辊式涂敷联合系统的制作方法

专利名称：辊式涂敷联合系统的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种改进的联合制造系统，尤其是涉及一种用于辊式涂敷或 另外制备加工产品用于进一步加工和运输的改进自动联合系统。
背景技术：
在过去，联合制造系统需要各种形式的人工操作才能完成零件的制造， 而且还可能导致差的零件质量。可能难以保持此种零件向制造系统的连续和 不加辅助的供给。此外，在零件上施加涂层的制造系统经常利用喷涂系统来 施加这种涂层。喷涂系统的缺点是它们效率不高。在材料喷涂施加的过程中， 被喷涂的大部分材料可能"丢失"，或从未施加到待涂敷的零件上。
这种材料损失非常昂贵，而且还可能导致溶剂或挥发性有机材料成分释 放到环境中。由于此类材料不应该释放到环境中，所以现有的系统可能需要 额外的花费来回收这些"丢失"的材料。回收系统通常使用昂贵而且也会导 致额外废物处理问题，例如从回收系统排出的废水。美国专利No. 5, 183， 509 和5,275, 664中就记载有这种现有系统的实例，整体作为参考结合在这里。
除了改进产品质量以外，本发明的系统还提供一种用于精确而又连续进 给零件的改进系统。本发明还减少了由于制造和零件要求的变化导致的系统 停机时间，以提供制造工艺灵活性。

发明内容
本发明的联合制造系统是一种模块化设计，并可以包括具有断续进给 系统的进给机构传送器模块；和用于在进给机构模块和辊式涂敷装置模块之 间移动加工零件的传送装置模块。
辊式涂敷装置模块可以包括多种零件加工工艺，例如预热、第一涂层施 加或底层施加和加热、第二涂层施加或粘结剂施加，以及第三涂层施加或第 二粘结剂施加。还可以设置返回传送系统，使得能够冷却涂敷的加工零件并 返回到产品零件传送器。
本发明制造系统是一种大致封闭的系统，能够利用围绕系统的内部负压 环境。上述封闭系统使得能够监测并控制系统内的溶剂，并还监测所施加的 涂料的粘性。还通过粘性监测系统来监测材料或涂料的条件，其确认所施加 材料处于预期的条件之内。利用设在系统外部的各种电子眼传感器来对完成 产品进行质量检查。由于可以根据需要增加、改变或去掉模块，所以上述系 统使制造工艺更具灵活性。
辊式涂敷装置模块包辊/涂敷器装置单元或可移动的涂敷单元，其是安
装在辊上的垂直车式件(cart member),其支持利用系统所施加的预期底 层涂料、粘结剂或其他涂料供应。上述辊/涂敷器装置还支持密封系统内所 用的系统组件。具体而言，上述车可以滚动而与上述系统的基体件密封接合， 从而辊式涂敷器和系统供给单元联通，系统供给单元供给施加到待加工零件 上的材料或涂料。
本发明还提供了 一种新颖的元件装载装置。该元件装载装置使得零件的 连续装载成为可能，不需要停止系统操作进行零件装载。上述零件装载装置 利用带有开口的圆柱轮将上述零件旋转到轮内，并移动到另 一传送器上以备 加工。
利用观测系统来警示系统零件是否被正确进给。在没有零件进给时，可 以操作一个离合器将上述轮保持就位直到零件被供给为止。零件装载装置的
驱动带与用于传送器的带驱动相同，使得零件在装载时它们总是以相同的速 度提供给装载装置。此外，多个零件可以供给到零件装载轮内的相同的槽中。
零件利用滑板系统(ski system)从系统移除，滑板系统驱动零件离开 它们的传送器销而到达等待的移除或返回传送器系统。设置双移除系统，使 得一旦取走箱(tote)或其他移除容器被填满，零件被供给到另一容器，直 到填满的取走容器被一个空的容器所替换为止。还设置观测系统，使得未适 当涂敷的零件被自动去除。
