剂再生反应器，再生后返回芳构化反应器。
[0034]气液分离子系统2出口的氢气、甲烷与乙烷混合气经过气气分离子系统3后，所得乙烷排出系统它用。所得甲烷通入合成气制备子系统5，与氧气及来源于乙醇制备子系统6的含醇废水反应，生成CO与H2,并且经过进一步分离得到纯CO。CO通入乙二醇制备子系统6，与氧气进行催化偶联，生成草酸酯。合成气制备子系统5出口的氢气与气气分离子系统4出口的氢气合并，通入乙二醇制备子系统6中用于草酸酯加氢生成乙二醇。
[0035]乙二醇制备子系统6出口的含氧尾气，通入芳构化子系统1，用作部分催化剂再生的介质。乙二制备子系统6出口的含醇废水用作合成气制备子系统5的部分原料。氧气分别用作芳构化子系统I催化剂再生的介质，以及乙二醇制备子系统6中CO催化偶联的原料以及合成气制备子系统5中的部分原料。
[0036]实施例2
[0037]如图1所示，将适用于甲醇/ 二甲醚制备芳烃的基于微米ZSM-5与Ag的商用催化剂，再负载占催化剂总重量0.25 %的镧、0.25 %的铈及0.1 %的钾。在500 °C，压力
0.4MPa (表压)的条件下，在芳构化子系统I (使用流化床反应器)转化液化气与(:5-(:8非芳烃类(其中(:3、(；、(:5、(:6，(:7，(:8组分的质量分数分别为30%，20%，35%，5%，5%，5% )；在烃类的重量空速为0.StT1的条件下，原料的单程转化率为78% ;芳构化子系统I出口的产品气体经过气液分离子系统2，所得液化气返回芳构化子系统I进行循环转化；气液分离子系统2出口的液态烃经过液液分离子系统3后，所得C5-C8非芳组分返回芳构化子系统I进行循环转化；所得苯、甲苯、二甲苯与三甲苯等形成产品。上述转化过程，净生成如下基于碳基质量的产品:4%的氢气，20%的甲烷；6%的乙烷、70%的混合芳烃(其中甲苯、二甲苯及三甲苯共占85%);芳构化系统催化剂再生的条件为550°C，压力与芳构化反应压力相同。再生后的催化剂携带热量，为芳构化反应直接供热。催化剂的再生方式为将在芳构化反应器中失活的催化剂经汽提后输送到催化剂再生反应器，再生后返回芳构化反应器。
[0038]气液分离子系统2出口的氢气、甲烷与乙烷混合气经过气气分离子系统3后，所得乙烷排出系统它用。所得甲烷通入合成气制备子系统5，与氧气及来源于乙醇制备子系统6的含醇废水反应，生成CO与H2,并且经过进一步分离得到纯CO。CO通入乙二醇制备子系统6，与氧气进行催化偶联，生成草酸酯。合成气制备子系统5出口的氢气与气气分离子系统4出口的氢气合并，通入乙二醇制备子系统6中用于草酸酯加氢生成乙二醇。
[0039]乙二醇制备子系统6出口的含氧尾气，通入芳构化子系统1，用作部分催化剂再生的介质。乙二制备子系统6出口的含醇废水用作合成气制备子系统5的部分原料。氧气分别用作芳构化子系统I催化剂再生的介质，以及乙二醇制备子系统6中CO催化偶联的原料以及合成气制备子系统5中的部分原料。
[0040]实施例3
[0041]如图1所示，将适用于甲醇/ 二甲醚制备芳烃的基于纳米ZSM-5与Ag，Mo复合的商用催化剂，再负载占催化剂总重量0.5%的钌、0.001%的钾与0.001%的钠，构成新催化剂。在550°C，压力0.4MPa (表压)的条件下，在芳构化子系统I (使用流化床反应器)转化丙烯与丁烯(质量分数分别为30%与70% );在烃类的重量空速为51Γ1的条件下，原料的单程转化率为85%;芳构化子系统I出口的产品气体经过气液分离子系统2，所得液化气返回芳构化子系统I进行循环转化；气液分离子系统2出口的液态烃经过液液分离子系统3后，所得C5-C8非芳组分返回芳构化子系统I进行循环转化；所得苯、甲苯、二甲苯与三甲苯等形成产品。上述转化过程，净生成如下基于碳基质量的产品:2%的氢气，16%的甲烷；3%的乙烷、79%的混合芳烃(其中甲苯、二甲苯及三甲苯共占95%);芳构化系统催化剂再生的条件为610°C，压力与芳构化反应压力相同。再生后的催化剂携带热量，为芳构化反应直接供热。催化剂的再生方式为将在芳构化反应器中失活的催化剂经汽提后输送到催化剂再生反应器，再生后返回芳构化反应器。
[0042]气液分离子系统2出口的氢气、甲烷与乙烷混合气经过气气分离子系统3后，所得乙烷排出系统它用。所得甲烷通入合成气制备子系统5，与氧气及来源于乙醇制备子系统6的含醇废水反应，生成CO与H2,并且经过进一步分离得到纯CO。CO通入乙二醇制备子系统6，与氧气进行催化偶联，生成草酸酯。合成气制备子系统5出口的氢气与气气分离子系统4出口的氢气合并，通入乙二醇制备子系统6中用于草酸酯加氢生成乙二醇。
