上流量计11也都与气源10连接。本实施例 的使用方法如下：
[0045] 1)通过釜体1顶部设置的进料口，加入反应原料按照反应工艺要求进行聚合反 应，聚合反应过程中使用鼓气口及鼓气管路6通入氮气对釜体1内的反应原料进行搅拌混 合，在聚合反应结束后，釜体1内形成整块的聚合物胶块，开始进行出料操作；
[0046] 2)打开釜体1底部出料球阀4,启动螺杆挤出造粒机8,同时在釜体1中充入压缩 空气，将釜体1内压力控制在〇. 1?〇. 15MPa区间，用压缩空气或氮气(鼓氮操作是化学反 应需求，出料操作时出于节约生产成本角度，使用压缩空气作为压力源。也可以采用氮气） 将润滑液计量罐7内润滑液以0. 1?0. 8MPa压力通过润滑液加入管路5并由润滑液进料 口 2-1、2-2、2-3、2-4压入釜体1中，每个润滑液进料口2-1、2-2、2-3、2-4缓慢加入1.01润 滑液，可以为〇. 5L?3L，润滑液加入控制在3?10分钟内加完；润滑液通过各管口盖板9 底平面与釜体1内壁形成的导向孔在釜体1内壁与聚合物胶块之间形成润滑层，同时釜体 1内聚合物胶块在气压及螺杆挤出造粒机8的牵引下，顺利出料造粒，直至完成。期间分次 缓慢补加润滑液共计4L，时间持续20分钟。胶体出料过程平稳，在釜压未超过0. 15MPa的 情况下顺利完成出料过程。出料时间为32分钟。未发生压穿现象。
[0047] 对比例1
[0048] 对比例1采用的聚合反应釜组件，其与实施例1的区别在于：去掉润滑液进料口 2-1、2-2、2-3、2-4以及润滑液加入管路5、润滑液计量罐7、管口盖板9,其他部件及其连接 关系与实施例1相同，使用方法步骤1)与实施例1相同，待聚合反应结束，釜内形成整块聚 合物胶块，开始进行出料操作。
[0049] 打开釜体底部出料球阀，启动螺杆挤出造粒机，同时在釜体中充入压缩空气，将釜 体1内压力控制在〇. 15MPa，釜体内胶体在气压及螺杆挤出造粒机的牵引下，开始出料操 作。出料速度明显低于实施例1，控制釜体内气体压力在0.2?0.3MPa，直至出料完成。出 料时间为127分钟。
[0050] 对比例2
[0051] 对比例2采用的聚合反应釜组件，其与实施例1的区别在于：去掉润滑液进料口 2-1、2-2、2-3、2-4以及润滑液加入管路5、润滑液计量罐7、管口盖板9,其他部件及其连接 关系与实施例1相同，使用方法步骤1)与实施例1相同，待聚合反应结束，釜内形成整块聚 合物胶块，开始进行出料操作。
[0052] 打开釜体底部出料球阀，启动螺杆挤出造粒机，同时在釜体中充入压缩空气，将釜 体1内压力控制在0. 4?0. 45MPa区间内，釜体内胶体在气压及螺杆挤出造粒机的牵引下， 开始出料操作，期间控制釜体内气体压力在o. 4?0. 45MPa，直至出料完成。出料时间为43 分钟。
[0053] 实施例2
[0054] 实施例2与实施例1的聚合反应釜组件的区别在于：
[0055] 釜体1直筒段直径为$ 1800mm，直筒段长为3150mm，锥段长度1300mm。实施例2 的聚合反应釜组件的其他特征与实施例1相同。
[0056] 本实施例的使用方法如下：
[0057] 1)通过釜体1顶部设置的进料口，加入反应原料按照反应工艺要求进行聚合反 应，聚合反应过程中使用鼓气口及鼓气管路6通入氮气对釜体1内的反应原料进行搅拌混 合，在聚合反应结束后，釜体1内形成整块的聚合物胶块，开始进行出料操作；
[0058] 2)打开釜体1底部出料球阀4,启动螺杆挤出造粒机8,同时在釜体1中充入压缩 空气，将釜体1内压力控制在0. 15?0. 20MPa区间，用压缩空气或氮气将润滑液计量罐7 内润滑液以〇. 1?〇. 8MPa压力通过润滑液加入管路5并由润滑液进料口 2-1、2-2、2-3、2-4 压入釜体1中，每个润滑液进料口 2-1、2-2、2-3、2-4缓慢加入8. OL润滑液，可以为5L? 10L，润滑液加入控制在10?30分钟内加完；润滑液通过各管口盖板9底平面与釜体1内 壁形成的导向孔在釜体1内壁与聚合物胶块之间形成润滑层，同时釜体1内聚合物胶块在 气压及螺杆挤出造粒机8的牵引下，顺利出料造粒，直至完成。期间分次缓慢补加润滑液共 计40L，时间持续60分钟。胶体出料过程平稳，在釜压未超过0. 20MPa的情况下顺利完成出 料过程。出料时间为125分钟。未发生压穿现象。
[0059] 对比例3
[0060] 对比例3采用的聚合反应釜组件，其与实施例2的区别在于：去掉润滑液进料口 2-1、2-2、2-3、2-4以及润滑液加入管路5、润滑液计量罐7、管口盖板9,其他部件及其连接 关系与实施例2相同，使用方法步骤1)与实施例2相同，待聚合反应结束，釜内形成整块聚 合物胶块，开始进行出料操作。