根据参考形成说明书的一部分的附图对优选实施例的详细描述，本发明 联合制造系统的其他特征和优点将更加显而易见。


图1示出本发明的用于在圓柱形制造零件上施加材料的联合制造系统的 局部示意透视图2示出了图l的局部示意透视图，辊式涂敷装置模块和材料供应系统模 块从用于移动零件通过系统的传送器模块移开；
图3A, 3B和3C分别是图1所示系统的局部示意顶视图、侧视图和前视图4A和4B分别是本发明的材料供给系统模块和辊式涂敷装置模块的示 意右一见透^L图和左^L透碎见图4C和4D是图4A和4B中所示的材料供给系统模块和辊式涂敷装置模块 的另 一 实施例的示意右视透视图和左视透浮见图5是辊式涂敷装置模块的示意透视图6是沿着图5的辊式涂敷模块的线B - B截取的示意侧视剖视图7是容放辊式涂敷施加器和固化系统的密封拒以及控制系统的示意透视图8示出了上述拒处于打开可进入位置的示意透视图9A和9B分别示出了运送或传送装置系统的示意前^L图和顶一见图1 OA - 1 OF分别示出了零件装载系统和零件装载装置的示意侧视图、沿线A-A的剖视图、透视侧视图、透视后侧视图和端视图ll是零件装载系统与和待加工零件相接合的销组件的示意剖视侧视图，并以两种不同的尺寸示出，其中销组件调节成容纳零件；
图12A和12B分别示出零件装载装置的示意透视后侧视图和前侧视图； 图13示意示出了销组件的透视图，该销组件支撑待加工的零件并安装在运送或传送系统上；
图14A、 14B示出了销机构沿着图ll所示的零件线的示意侧视图，处于适应不同尺寸加工零件的上位置和下位置处；
图15A- 15C分别示出了中间零件分流器的示意透视图、端—见图和侧祯L图，该中间分流器用于将有缺陷的零件导引到适当的移除容器或传送器并使合格的零件继续进行加工；以及
图16A- 16C分别示出了末端零件分流器的示意透视图、前视图和侧视 图，该末端零件分流器用于将有缺陷的零件和成品零件导引到它们各自适当 的移除容器或传送器上。
具体实施例方式
下面来叙述本发明的实施例，如图1-3D所示，多工位联合制造系统IO 提供了用于完成待加工零件C的加工工艺的灵活性。上述系统10支撑在模块 架11上并包括沿连续供给待加工零件C的传送器设置的工作位置。
所有系统操作均是自动的且由诸如SLC 5/05 PLC等Allen Bradley可编 程逻辑控制器控制。此外，上述系统利用Allen Bradley RS Logix 500软件、 以及多种其他Allen Bradley系统控制器进行编程，系统控制器例如是IEC式 按钮开关、Guard Master安全继电器和紧急止动按钮、以及其他传统控制器， 所有这些对于本领域技术人员都是熟知的，并在这里统称为中央控制系统 25。中央控制系统25的操作及其多个控制器，驱动器，传感器和开关元件均 设置在操作者接口终端26处，例如Parker Automation CTC PS10彩色触摸屏 (color touch),图l中示出其位于控制臂上，使得终端避开所有的设备和 辅助设备而按操作者需要定位。
如图所示，上述中央控制系统25的某些外围、电气和阀元件设置在模块 架11内的拒27中。改进的拒27是完全绝缘的且包括绝缘门，这些门上可以安 装电气元件且还允许便于接近控制器进行修理和清洁。也可以将其他的系统 单元固定到模块架上并优选地是在角部位置，使得在拆卸附近的门或安全面 板时能够易于接近这些单元。同样，电气连接件靠近架孔口设置，且连接件 优选地是快拆式部件，以允许快速更换模块系统部件。
