一种聚乙烯装置尾气生产乙苯的方法
【技术领域】
[0001] 本发明设及一种聚乙締的尾气的回收技术领域，尤其设及一种聚乙締装置尾气生 产乙苯的方法。
【背景技术】
[0002] 聚乙締（P巧装置在聚合工艺中占有十分重要的地位。在PE生产过程中，从反应 器排放惰性气体的同时带出许多未反应的单体乙締、氨气、共聚单体（如下締-1、己締、辛 締等）和诱导冷凝剂（如异戊烧、己烧）等。同时聚乙締粉料中也含有很多的未反应的单 体乙締、共聚单体（如下締-1、己締、辛締等）和诱导冷凝剂（如异戊烧、己烧）等，工艺上 采用在脱气仓用氮气吹扫来脱除运些控类W达到聚乙締造粒的要求。
[0003] W上两股工艺气体通过脱气仓顶进入回收系统，经压缩冷凝回收部分共聚单体和 诱导冷凝剂，由于受压力和冷凝溫度的制约，仍有部分气体无法回收使用。运部分尾气中一 部分返回体系送料循环使用，另一部分则直接排放到火炬系统点天灯烧掉，既造成了资源 的严重浪费，同时又增加了装置原料的单耗。因此，做好聚乙締（P巧装置的节能降耗工作 意义重大。
[0004] 一般地，阳装置尾气回收通常采用先低压冷凝后高压冷凝的工艺，回收尾气中的 共聚单体和诱导冷凝剂。来自脱气仓的尾气先进入低压冷却器，尾气溫度由80°CW上降至 30°C W下，然后进入低压冷凝器溫度降至-5°C W下，经低压凝液罐后成气相进入压缩机，尾 气溫度由-5°CW下升至120°CW上，压力由0. 02Mpa左右升至0. 8Mpa W上，然后进入高压 冷却器，溫度降至30°C后进入高压冷凝器，降至-10°C W下后进入高压凝液罐进行气液分 离，分离出的凝液经高压凝液累增压后，与低压凝液汇合返回反应系统，未冷凝的尾气进入 尾气缓冲罐，部分用于反应器排料系统输送气，输送树脂回到树脂脱气仓，多余的尾气在压 力控制下排往火炬烧掉，因此称运部分燃烧气为火炬气。
[0005] 通常，运部分尾气包括70%左右的氮气和约30%的CzW上控类物质，如乙締、乙 烧、下締等等。若采用适宜的分离方法回收氮气和控类物质，前者作为脱气仓用氮气循环使 用，后者作为燃料送炉子燃烧加热其他物料，将会产生良好的经济和环保效益。 阳006] 表1、尾气系统的气体典型组成及范围
[0007]
[0008][0009][0010] 由W上专利文献可见，现有技术将聚乙締装置尾气部分回收后的废气进缓冲罐排 至火炬或燃料气系统利用。表1表明还有约10%的乙締资源被白白烧掉。
[0011] 由此可见，如何对现有技术进行改进，提供一种聚乙締装置尾气生产乙苯的方法， 将现有技术作为废气的聚乙締装置尾气经过净化并利用其中的乙締资源生产乙苯，资源回 收综合利用，变废为宝，运是本领域目前需要解决的技术问题。
【发明内容】
[0012] 为了解决上述现有技术的不足，本发明的目的在于，提供一种聚乙締装置尾气生 产乙苯的方法，将聚乙締装置尾气经过净化并利用其中的乙締资源生产乙苯，资源回收综 合利用，变废为宝。
[0013] 为解决W上技术问题，本发明的技术方案是：
[0014] 一种聚乙締装置尾气生产乙苯的方法，包括如下步骤：
[0015] 1)将聚乙締装置尾气经低压蒸汽伴热粗滤器和精滤器处理，去除所带固体颗粒和 液滴；
[0016] 2)然后送入膜分离回收单元进行分离，回收其中的共聚单体和诱导冷凝剂；
[0017] 3)将经过膜分离回收单元处理后的尾气送入缓冲罐，将缓冲罐中氮含量高的控类 组分废气引进到包括有置换流程和抽空冲洗操作流程的变压吸附单元处理，将其中的控类 组分和氮气、氨气进行分离，含控类组分提浓到80% W上；
[0018] 4)然后将得到的回收气与炼厂干气W 1 :0~10000的体积比混合后送入干气制 乙苯装置制备乙苯；
[0019] 其中，所述膜分离回收单元为一级膜分离器，进料溫度为-20~0°C、进料压力为 0. 5 ~1. 6MPa。
[0020] 优选地，步骤4)中，回收气进入干气制乙苯装置的进料溫度为20~45°C、进料压 为 0. 6 ~0. 8MPa。
