干处理后的复合材料中挥发份 比重介于0. 25%与3%之间。
[0035] 如果预烘干的溫度低于110°C，则溶剂难W挥发，挥发份含量高于3%，制成的浸 溃片所压制板材的耐湿热性下降；如果预烘干的溫度高于17〇°C，挥发份含量低于0. 25%， 则所制成浸溃片在后续压制板材时容易出现内层干花，同样造成板材的耐湿热性能下降。 优选的，于步骤S20中，预烘干的溫度为130°C~150°C，并控制复合材料中的挥发份比重介 于0. 5%~I. 5%之间，可进一步保证浸溃片的良好性能和层压板的性能。
[0036] 于步骤S20中，预烘干后增强材料表面的树脂层厚度控制在10ymW内。通过控 制树脂层厚度在上述范围内，旨在增强材料表面形成平面膜状结构，为再次浸胶时提供良 好的基础，可W使胶液分布更均匀W及吸附更多的胶液。优选的，预烘干后增强材料表面的 树脂层厚度控制在5ymW内。树脂层的厚度可W通过调节漉轴的速度和力度实现控制。
[0037]图3是根据本发明另一实施例提供的浸溃方法的流程图，如图3所示，于本实施例 中，所述浸溃方法包括步骤S1(T、预浸处理：提供增强材料和胶液，其中，所述胶液主要由 树脂和溶剂组成，使所述增强材料通过所述胶液进行预浸处理；步骤S2(T、预烘干处理： 使预浸处理后的复合材料进行预烘干，烘干溫度控制在ll〇°C~170°C，实现烘干所述溶 剂，并且使得树脂黏附在增强材料上形成复合材料，并控制预烘干处理后的复合材料的挥 发份含量介于0. 25%与3%之间；步骤S3〇f、再次浸润处理：使预烘干处理后的复合材料 再次进行浸润处理；步骤S4〇f、烘干处理：再次浸润处理后的复合材料进入烘箱烘干成半 固化的复合材料浸溃片。通过二次浸胶工艺，解决了传统一次浸胶工艺的极限树脂含量较 低、浸溃片两面胶液对称性差使得其两面树脂层的固化收缩应力差异较大并进而导致板材 容易翅曲的问题。
[0038] 于本发明的另一实施例中，浸溃方法包括：步骤S1(T^、提供一存放胶液的浸胶 槽和烘道，使烘道设置于浸胶槽的上方，使增强材料进入所述浸胶槽内，实现预浸处理；步 骤S2(T^、使预浸处理后的复合材料进入位于所述浸胶槽上方的烘道进行预烘干；步骤 S3〇f^、经预烘干处理后的复合材料再次进入所述浸胶槽内进行浸润处理。本发明通过 在浸胶槽上方设置烘道，使预浸后的复合材料之间进入烘道内预烘干，预烘干后又再次进 入浸胶槽内第二次浸润处理，此设计一方面可W缩短复合材料由浸胶槽进入烘道的行程距 离，减少环境对浸润效果的影响，防止胶液固化过度；另一方面通过采用将浸胶槽与烘道纵 向叠加设置，可W提高空间利用率和设备利用率，降低设备成本的投入。
[0039] 针对上述方法制成的浸溃片，测其挥发份含量、挂胶量、表观等；将上述所述的浸 溃片一张或多张按照一定顺序叠合在一起，将铜锥分别压覆在相互叠合的浸溃片两侧，在 热压机中固化制得覆铜锥层压板，针对制成的层压板，测其耐湿热性、是否存在干花等，如 下述实施例和对比例进一步给予详加说明与描述。
[0040] 实施例1
[0041] 浸溃片制作过程如下：步骤S10、预浸处理：提供增强材料和胶液，其中，增强材料 采用玻璃纤维布，胶液选用环氧树脂体系，该体系固化后树脂的密度为1. 36g/cm3,使所述 增强材料通过所述胶液进行预浸处理；步骤S20、预烘干处理：使预浸处理后的复合材料进 行预烘干，烘干溫度控制在1l〇°C，实现烘干所述溶剂，并且使得树脂黏附在增强材料上形 成复合材料，并控制预烘干处理后的复合材料的挥发份含量为3% ;步骤S30、再次浸润处 理：使预烘干处理后的复合材料再次进行浸润处理；步骤S40、烘干处理：再次浸润处理后 的复合材料进入烘箱烘干成半固化的复合材料浸溃片。
[0042] 层压板制作过程如下：将上述的浸溃片取8张进行叠配，将铜锥分别压覆在浸溃 片两侧，在热压机中固化制得覆铜锥层压板，其固化溫度为200°C，固化压力为40Kg/cm2,最 终制得层压板。
[004引实施例2
[0044] 本实施例的浸溃片及层压板的制作过程与实施例I一致，区别在于：预烘干溫度 为112°C，控制预烘干处理后的复合材料的挥发份含量为2. 85%。
[004引实施例3
[0046] 本实施例的浸溃片及层压板的制作过程与实施例1 一致，区别在于：预烘干溫度 为115°C，控制预烘干处理后的复合材料的挥发份含量为2. 65%。