图l示出了联合制造系统IO，作为用于将(各)涂敷材料施加于具有至 少一开口端的圆柱形零件C的外径上的辊式涂敷设备。系统10支撑元件供给 系统14和用于将加工元件移过系统10的运送或传送系统16。还设置有辊式涂 敷或施加模块18，将(各)有待涂敷的材料供应到辊式涂敷模块18的材料供 给系统才莫块24,将施加到圆柱形零件C上的材冲+M固化的固化系统19,和用于 将加工完成的圆柱形零件移走的取走或移走系统22。控制系统25于预期的位 置以及以规定速度控制圆柱形零件通过系统10时的位置的和运动。架ll包括
金属支撑件，用于支撑并限定传送系统16、材料供给系统模块24、辊式涂敷 组件;漢块18和固化系统19 。
应该理解，所图示的系统10的实施例包括用于在多个工位施加涂敷材料 的多个施加系统18和固化系统19。在第一工位30，零件C可以进行预加热或 进行另外处理为后续工位作准备。在第二工位32,第一涂敷材料或底层材料 可施加于零件。这些零件随后在固化系统19上进行第一固化工艺，并退出到 对这些零件施加第二和/或任何面层材料的第二和/或第三施加系统32、 34、 35。这些零件随后在退出到取出或成品零件传送器系统42之前进入到第二和 /或第三固化系统。可以利用单一的施加和固化系统，或多个施加和固化系 统的组合来完成所需圆柱形零件的制造。由于第一、第二和第三施加系统和 相关联的固化系统基本上类似，所以每一系统都以基础名称(prime designation)称谓，仅进一步阐明这些系统之间的一些不同。
如图l, 2, 7, 8所示，传送、施加和固化系统16、 18、 19支撑在架11 上，由壁和4史^接门或盖28所封围，这些壁和门同样也支撑在架ll上。使用带 有开口的门28和壁便于操作者在操作过程中观察系统10,同时避免暴露于系 统中移动的元件或者材料施加时的烟雾。利用例如Te即ered Glass等透明合 成树脂材料来密封壁和盖28中的开口 29。
盖或门互锁开关靠近每一铰接盖28设置，并电连接于控制系统25。在于 系统10操作期间盖28被手动打开的情况下，互锁开关动作以暂停操作。这种 安全互锁开关确保操作者在操作过程中不能接近系统。
图9 - 11和图1 - 3清楚地示出了本发明的优选的元件供给系统14 。元件 供给系统14包括传统的断续进给系统(step feeder system) 30。如图1C所示， 断续进给系统3Q被支撑靠近系统10的架11 。圓柱形零件C被供给到断续进给 系统3 0的装载容器并由元件供给系统14的元件装载系统3 6移动。
图9A- IOF更详细的示出了本发明的元件装载系统36，该元件装载系统 将圆柱形零件C提供给传送系统16。如图9A和10A所示，装载系统36包括支撑 在系统架11上的主体37。主体37支撑传统的连续V形块传送器系统38,该传 送器系统将圆柱形零件C传送到传送系统16。如图ll所示，传送器系统38包 括具有V形块40的连续链条39，该V形块用于支撑零件C。 V形块40被固定到和 第一与第二传统链轮相啮合的链条39上，这些链轮通过支撑在法兰轴承上的
驱动轴旋转。如图9A所示，驱动轴和链轮由主驱动机构所驱动，该主驱动枳j 构操:作装载系统36和传送系统16两者的传送器。
在所述的实施例中，上述主驱动机构包括传统齿轮电动机。如图简要所 示，上述传统驱动轴和链轮通过一 系列链条驱动器和上述主驱动^L构互连。
单个主驱动机构的操作可以使得能够在圆柱形零件C移动通过系统10时保持
同步运动。
