一种工艺及设备更加简化的新型制革工艺的制作方法
【技术领域】
[0001] 本发明涉及制革行业废水循环再利用领域。
【背景技术】
[0002] 在制革过程中，采用大量化工原料，如酸、碱、盐、硫化物、石灰、铬鞣剂、加脂剂、染 料等，其中有相当一部分进入废水之中。制革废水主要来自于准备、鞣制和其他湿加工工 段。从预浸水到染色的生产工序的排污量占整个制革过程中总排污量的90%以上，其水质 特点是含有大量成分复杂且有毒、有害物质。其中含有大量的石灰、盐类、油脂、氨氮化合 物、蛋白质、硫化物、铬盐、染料、毛类、皮渣、泥沙等，且COD、B0D非常高。其污染物种类繁 多，成分复杂，水质水量变化系数大且有恶臭现象，是较难治理的工业废水。
[0003] 随着环保技术设备的发展，目前制革废水已经形成比较成熟的处理工艺（见下 表）。但其运行过程往往花费高、效率低、效果差无法达到真正的治污目的。
【主权项】
1. 一种工艺及设备更加简化的新型制革工艺，其特征在于在预浸水、主浸水、浸灰、复 灰、脱灰软化、浸酸铬鞣、复鞣、中和、染色工序中分步进行废液循环再利用，各工序产生的 废液可以不加特殊制剂处理，也可加入某种特殊制剂，加入量为0% -〇. 3% (以废液量为基 数），上述工序全部实现全封闭循环，包括如下步骤： (1) 预浸水工序的废液循环再利用：在预浸水转鼓旁设置预浸水废液储液池或储 液罐，来自预浸水工序的废液滤去废液中固形物后排入预浸水废液储液池或储液罐，搅 拌均匀，以备用于下批皮的预浸水；利用预浸水废液进行预浸水的工艺是：以原皮重量 计，5 % -300 %预浸水废液，0 % -0.3 %特殊制剂，0.2 % -0.4 %杀菌剂，转5-20分钟； 0.1%-0.8%浸水助剂，0.1%-1.0%脱脂剂，0.05%-0.5%纯碱，转10-60分钟以亭20-60 分钟，转停结合进行2-8次；预浸水结束废液排入储液池或储液罐，应定期检测废液中的微 生物数量，一般每循环二至三次检测一次； (2) 主浸水工序的废液循环再利用：在主浸水转鼓旁设置主浸水废液储液池或储液 罐，来自主浸水工序的废液滤去废液中固形物后排入主浸水废液储液池或储液罐，搅拌 均匀，以备用于下批皮的主浸水；利用主浸水废液进行主浸水的工艺是：以原皮重量计， 5% -300%主浸水废液，0% -0. 3%特殊制剂，0. 1% -1. 0%浸水助剂，0. 1% -0. 8%脱脂剂， 0. 1 % -I. 0 %纯碱，0. 05 % -0. 3 %Na2S，转30-80分钟/停10-50分钟，转停结合进行1-4 次；0. 1 % -0. 4%杀菌剂，转5-20分钟，然后每转3-10分钟/停40-70分钟，过夜；次日连 续转10-50分钟；主浸水结束废液排入储液池或储液罐，应定期检测废液中的微生物数量， 一般每循环二至三次检测一次； (3) 浸灰工序的废液循环再利用：在浸灰转鼓旁设置浸灰废液储液池或储液罐，来 自浸灰工序的浸灰废液滤去废液中固形物后排入浸灰废液储液池或储液罐，搅拌均匀， 以备用于下批皮的浸灰；利用浸灰废液进行浸灰的工艺是：以原皮重量计，3% -200%废 灰液，0 % -0. 3 % 特殊制剂，0. 2 % -2. 0 % 浸灰助剂，0. 05% -I. 5%NaHS，转 20-40 分钟； 0? 3 % -2. 5 % 石灰，转 20-40 分钟 / 停 20-40 分钟；0? 05 %-L5 %NaHS，转 10-30 分钟 / 停 10-30 分钟；开始滤毛；0? 05%-L5%Na2S, 0? 3 % -2. 0 %石灰，0? 05% -0? 5 %脱脂剂， 转10-20分钟/停20-30分钟，转停结合2-4次；3% -200%废灰液，0% -0. 3%特殊制剂， 0? 1% -I. 5%Na2S，0. 2% -2. 0%浸灰助剂，0? 3% -2. 0%石灰，0% -0? 