[0047] 实施例4
[0048] 本实施例的浸溃片及层压板的制作过程与实施例1 一致，区别在于：预烘干溫度 为117°C，控制预烘干处理后的复合材料的挥发份含量为2. 45%。
[004引实施例5
[0050] 本实施例的浸溃片及层压板的制作过程与实施例1 一致，区别在于：预烘干溫度 为120°C，控制预烘干处理后的复合材料的挥发份含量为2. 25%。
[00川 实施例6
[0052] 本实施例的浸溃片及层压板的制作过程与实施例1 一致，区别在于：预烘干溫度 为122°C，控制预烘干处理后的复合材料的挥发份含量为2. 05%。
[00閲实施例7
[0054] 本实施例的浸溃片及层压板的制作过程与实施例1 一致，区别在于：预烘干溫度 为125°C，控制预烘干处理后的复合材料的挥发份含量为1. 85%。
[00财 实施例8
[0056] 本实施例的浸溃片及层压板的制作过程与实施例1 一致，区别在于：预烘干溫度 为127°C，控制预烘干处理后的复合材料的挥发份含量为1. 65%。
[0057] 实施例9
[0058] 本实施例的浸溃片及层压板的制作过程与实施例1 一致，区别在于：预烘干溫度 为130°C，控制预烘干处理后的复合材料的挥发份含量为1. 5%。
[00则 实施例10
[0060] 本实施例的浸溃片及层压板的制作过程与实施例1 一致，区别在于：预烘干溫度 为132°C，控制预烘干处理后的复合材料的挥发份含量为1. 35%。
[00川实施例11
[0062] 本实施例的浸溃片及层压板的制作过程与实施例1 一致，区别在于：预烘干溫度 为135°C，控制预烘干处理后的复合材料的挥发份含量为1. 2%。
[006引 实施例12
[0064] 本实施例的浸溃片及层压板的制作过程与实施例1 一致，区别在于：预烘干溫度 为137°C，控制预烘干处理后的复合材料的挥发份含量为1. 05%。
[00财实施例13
[0066] 本实施例的浸溃片及层压板的制作过程与实施例1 一致，区别在于：预烘干溫度 为140°C，控制预烘干处理后的复合材料的挥发份含量为0. 95%。
[0067] 实施例14
[0068] 本实施例的浸溃片及层压板的制作过程与实施例1 一致，区别在于：预烘干溫度 为142°C，控制预烘干处理后的复合材料的挥发份含量为0. 85%。
[006引实施例15
[0070] 本实施例的浸溃片及层压板的制作过程与实施例I一致，区别在于：预烘干溫度 为145°C，控制预烘干处理后的复合材料的挥发份含量为0. 75%。
[00川实施例16
[0072] 本实施例的浸溃片及层压板的制作过程与实施例1 一致，区别在于：预烘干溫度 为147°C，控制预烘干处理后的复合材料的挥发份含量为0. 65%。
[007引 实施例17
[0074] 本实施例的浸溃片及层压板的制作过程与实施例1 一致，区别在于：预烘干溫度 为150°C，控制预烘干处理后的复合材料的挥发份含量为0. 50%。
[00巧]实施例18
[0076] 本实施例的浸溃片及层压板的制作过程与实施例1 一致，区别在于：预烘干溫度 为152°C，控制预烘干处理后的复合材料的挥发份含量为0. 46%。
[0077] 实施例19
[0078] 本实施例的浸溃片及层压板的制作过程与实施例1 一致，区别在于：预烘干溫度 为155°C，控制预烘干处理后的复合材料的挥发份含量为0. 42%。
[007引实施例20
[0080] 本实施例的浸溃片及层压板的制作过程与实施例1 一致，区别在于：预烘干溫度 为157°C，控制预烘干处理后的复合材料的挥发份含量为0. 38%。
[00引]实施例21
[0082] 本实施例的浸溃片及层压板的制作过程与实施例1 一致，区别在于：预烘干溫度 为16(TC，控制预烘干处理后的复合材料的挥发份含量为0. 34%。
[0083] 实施例22
[0084] 本实施例的浸溃片及层压板的制作过程与实施例1 一致，区别在于：预烘干溫度 为162°C，控制预烘干处理后的复合材料的挥发份含量为0. 32%。
[00财 实施例23
[0086] 本实施例的浸溃片及层压板的制作过程与实施例1 一致，区别在于：预烘干溫度 为165°C，控制预烘干处理后的复合材料的挥发份含量为0