专利名称：聚苯胺、其制造方法及含聚苯胺的溶液和涂料的制作方法
技术领域：
本发明涉及聚苯胺、其制造方法及含聚苯胺的溶液和涂料。
背景技术：
为防止腐蚀需在金属表面上进行防锈处理。已经研究了聚苯胺防锈剂。在金属上 涂布聚苯胺溶液或含聚苯胺的涂料时，将金属表面钝化。由此可以抑制金属腐蚀。为了进一步提高涂料的防锈能力，可以向含聚苯胺的涂料中添加各种防锈添加 齐 。防锈添加剂的实例包括不含铬的防锈颜料(氧化锌、磷酸锌、磷酸铝锌)和无机氧化物 (二氧化硅、氧化铝等)。已经报道了分散并溶解元素态金属或金属盐、然后混入涂料组合 物的方法，目的在于提高不导电的聚苯胺防锈能力(参见例如PCT申请公布W001/088047)。由聚苯胺溶液或含聚苯胺的涂料形成的涂膜中所含有的聚苯胺，逐渐被在金属表 面上发生的腐蚀反应(阳极反应、阴极反应)而产生的Η+、0Η_降解，且在金属表面上形成钝 化层的功能消失。即使在向含聚苯胺的涂料中添加防锈添加剂时，也难以彻底抑制聚苯胺 的降解。因此，随着聚苯胺降解，钝化层被破坏，且金属腐蚀开始进行。可以认为下列因素加速了具有涂膜的金属表面的腐蚀，所述涂膜由包括防锈添加 剂的含聚苯胺的涂料形成。当制备一般的含聚苯胺的涂料时，分别制备聚苯胺和防锈添加 齐U，然后混合。结果，聚苯胺和防锈添加剂随机存在于由含聚苯胺的涂料形成的涂膜中。结 果，在不存在防锈添加剂的区域中易于发生局部腐蚀反应，且可以推测以这些区域为据点 使金属腐蚀加速。
发明内容
本发明的目的是提供通过使用金属磷酸盐作为防锈添加剂来制造具有优异防锈 能力的聚苯胺的方法；通过这种制造方法得到的聚苯胺；含聚苯胺的溶液；和含所述聚苯 胺且具有优异防锈能力的涂料。根据本发明第一方面的制造聚苯胺的方法，包括制备其中将苯胺和苯胺衍生物中 的至少一种与防锈添加剂混合的苯胺混合溶液，以及通过向所述苯胺混合溶液中添加聚合 引发剂而使得所述苯胺和所述苯胺衍生物中的至少一种聚合。在上述方面的制造聚苯胺的方法中，通过向与水不混溶的有机溶剂中添加苯胺和 苯胺衍生物中的至少一种与防锈添加剂，可以制备所述苯胺混合溶液。在上述方面的制造聚苯胺的方法中，通过向与水不混溶的有机溶剂中添加表面活 性剂、水和水溶性质子酸，可以制备所述苯胺混合溶液。在上述方面的制造聚苯胺的方法中，所述防锈添加剂是金属磷酸盐、粉末状红土、 氨腈粉末、锌白和铬酸锌中的一种。根据本发明第二方面的制造掺杂有金属磷酸盐的聚苯胺的方法包括通过向与水 不混溶的有机溶剂中添加苯胺和苯胺衍生物中的至少一种、表面活性剂、水、水溶性质子酸 以及金属磷酸盐而制备苯胺混合溶液；和通过向所述苯胺混合溶液中添加聚合引发剂而使所述苯胺和所述苯胺衍生物中的至少一种聚合。在根据上述方面的制造聚苯胺的方法中，所述水溶性质子酸可以是磷酸、盐酸、硫 酸和硝酸中的一种。在根据上述方面的制造聚苯胺的方法中，所述水溶性质子酸可以是磷酸。在根据上述方面的制造聚苯胺的方法中，所述金属磷酸盐可以是磷酸锌、磷酸铁 和磷酸锰中的一种。在根据上述方面的制造聚苯胺的方法中，所述金属磷酸盐可以是磷酸锌。