[0043]乙二醇制备子系统6出口的含氧尾气，通入芳构化子系统1，用作部分催化剂再生的介质。乙二制备子系统6出口的含醇废水用作合成气制备子系统5的部分原料。氧气分别用作芳构化子系统I催化剂再生的介质，以及乙二醇制备子系统6中CO催化偶联的原料以及合成气制备子系统5中的部分原料。
[0044]实施例4
[0045]如图1所示，将适用于甲醇/ 二甲醚制备芳烃的基于纳米ZSM-1l与Ga复合的商用催化剂，再负载占催化剂总重量0.01%的铈与0.2%的镧以及0.005%的钾或0.005%的钠，构成新的催化剂。在550°C，压力IMPa (表压)的条件下，在芳构化子系统I (使用流化床反应器)转化(:5-(:8非芳烃类(C5、C6、C7、C8非芳烃类的质量分数分别为80%，15% ,4%；1% );在烃类的重量空速为3(?-1的条件下，原料的单程转化率为70% ;芳构化子系统I出口的产品气体经过气液分离子系统2，所得液化气返回芳构化子系统I进行循环转化；气液分离子系统2出口的液态烃经过液液分离子系统3后，所得C5-C8非芳组分返回芳构化子系统I进行循环转化；所得苯、甲苯、二甲苯与三甲苯等形成产品。上述转化过程，净生成如下基于碳基质量的产品:3.5 %的氢气，15 %的甲烷；6 %的乙烷、75.5 %的混合芳烃(其中甲苯、二甲苯及三甲苯共占82% );芳构化系统催化剂再生的条件为620°C，压力与芳构化反应压力相同。再生后的催化剂携带热量，为芳构化反应直接供热。催化剂的再生方式为将在芳构化反应器中失活的催化剂经汽提后输送到催化剂再生反应器，再生后返回芳构化反应器。
[0046]气液分离子系统2出口的氢气、甲烷与乙烷混合气经过气气分离子系统3后，所得乙烷排出系统它用。所得甲烷通入合成气制备子系统5，与氧气及来源于乙醇制备子系统6的含醇废水反应，生成CO与H2,并且经过进一步分离得到纯CO。CO通入乙二醇制备子系统6，与氧气进行催化偶联，生成草酸酯。合成气制备子系统5出口的氢气与气气分离子系统4出口的氢气合并，通入乙二醇制备子系统6中用于草酸酯加氢生成乙二醇。
[0047]乙二醇制备子系统6出口的含氧尾气，通入芳构化子系统1，用作部分催化剂再生的介质。乙二制备子系统6出口的含醇废水用作合成气制备子系统5的部分原料。氧气分别用作芳构化子系统I催化剂再生的介质，以及乙二醇制备子系统6中CO催化偶联的原料以及合成气制备子系统5中的部分原料。
[0048]实施例5
[0049]如图1所示，将适用于甲醇/ 二甲醚制备芳烃的基于微米ZSM-1l与Zn复合的商用催化剂，再负载占催化剂总重量0.01 %的铯与0.1 %的镧以及0.05%的钾或0.005%的钠，构成新的催化剂。在600°C，压力0.1MPa (表压)的条件下，在芳构化子系统I (使用流化床反应器)转化丙烷；在烃类的重量空速为0.StT1的条件下，原料的单程转化率为82%;芳构化子系统I出口的产品气体经过气液分离子系统2，所得液化气返回芳构化子系统I进行循环转化；气液分离子系统2出口的液态烃经过液液分离子系统3后，所得C5-C8非芳组分返回芳构化子系统I进行循环转化；所得苯、甲苯、二甲苯与三甲苯等形成产品。上述转化过程，净生成如下基于碳基质量的产品:3%的氢气，15 %的甲烷；5 %的乙烷、77%的混合芳烃(其中甲苯、二甲苯及三甲苯共占83% );芳构化系统催化剂再生的条件为650°C，压力与芳构化反应压力相同。再生后的催化剂携带热量，为芳构化反应直接供热。催化剂的再生方式为将在芳构化反应器中失活的催化剂经汽提后输送到催化剂再生反应器，再生后返回芳构化反应器。
[0050]气液分离子系统2出口的氢气、甲烷与乙烷混合气经过气气分离子系统3后，所得乙烷排出系统它用。所得甲烷通入合成气制备子系统5，与氧气及来源于乙醇制备子系统6的含醇废水反应，生成CO与H2,并且经过进一步分离得到纯CO。CO通入乙二醇制备子系统6，与氧气进行催化偶联，生成草酸酯。合成气制备子系统5出口的氢气与气气分离子系统4出口的氢气合并，通入乙二醇制备子系统6中用于草酸酯加氢生成乙二醇。
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