[0021] 优选地，步骤4)中，回收气进入干气制乙苯装置的压缩机后与包括催化裂化、加 氨裂化、催化裂解和热裂解的炼油厂干气混合，得到的混合气进入干气制乙苯装置的反应 器中进行包括脱丙締、控化及反控化反应、吸收及苯回收、乙苯分离的处理。
[0022] 优选地，所述膜分离回收单元的引入点是凝液罐之后。
[0023] 优选地，所述变压吸附单元的引入点是缓冲罐排火炬气管线。
[0024] 优选地，所述变压吸附单元为回收净化装置，由四台W上吸附器和多个程序控制 阀口构成。
[00巧]本发明的聚乙締装置尾气生产乙苯的方法适合气相流化床工艺尾气综合利用，实 现对尾气中乙締等资源的完全回收，达到提升回收效果、降低能耗的目的，具体如下：
[00%] 1)装置尾气通过组合单元回收，控类组份实现完全回收，装置物耗接近该工艺的 理论物耗水平；
[0027] 2)该项目针对目前聚乙締装置的尾气回收系统，采用了 "压缩冷凝+有机蒸汽膜 法回收+变压吸附回收+增压完全利用"的组合工艺技术，该成套工艺具有能耗低、回收完 全的特点，尤其适用于已建装置的改造之用，具有较强的创新性。
[0028] 3)经过步骤1)-步骤3)的处理，回收的控类浓度提纯至87%W上，可作为干气制 乙苯的原料等，实现多用途和灵活切换，实现了聚締控装置排放气的完全利用，经济效益和 环保效益显著。
【具体实施方式】
[0029] 为使本发明的技术方案更加清楚，W下结合通过具体的实施例来对本发明进行详 细说明。
[0030] 有机蒸汽膜法回收工艺是一种"提浓而不提纯"的工艺，它通过膜对控类物质透过 率的不同，将有机控类提浓后压缩返回反应器W重复利用。投用有机蒸汽膜法回收工艺后， 原深冷分离留存的重控组份得到进一步的提浓回收到反应器。
[0031] 变压吸附的基本原理是利用吸附剂对不同吸附介质在不同的分压下有不同的吸 附容量、吸附速度、吸附推动力，并且在一定的压力下对混合气体各组分具有选择吸附的特 性，加压时完成混合气体的吸附分离，减压时完成吸附剂的再生，从而实现对不同气体的分 离。聚乙締尾气中含有从甲烧到戊烧的一系列控类组分，浓缩回收后具有较高燃烧热值的 富控气可供苯乙締、聚苯乙締等用户使用，同时提纯后的氮气可供聚乙締脱气仓吹扫使用。
[0032] 针对目前聚乙締装置的尾气回收系统，采用了 "传统压缩冷凝优化+有机蒸汽膜 法回收+变压吸附回收+干气制乙苯"的组合工艺技术，该成套工艺具有能耗低、乙締回收 完全、干气制乙苯装置操作条件无变化的特点，尤其适用于已建装置的改造之用。
[0033] 其中，膜分离回收单元的引入点是凝液罐之后。
[0034] 其中，变压吸附单元的引入点是缓冲罐排火炬气管线，该单元是由不少于4台的 吸附器和一系列程序控制阀口构成的回收净化装置。
[0035] 其中，将聚乙締装置排火炬的高氮含量、低控含量的尾气经变压吸附单元后控类 组分和氮气、氨气进行分离，含控类组分提浓到80% W上，用于干气制乙苯装置原料气；完 全消除火炬气，装置实现零排放。
[0036] 本发明由于采用变压吸附技术配合膜分离回收单元W及干气制乙苯，从而实现了 对排放气尾气的综合利用。由于该技术无需深度压缩和冷凝，无需脱气塔等高能耗设备，故 其能耗低、投资小、见效快，尤其适宜于已建装置的技术改造。实现了真正意义上的绿色低 碳和"零排放"。回收的控类浓度提纯至87% W上，可作为燃料气、干气制乙苯的原料、裂解 原料等，实现多用途和灵活切换。回收的氮气纯度大于95%，氨气含量小于1 %，可用于本 脱气仓粉料的吹扫，并达到脱气安全的要求。 W37] 实施例一
[0038] 某石化企业聚乙締装置高压凝液罐后尾气溫度：-10°C，压力：0. 85MPaG。该聚乙 締尾气经蒸汽伴热后进入膜回收单元。
[0039] 首先进行原料气预处理，分别经粗滤器和精滤器去除原料气中所带固体颗粒和液 滴，溫度为1. 4°c，压力为0. 75MPaG。然