在根据上述方面的制造聚苯胺的方法中，所述聚合引发剂可以是过硫酸铵、过氧 化氢和氯化铁中的一种。在根据上述方面的制造聚苯胺的方法中，所述聚合引发剂可以是过硫酸铵。在根据上述方面的制造聚苯胺的方法中，所述表面活性剂可以是阴离子表面活性 齐U、阳离子表面活性剂和非离子表面活性剂中的一种。在根据上述方面的制造聚苯胺的方法中，所述与水不混溶的有机溶剂可以具有约 7 12的溶解度参数。在根据上述方面的制造聚苯胺的方法中，所述与水不混溶的有机溶剂可以是苯、 甲苯、氯仿、二甲苯和乙酸乙酯中的一种。根据本发明第三方面的聚苯胺是通过根据上述方面的制造聚苯胺的方法制造的。根据本发明第四方面的含聚苯胺的溶液是通过根据上述方面的制造聚苯胺的方 法制造的。根据本发明第五方面的涂料含有根据上述方面的聚苯胺。根据第五方面的涂料还可以含有基质树脂，其中所述聚苯胺的含量相对于所述基 质树脂为1 4重量％。根据第五方面的涂料还可以含有基质树脂，其中所述聚苯胺的含量相对于所述基 质树脂为2 3重量％。在根据第五方面的涂料中，所述基质树脂可以是丙烯酸类树脂、环氧树脂和聚酯 树脂中的一种。本发明提供制造具有优异防锈能力的聚苯胺的方法、通过所述制造方法得到的聚 苯胺、含聚苯胺的溶液和含所述聚苯胺且具有优异防锈能力的涂料。
参考附图，根据下列优选实施方式的描述，本发明的前述和/或其它目的、特征和 优点将变得显而易见，其中使用相同附图标记表示相同要素，其中图1显示了关于评价样品1交流阻抗的测量结果；图2显示了关于评价样品2交流阻抗的测量结果；图3A显示了关于评价样品1涂膜外观的观察结果；这些结果表示涂膜静置30分 钟之后的外观；图3B显示了关于评价样品1涂膜外观的观察结果；这些结果表示涂膜静置7天之 后的外观；图3C显示了关于评价样品1涂膜外观的观察结果；这些结果表示涂膜静置14天之后的外观；图3D显示了关于评价样品1涂膜外观的观察结果；这些结果表示涂膜静置21天 之后的外观；图3E显示了关于评价样品1涂膜外观的观察结果；这些结果表示涂膜静置28天 之后的外观；图4A显示了关于评价样品2涂膜外观的观察结果；这些结果表示涂膜静置30分 钟之后的外观；图4B显示了关于评价样品2涂膜外观的观察结果；这些结果表示涂膜静置7天之 后的外观；图4C显示了关于评价样品2涂膜外观的观察结果；这些结果表示涂膜静置14天 之后的外观；图4D显示了关于评价样品2涂膜外观的观察结果；这些结果表示涂膜静置21天 之后的外观；图4E显示了关于评价样品2涂膜外观的观察结果；这些结果表示涂膜静置28天 之后的外观；图5A显示了评价样品9粘附性的评价结果；图5B显示了评价样品3粘附性的评价结果；图5C显示了评价样品4粘附性的评价结果；图5D显示了评价样品5粘附性的评价结果；图5E显示了评价样品6粘附性的评价结果；图5F显示了评价样品7粘附性的评价结果；以及图6显示了关于评价样品3 评价样品9极化电阻值的测量结果。