如图9B筒要所示，如这里所述，用于移动零件C通过系统10的传送或运 送系统l6是连续的链条-销式传送器系统，具有将圓柱形零件C支撑在内表 面上的多个销组件工位64。沿着系统l0的架l 1支撑有多个驱动和张紧链轮。 如图所示，传统链轮经由互连的主链65由齿轮电动机驱动。
从它们在断续进给系统30上的轴向对其位置，圆柱形零件C,皮轴向移动， 直到它们俘获在元件装载系统36的元件装载组件37内为止。如图IOA- IOF和 12A与12B所示，元件装载组件37旋转以连续装载零件而并不需要停止系统操 作进行元件装载。元件装载组件37包括具有开口50的圆柱轮48，各开口环绕 圆柱轮的圓周设置，用于提供在轮48内俘获或接合零件C的工位。圆柱轮48 的进一 步旋转使元件移出它们在圆柱轮内的位置，置放到传送器系统3 8的V 形块40上。在旋转过程中，各元件可以通过盖49保持在轮48内。如图10A-IOD所示，当上述V形块在沿朝向辊式涂敷施加系统18的方向移动时，支撑在 V形块上的每一圆柱形零件的开口端由倾斜的滑板件(inclined ski member) 偏压到传送系统16的销组件工位64上。
和控制系统25互连的)!见测系统(vi s i on sys t em) 52用于通知系统元件是 否适当进给。在没有元件进给的情况下，可以操作一个离合器来保持上述寿仑 就位，直到零件被提供。还设置另外的一个离合器以应付元件卡在上述轮48 内的情况。离合器机构还用以相对于轮的旋转和在系统内的位置保持上述轮 处于对其位置。用于元件装载组件37的驱动带与用于传送器系统38和传送系
此外，在尺寸和设计允许的情况下，可以在上述元件装载组件37的轮48内的 同一槽道中提供多个零件C。
一旦位于元件装组件37的轮48的开口 50内，上述轮旋转直到俘获的零件 C被移动到由装载系统传送器36上的V形块40形成的V形槽内为止。当V形块在 朝向施加系统18的方向移动时，V形块40上支撑的每一圆柱零件C的开口端E
与销组件工位64相接合，销组件工位64在内表面上支撑零件。上述V形块相 对上述销设置在选定高度上，该高度取决于圆柱形零件C的直径。如图14A和 14B所示，可以通过控制系统25来确定不同的位置，以将上述销组件和轨道 移动到相对待加工零件的预期高度上。图ll中示出具有两种不同直径的元件 与处于两个不同位置上的销组件64相啮合。
在圆柱形零件没有适当地进给到其相应销组件64时，上述系统l6还包括 安全互锁机构，用于检测正常操作状态。在压力超过正常操作状态时，上述 安全互锁机构的弹簧被偏压离位，而整个系统的运动停止。
一旦圓柱形零件C接合在传送系统16的销组件工位6 4 ，它们就被移动进 入辊式涂l文施加系统18,用于施加涂^:材料M。辊式涂l史冲莫块或施加系统18 完全容放在前述的拒内并经由干燥和固化系统11通风，以减小来自上述材料 的烟雾通过封围上述施加系统和固化系统18 、 11的上述壁和盖2 8迁移。
如图13所示，本实施例的图示销组件工位64包括销。该销的一端通过孔 接合在主链条65的中空链节中。当该销的一端77穿过中空链节接合时，则将 定位环接合在于该销的该端上形成的槽内。在上述系统10的操作过程中，上 述槽和定位环防止销从主链条65脱落。在由于磨损或其他损伤有必要更换销 的情况下，在将上述定位环去掉后就可以容易地将该销爿t人上述链节上拆掉并 进行更换。
上述销组件工位64和主链条65移动经过支撑在上和下链条导向件之间 的上述元件装载系统36和传送系统16。
