压力为0.2mpa；第四步，在炒籽机上对蒸成半熟的花生肉进行炒制，温度为150℃，时间20分钟；第五步，压榨，将第四步所得物料投入到小榨花生榨油机中，温度控制在130℃，螺杆转速为20转/分，得到初榨花生毛油；优选地，采用95型螺旋压榨机，油得率高，产品质量稳定，自动化程度高，劳动强度低，环境卫生好，易于工业化；第六步，将第五步得到的花生油中加入硅藻土，再送入陶瓷膜中进行过滤脱胶处理；硅藻土的加入量是过滤后的毛油重量的2％，所述的陶瓷膜的截留分子量是40000da，过滤温度低于10℃，过滤压力0.4mpa；第七步，脱胶花生油进行真空脱臭处理，即得花生油；真空脱臭处理中的真空度在0.08mpa，料液温度在160℃，处理时间在1小时。对照例2与实施例3的区别在于：缺少第三步的操作工艺。本发明提供一种低黄曲霉素花生油生产工艺，包括如下步骤：第一步，花生预处理，用筛选机去除未成熟粒、破损粒，用色选机去除霉变粒、虫蛀粒及杂物(如石子、塑料、玻璃以及金属等)；第二步，将花生破成两瓣，脱去花生表面的红皮，将破瓣的花生肉和红皮分离；脱下的红皮也可以回收利用，在医学上花生红皮可以治疗血小板低下等。用色选机对破瓣的花生肉进行分选，去除霉变粒、虫蛀粒，以此去除因花生内部霉变而在第一步中无法去除的霉变粒，进一步降低了黄曲霉素的含量。第三步，在炒籽机上对蒸成半熟的花生肉进行炒制，温度为150℃，时间20分钟；第四步，压榨，将第四步所得物料投入到小榨花生榨油机中，温度控制在130℃，螺杆转速为20转/分，得到初榨花生毛油；优选地，采用95型螺旋压榨机，油得率高，产品质量稳定，自动化程度高，劳动强度低，环境卫生好，易于工业化；第五步，将第五步得到的花生油中加入硅藻土，再送入陶瓷膜中进行过滤脱胶处理；硅藻土的加入量是过滤后的毛油重量的2％，所述的陶瓷膜的截留分子量是40000da，过滤温度低于10℃，过滤压力0.4mpa；第六步，脱胶花生油进行真空脱臭处理，即得花生油；真空脱臭处理中的真空度在0.08mpa，料液温度在160℃，处理时间在1小时。对照例3与实施例3的区别在于：第六步未加入硅藻土。本发明提供一种低黄曲霉素花生油生产工艺，包括如下步骤：第一步，花生预处理，用筛选机去除未成熟粒、破损粒，用色选机去除霉变粒、虫蛀粒及杂物(如石子、塑料、玻璃以及金属等)；第二步，将花生破成两瓣，脱去花生表面的红皮，将破瓣的花生肉和红皮分离；脱下的红皮也可以回收利用，在医学上花生红皮可以治疗血小板低下等。用色选机对破瓣的花生肉进行分选，去除霉变粒、虫蛀粒，以此去除因花生内部霉变而在第一步中无法去除的霉变粒及虫蛀粒，进一步降低了黄曲霉素的含量。第三步，将破瓣的花生肉在蒸炒锅内蒸成半熟，搅拌叶转速22hz，温度为120℃，时间20分钟，蒸汽压力为0.2mpa；第四步，在炒籽机上对蒸成半熟的花生肉进行炒制，温度为150℃，时间20分钟；第五步，压榨，将第四步所得物料投入到小榨花生榨油机中，温度控制在130℃，螺杆转速为20转/分，得到初榨花生毛油；优选地，采用95型螺旋压榨机，油得率高，产品质量稳定，自动化程度高，劳动强度低，环境卫生好，易于工业化；第六步，将第五步得到的花生油送入陶瓷膜中进行过滤脱胶处理，陶瓷膜的截留分子量是40000da，过滤温度低于10℃，过滤压力0.4mpa；第七步，脱胶花生油进行真空脱臭处理，即得花生油；真空脱臭处理中的真空度在0.08mpa，料液温度在160℃，处理时间在1小时。通过对比可知，通过在第六步的陶瓷膜过滤中加入了硅藻土，可以在陶瓷膜的表面形成一层保护层，防止油脂堵塞膜孔，提高陶瓷膜的运行通量。下表是各个实施例及对照例的检测表：实施例1实施例2实施例3对照例1对照例2对照例3折光指数(20℃)1.47151.47131.47161.47111.47131.4712酸价(mgkoh/g)0.430.420.440.510.540.58多不饱和脂肪酸(％)79.5879.6179.6278.1276.8876.56磷脂(％)0.030.030.040.050.040.06黄曲霉素b1(μg/kg)0.70.80.615.016.015.62,5-二甲基吡嗪6.686.676.663.973.994.11对实施例3与对照例1进行对比分析可知，实施例3中采用“将花生破成两瓣，脱去花生表面的红皮，将破瓣的花生肉和红皮分离”的工艺，有效地降低了黄曲霉素b1的含量。通过采用吹扫捕集及gc-ms分析后发现，所制备花生油中检测到了花生香气特征风味物质2，5-二甲基吡嗪等，具有较好的香味。实施例3相对于对照例2来说，实施例3采用“破瓣的花生肉在蒸炒锅内蒸成半熟”的工艺，有效地使香味物质2，5-二甲基吡嗪等得到释放，提高了香味。通过对上表检测数据对比分析可得出，采用本发明低黄曲霉素花生油生产工艺制得的花生油具有香气浓郁、黄曲霉素含量低的优点。此外，该工艺过程操作简便，有利于提高生产效率。以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的
技术领域：
，均同理包括在本发明的专利保护范围内。当前第1页12