[0061] 打开釜体底部出料球阀，启动螺杆挤出造粒机，同时在釜体中充入压缩空气，将釜 体1内压力控制在0. 5?0. 6MPa区间内，釜体内胶体在气压及螺杆挤出造粒机的牵引下， 开始出料操作，期间控制釜体内气体压力在〇. 5?0. 6MPa，持续进行出料。出料时间为108 分钟时，发生压穿现象，由于胶块被压穿，形成气孔，釜内气体通过气孔排出到螺杆挤出造 粒机中，釜内压力无法保持，出料停止。对釜内剩余胶块进行常压静置复原处理，静置30分 钟后逐步升压至〇.35MPa，继续进行出料，76分钟后出料完成。出料过程总计用时214分 钟。
【主权项】
1. 一种聚合反应釜组件，用于以或包含丙烯酰胺作为原料的反应，其包括釜体、鼓气口 及鼓气管路，所述鼓气口及鼓气管路连接气源，所述釜体底部设置出料口并连接造粒装置， 其特征在于： 所述釜体上设置润滑液进料口，各润滑液进料口上连接润滑液加入管路以输送润滑 液。
2. 根据权利要求1所述的一种聚合反应釜组件，其特征在于： 所述润滑液进料口与所述釜体锥段与直筒段焊缝的距离小于等于锥段垂直于地面的 垂直高度的1/3 ; 各润滑液加入管路上设置润滑液计量罐，各润滑液计量罐连接所述气源。
3. 根据权利要求2所述的一种聚合反应釜组件，其特征在于： 所述润滑液进料口在所述釜体的锥段并位于锥段高度2/3以上。
4. 根据权利要求1或2所述的一种聚合反应釜组件，其特征在于： 所述润滑液进料口及其润滑液加入管路采用94mm?cp6mm的不锈钢管。
5. 根据权利要求4所述的一种聚合反应釜组件，其特征在于： 所述润滑液进料口及其润滑液加入管路采用cp2mm?(p3mm的不锈钢管。
6. 根据权利要求1、2、4、5任一项所述的一种聚合反应釜组件，其特征在于： 各润滑液进料口插入釜体内的管口上设置管口盖板，各管口盖板采用点焊与釜体内 壁固定，使各管口盖板底平面与釜体内壁平行固定并在互相没有点焊处形成缝隙作为导向 孔，所形成的各导向孔中管口盖板底平面与釜体内壁之间的距离为1?3mm。
7. 根据权利要求6所述的一种聚合反应釜组件，其特征在于： 所形成的各导向孔中管口盖板底平面与釜体内壁之间的距离为2mm。
8. 根据权利要求6所述的一种聚合反应釜组件，其特征在于： 所述管口盖板的顶平面和底平面的形状都为圆形、椭圆形、扁圆形，所述管口盖板的材 质与釜体的材质相同。
9. 根据权利要求2、4、5、6任一项所述的一种聚合反应釜组件，其特征在于： 所述润滑液进料口的设置数量为3?8个并配套相同数量的润滑液计量罐。
10. 根据权利要求9所述的一种聚合反应釜组件，其特征在于： 所述润滑液进料口的设置数量为4?5个并配套相同数量的润滑液计量罐。
11. 根据权利要求1所述的一种聚合反应釜组件，其特征在于： 所述釜体顶部设置进料口，釜体底部出料口连接出料球阀并连接螺杆挤出造粒机作为 造粒装置，荃体外套置反应荃荃体夹套。
12. 根据权利要求1所述的一种聚合反应釜组件，其特征在于： 所述釜体内通过鼓气口及鼓气管路通入氮气或者压缩空气以控制釜体内压力。
13. -种使用如权利要求1?12所述的聚合反应釜组件的方法，其特征在于包括以下 步骤： 1)通过釜体顶部设置的进料口，加入反应原料进行聚合反应，聚合反应过程中使用鼓 气口及鼓气管路通入氮气或者压缩空气对釜体内的反应原料进行搅拌混合，在聚合反应结 束后，釜体内形成整块的聚合物胶块，开始进行出料操作； 2)打开釜体底部出料球阀，启动螺杆挤出造粒机，同时在釜体中充入压缩空气或氮气 将釜体内压力控制在0. 1?0. 15MPa区间，用压缩空气或氮气将润滑液计量罐内润滑液以 0. 1?0. 8MPa压力通过润滑液加入管路并由润滑液进料口压入釜体中，润滑液通过各管口 盖板底平面与釜体内壁形成的导向孔在釜体内壁与聚合物胶块之间形成润滑层，同时釜体 内聚合物胶块在气压及螺杆挤出造粒机的牵引下，顺利出料造粒，直至完成。
【专利摘要】本发明公开了一种聚合反应釜组件及其使用方法，用于以或包含丙烯酰胺作为原料的反应，其包括釜体（1）、鼓气口及鼓气管路（6），所述鼓气口及鼓气管路（6）连接气源10，所述釜体（1）底部设置出料口并连接造粒装置，所述釜体（1）上设置润滑液进料口（2-1、2-2、2-3、2-4），各润滑液进料口（2-1、2-2、2-3、2-4）上连接润滑液加入管路（5）以输送润滑液。本发明的聚合反应釜组件及其使用方法引入润滑液降低了聚合反应完成后聚合物被压出聚合反应釜的阻力，降低了反应釜釜体内所需要的气体压力，可以适当加大设备体积，提高效率，降低能耗，并有效降低了压穿现象的发生几率。
【IPC分类】C08F20-56, C08F2-01
【公开号】CN104558309
【申请号】CN201310481736
【发明人】张建新, 孙汝柳, 罗继红, 单薇, 刘莹
【申请人】中国石油化工股份有限公司, 中国石油化工股份有限公司北京化工研究院
【公开日】2015年4月29日
【申请日】2013年10月15日