本发明系统的辊式涂敷施加模块或系统18示于图5和6中。如图l、 2和4A -4C所示，上述模块18经由材料供给系统24被供以待涂覆的材料。上述材料 供给系统24包括支撑在可移动安装板112上罐111。该安装板112支撑在辊上， 以便于支撑其上的供料罐lll的移动。在施加系统18的操作过程中，上述罐 lll可以容纳任何所需的材料M。上述系统10可以包括图4A、 4B和4C、 4D实施 例所示的各种供料系统实施例。
上述辊式涂敷纟莫块l8每一个均包括刮辊l02和涂辊104，它们水平和轴向 间隔开。上述圆柱形零件C的外径和上述涂辊104相接合，以在上述零件在销 组件工位6 4上运动时施加材料M 。
在图6所示的实施例中，齿轮电动机105转动齿轮。该齿轮又和惰轮相啮 合。该惰轮和上述刮辊1G2相啮合。该刮辊102接合涂辊104。这就保证上述刮辊102和涂辊104准确地咬合。不会发生滑动和滑移，从而保证高质而又均匀的涂覆。该涂辊和刮辊不带有传统轴承，但是被支撑在横跨它们的储槽(reservoirs) 106的中心轴上。这样就消除了传统轴 K的污染并允许这两 个辊可以被提离进行清洗，而不需要拆卸任何紧固件。
这种设计还具有非常小的流体容纳槽106。这就大大减小了暴露于空气 中的涂敷材料的量，从而导致更少的挥发释放到空气中并减小涂敷材料的劣 化。小容纳槽设计使得上述涂辊和刮辊适于混合涂敷材料。利用粘度控制系 统控制材料的恒定循环，粘度控制系统监测涂敷材料的状态和将材料信息供 给中央控制系统25。容纳槽106还容易拆卸进行周期性清洗。它可以利用两 个直角回转螺4丁 (quarter turn screw)保持就位并沿垂直方向^是离。
上述涂辊104优选地是由一层纤维织物覆盖，该层纤维织物与上述圓柱 形零件C的外表面接合，从而施加材料M。可以理解的是，上述涂辊和刮辊的 表面152、 154可以是任材料或结构，例如带槽的或粗糙的，其将施加到上述 零件上的材料保持在所需的厚度。
施加到上述零件C上的材料量主要由传送系统16和涂辊104的速度、圆柱 形零件C和涂辊104之间的接配合长度确定，这些参数可按需要予以改变。通 过改变传送系统的速度，可以按需要增加或者减小销组件工位62处的零件的 速度。此外，速度可以利用上述触摸屏26手动增加，或者在确定后，也可以 基于圆柱形零件C的尺寸由控制系统25自动控制。涂辊l04的重量也是一个确 定材料厚度的因素。通过以增加或去除安装在涂辊轴上的传统垫圈的方式增 加或减少涂辊的重量，可以获得所需的涂辊l04的重量。
施加系统18齿轮电动机10 5的速度还可以在9 r p m和4 5 r p m之间变化。通过 改变施加系统18的速度，可以按需要增加或减少材料施加到上述零件C上的 速度。施加系统18速度可以利用触摸屏26手动增加，或者在确定后，也可以 由上述控制系统25自动控制。而且还可以改变上述系统16、 18乂人而上述涂專昆 104的^t喿作方向，以获得上述辊和圆柱形零件之间的所需^妄合时间，从而以 所需的厚度施加材料。
在销组件工位64上从施加系统18退出后，外表面施加有材料M的圓柱形 零件C被移动进入固化系统19中。在所述的实施例中，第一或底层施加系统 18施加底层材料，随后零件被移动到第一或底层固化系统19。在移动到下一 工位之前，通过观察系统70视觉检查上述零件，该观察系统配设于系统10中
用以零件上涂层的质量控制核查。如果零件有缺陷，如图9A、 9B和图15A-15C所示的零件分流器72将该零件移位到不同的工艺流程轨道。在该流程轨 道上，零件被分离出系统IO。这就避免了额外的加工和在残次零件上浪费额
的涂层来进行处理，这也保证了更高的质量。