2%浸灰酶，转 10-30 分钟/停10-30分钟，转停结合1-3次，然后转10-20分钟/停10-30分钟，转停结合进行 5-7次；3% -200%废灰液，0% -0.3%特殊制剂，转10-30分钟，然后每转5-10分钟/停 40-60分钟，过夜；浸灰结束废液排入储液池或储液罐，每次使用前均需化验废灰液中硫化 碱、Ca2+等含量，在浸灰过程中，视毛根脱落程度及时利用滤毛机滤毛； (4)复灰工序的废液循环再利用：在复灰转鼓旁设置复灰废液储液池或储液罐，来自 复灰工序的废液滤去废液中固形物后排入复灰废液储液池或储液罐，搅拌均匀，以备用于 下批皮的复灰；利用复灰废液进行复灰的工艺是：以原皮重量计，3 % -220 %复灰废液， 0% -0.3%特殊制剂，0.2% -L 5%石灰，0.05% -I.O^Na2S或NaHS，0.1% -0.7%浸灰助 齐[J，0. 05%-0.3 %NaOH，转20-40分钟/停30-60分钟，然后转5-20分钟/停30-60分钟， 转停结合进行3-8次，过夜或直接出鼓；复灰结束废液排入储液池或储液罐； (5) 脱灰软化工序的废液循环再利用：在脱灰软化转鼓旁设置脱灰软化废液储液池 或储液罐，来自脱灰软化工序的废液滤去废液中固形物后排入脱灰软化废液储液池或储 液罐，搅拌均匀，以备用于下批皮的脱灰软化；利用脱灰软化废液进行脱灰软化的工艺是： 以灰皮重量计，3% -220%脱灰软化废液，0% -0.3%特殊制剂，0.05% -0.45%脱脂剂， 0.2%-1.5%脱灰剂，0.2%-1.5%硫酸铵，0.05%-0.5%盐酸，0.1%-0.5%醋酸，转15-60 分钟；0-0. 3 %软化酶，转15-40分钟；脱灰软化结束废水排入储液池或储液罐，每循环一次 都应检测废液中的蛋白酶及微生物数量，蛋白酶检测最好使用液质联用仪，亦可使用光电 比色法，根据检测结果确定应加入的软化酶数量以及是否需要加入防腐剂； (6) 浸酸铬鞣工序的废液循环再利用：在浸酸铬鞣转鼓旁设置浸酸铬鞣废液储液池或 储液罐，储液池最好深至地下2-8米以利于控温，最好有备用池或罐，来自浸酸铬鞣工序的 废液滤去废液中固形物后排入废液储液池或储液罐，搅拌均匀，以备用于下批皮的浸酸铬 鞣，浸酸过程中盐的加入量为零，亦可加入少量（〇% -5% )食盐或其它有抑制酸肿作用的 物质，利用铬鞣废液进行浸酸的工艺是：以灰皮重量计，3 % -100 %废铬液，用酸调节废液 的pH值至0.3-5. 0,0%-0.3%特殊制剂，0%-5%盐，0.05%-0.3%防霉剂，转5-30分 钟；0%-2.0%甲酸或醋酸或其它有机酸，转5-40分钟；0%-3. 5%硫酸或盐酸或其它无 机酸，平分二至十次加入，每次间隔5-15分钟，转40-120分钟；0%-I. 0%加脂剂，转30 分钟左右，停0. 5-2小时；亦可调整工艺为：0%-5%盐，0. 05% -0. 3%防霉剂，转5-30分 钟；0% -2.0%甲酸或醋酸或其它有机酸，转5-20分钟；0.5% -2.0%硫酸或盐酸或其它 无机酸，3 % -100 %废铬液，0 % -0. 3 %特殊制剂，转70-120分钟；然后进行铬鞣，工艺是： 0? 5% -2 %铬粉，转10-40分钟；0? 5% -3. 5 %铬粉，转30-90分钟；0? 2% -L 2%甲酸钠或 其它盐类，转30分钟左右；0. 10% -0.55%提碱剂，转2.0-4. 5小时；20% -80%废铬液， 0% -0. 3%特殊制剂，鼓内升温至28°C _42°C(将废铬液加温后再加入转鼓或先将废铬液加 入转鼓中再整体升温均可），转2-4小时；铬鞣结束废液排入储液池或储液罐，应每次化验 废液中铬含量及pH值，根据化验结果确定铬粉的加入量和调废液pH值时加酸量，还应定期 检测废液中的微生物数量，一般循环三至五次检测一次，主要检测霉菌数量，根据检测结果 确定防霉剂的用量； (7) 复鞣工序的废液循环再利用：在复鞣转鼓