在退出上述初始固化系统19之后，零件经由传送系统16被移送到辊式涂 敷施加模块18的第二、第三或终工位32、 34、 35处。从每一辊式涂敷系统18， 零件被移动到固化系统19中。如上所述，可以根据所需的制造工艺，可以采 用单一的施加和固化系统，或者多个施加和固化系统组合使用。由于已经结 合第 一 系统18 、 19讨论了第 一或初始固化系统19和后面的施加工位的特征和 操作，所以就不再进一步探讨这些系统了。
图示说明的固化系统19包括在密封门28后面且位于其内的干燥腔160, 该干燥腔干燥在传送系统16内的零件C上的材料M。干燥腔包括将周围空气提 供入腔16 0的通风系统16 2,以及用于从腔排出将空气和材料烟雾的排气系统 164。如图1A和1B所示，干燥腔160由架11形成，由强化玻璃壁(Tempered Glass wall)和盖28所封围。
传送系统16经由主链条65移动销组件工位64通过干燥腔160。链条65绕 过在腔160内安装在架11的垂直支撑件上的部链轮。系统1 O设计用来将附加 的链条设置在用于水基粘结剂的固化炉内。
通风系统162经由位于干燥腔160后面的风扇组件将周围空气引入干燥 腔160。排气系统164经由风扇组件从干燥腔160排出空气和烟雾。排气系统 164的风扇组件沿向上方向上经由腔抽出排气。在排气风扇组件178搡作的过 程中，靠近相关联的施加系统18产生负压区域，以经由排气系统164从施加 系统18除去缭绕烟雾。通过维持并控制通风系统风扇组件和排气系统风扇组 件的操作，可以控制流过干燥腔和圆柱形零件的气流以便以所需的速率干燥 零件。
对排气系统16 4的控制还得以通过利用风扇组件确定从上述干燥腔离开 的排气速度来控制任何环境排气需求。为了确保适当的排气需求得以维持， 结合风扇组件设有气流安全传感器。气流传感器电连接在风扇组件和控制系 统25之间。在风扇组件的操作少于保持环境排气需求所需的情况下，系统IO 的操作停止。通过将排气风扇组件的满意操作与系统10的操作建立联系，在系统内不会产生排气烟雾的集结。还可以通过触摸屏26对上述风扇组件进行手动操作。
一旦圓柱形零件在干燥腔160内固化，它们就由末端零件分流器182从传 送系统16上的销组件工位64上取下。如图16A- 16C所示，末端零件分流器182 具有两条卸载线，以在系统的输出端提供停顿或緩沖区，从而允许更换成品 零件容器。这是通过将滑离的零件切换到第二轨道实现的。在该第二轨道上， 滑板设置在比前面的滑板靠后的距离处，该距离提供了在其中更换成品零件 容器的停顿区。当装运箱或移走容器62更换后，卸载开关切换回第一滑板， 使得停顿区可用于下一次装运箱更换。当发生这种情况时，零件同时从两个 滑板掉落。
在离开末端零件分流器l82时，固化了的圆柱形零件C利用上述移走容器 62存放到成品零件传送器或取走系统22。取走系统22可用以将零件传送到另 一或最终工艺位置。或者，零件可以经由传送器系统被提供到下一或最后工 艺位置。
因此，在上面已经叙述了可以手动或自动控制的将材料施加到圆柱形零 件C的系统。在所述的实施例中，元件供给系统14、传送系统16、施加系统 18和固化系统l9的诸如速度和高度等操作参数被编程到中央控制系统25中。 系统所需的操作参数根据圓柱形零件C的尺寸和所施加的材料M通过实验确 定。如果确定了所需的参数，它们就被输入控制系统25中用于不同的零件和 施加的材料。 一旦上述参数编程到控制系统25中，则可以通过利用触摸屏26 将待加工的预期圆柱形零件和材料的名称输入，而容易并自动地改变系统l0 的各个系统，以将预期的材料施加到预期的零件上。在接收到有关待加工的 零件和材料的指令时，控制系统然后调节上述各系统的所需操作设定，从而 生成预期的结果。
上面已经叙述了系统10的优选实施例。但是可以认为对本领域技术人员 来说，在本发明公开的范围内对上述优选实施例进行不同更改从而获得相当 的特性和优点是显而易见的。
权利要求
1、一种将材料施加到圆柱形零件外径上的联合制造系统，该系统包括控制器、支架、传送系统、施加系统和将施加到圆柱形零件上的材料固化的固化系统，所述施加系统、固化系统和传送系统的一部分被封罩起来以防止材料烟雾从系统外散，所述控制器包括预编程的计算机，用于自动控制材料在所述零件上的施加并根据所施加的材料自动控制所述零件经由所述传送系统、施加系统和固化系统的移动，所述支架用于支撑所述传送系统，所述传送系统包括具有多个工位的连续传送器，可动地支撑圆柱形零件并将圆柱形零件传送到所述施加系统和固化系统，所述施加系统包括第一和第二水平轴向间隔开的施加辊，当所述零件支撑在所述工位之一处时每一施加辊可与一或多个圆柱形零件的外径接合以便施加预期材料；具有材料罐的储槽系统，装有用于在所述辊和所述圆柱形零件接合期间与所述施加辊接触的材料，所述圆柱形零件经由包括连续传送器的元件装载系统供给到各工位，所述传送系统和元件装载系统的传送器具有操作这两个传送器的单一驱动机构，使得通过所述驱动机构以及由所述控制器同步的相应传送器的运动所述圆柱形零件被供给到围绕并位于所述元件装载系统的圆柱轮内的沿周向设置的各装放工位处并进入到所述传送系统传送器中，所述圆柱轮绕圆柱轮的中心轴线旋转以在圆柱轮的各装放工位中接纳所述圆柱形零件并使所述圆柱形零件离开装放工位。
2、 如权利要求l所述的系统，其特征在于，所述零件装载系统包括用于 确认所述圆柱形零件在所述圓柱轮内可靠定位和对齐的观测系统。
3、 如权利要求2所述的系统，其特征在于，离合器机构设置在所述元件 装载系统的所述圓柱轮内，用以在所述观测系统发出通知或在元件未正确装 载时停止所述圓柱轮的旋转。
4、 如权利要求l所述的系统，其特征在于，所述零件在所述系统内的加 工处理在承受负压的封闭环境内进行。
5、 如权利要求l所述的系统，其特征在于，观测系统设置用来基于质量 观测检查来接收或拒绝加工完成的零件。
6、 如权利要求5所述的系统，其特征在于，所述观测系统测查到有缺陷 零件时启动零件分流器的操作，以将所述有缺陷的零件从所述系统去掉。
全文摘要
一种涂覆液体材料的辊涂装置系统(10)包括具有零件装载系统(36)的传送系统(16)、涂敷系统(18)和将施加材料固化的固化系统(11)。上述传送系统(16)包括具有多个工作位置的连续传送器(38)，可移动地将待加工零件支撑和传送到上述涂覆系统(18)和固化系统(11)，上述传送系统和零件装载系统(16，36)的传送器具有操作这两种传送器的单独驱动机构，从而使上述圆柱形零件(C)可以被供给到工作位置处，该工作位置位于上述零件装载系统(36)的圆柱轮(48)周围及其内，该圆柱轮可以旋转得将上述圆柱形零件(C)绕上述圆柱轮(48)的中心线移进移出上述圆柱轮(48)的上述工作位置且通过上述驱动机构的运动进入到上述传送器(38)中，并由上述控制系统(25)和各自的传送器(38)同步。
文档编号B05C1/08GK101203324SQ200580046715
公开日2008年6月18日 申请日期2005年11月15日 优先权日2004年11月15日
发明者凯瑟琳·C·博伊德, 托马斯·J·博伊德, 罗伯特·L·布朗 申请人:Vmi Epe荷兰公司