具体实施例方式下文中将更详细描述本发明实施方式的掺杂有防锈添加剂(特别地为金属磷酸 盐)的聚苯胺、制造所述聚苯胺的方法、含聚苯胺的溶液和涂料。本发明实施方式的制造掺杂有金属磷酸盐作为防锈添加剂的聚苯胺(下文中其 可以简称作“聚苯胺”)的方法包括通过将苯胺和苯胺衍生物中的至少一种、表面活性剂、 水、水溶性质子酸和金属磷酸盐同与水不混溶的有机溶剂进行混合，从而制备苯胺混合溶 液的过程(下文中其可以称作“混合过程”)；和向所述苯胺混合溶液中添加聚合引发剂并 使苯胺和苯胺衍生物中的至少一种聚合的过程(下文中其可以称作“聚合过程”)。通过本 实施方式制造聚苯胺的方法得到了聚苯胺和含聚苯胺的溶液。下面将对关于本实施方式制造聚苯胺的方法的各种过程和用于各种过程中的材 料进行描述。在本实施方式的混合过程中，将苯胺和苯胺衍生物中的至少一种以及表面活性 齐U、水、水溶性质子酸和金属磷酸盐添加至与水不混溶的有机溶剂中，从而制备苯胺混合溶 液。在苯胺混合溶液中，由所述苯胺和所述苯胺衍生物中的至少一种与所述金属磷酸盐形 成苯胺盐。
用于本实施方式混合过程中的与水不混溶的有机溶剂的具体实例包括苯、甲苯、氯仿、二甲苯和乙酸乙酯。其中，特别优选甲苯和二甲苯。所述“与水不混溶的有机溶剂”可以是具有约7 12的溶解度参数(SP值)的有机溶剂。未对用于本实施方式混合过程中的表面活性剂进行特殊限制，可以使用阴离子表面活性剂、阳离子表面活性剂和非离子表面活性剂。阳离子表面活性剂的实例包括长链烷 基铵盐和季铵盐。十六烷基三甲基溴化铵是具体实例。阴离子表面活性剂的实例包括长链 烷基硫酸盐、羧酸盐、硫酸酯和盐，具体实例包括十二烷基硫酸钠及烷基硫酸的酯和盐。非 离子表面活性剂的实例包括基于脂肪酸和高级醇的非离子表面活性剂，具体实例包括甘油 脂肪酸酯和聚氧乙烯烷基醚。其中，优选阴离子表面活性剂，因为所述表面活性剂与苯胺形成盐，然后在胶束形成下进行聚合。用于本实施方式混合过程中的水溶性质子酸的具体实例包括磷酸、盐酸、硫酸和硝酸，但是因金属磷酸盐的共存，所以考虑到赋予含聚苯胺的溶液以缓冲溶液的功能，优选磷酸。用于本实施方式混合过程中的金属磷酸盐的具体实例包括磷酸锌、磷酸铁和磷酸锰。其中，优选使用磷酸锌，因为其具有优异的防锈能力。用于本实施方式混合过程中的苯胺和苯胺衍生物中的至少一种的具体实例包括 苯胺和茴香胺。优选使用苯胺，因为其易于得到。根据本实施方式，还可以将苯胺及其衍生 物以其两种以上的组合使用。在本实施方式的混合过程中，未对向与水不混溶的有机溶剂中添加苯胺和苯胺衍 生物中的至少一种、表面活性剂、水、水溶性质子酸和金属磷酸盐的顺序进行特殊限制。在本实施方式的聚合过程中，向混合过程中制备的苯胺混合溶液中添加聚合引发 齐U，并且使苯胺和苯胺衍生物中的至少一种聚合。通过聚合反应来合成聚苯胺。未对用于本实施方式聚合过程中的聚合引发剂进行特殊限制，条件是其可以引发 苯胺和苯胺衍生物中的至少一种的聚合。例如，可以使用过硫酸铵、过氧化氢和氯化铁作为 聚合引发剂。所述聚合引发剂可以单独使用或以其两种以上的组合使用。其中，优选过硫 酸铵作为聚合引发剂。根据苯胺和苯胺衍生物中的至少一种和聚合引发剂的类型和量，适当调节聚合过 程中的聚合温度和聚合时间。利用本实施方式制造聚苯胺的方法，可以得到具有优异防锈能力的聚苯胺和含聚 苯胺的溶液。其原因如下。因为所述苯胺和所述苯胺衍生物中的至少一种在金属磷酸盐存 在下聚合，所述金属磷酸盐为呈现出PH缓冲能力和牺牲性防腐作用的防锈添加剂，所以聚 苯胺和金属磷酸盐形成盐且引起金属磷酸盐存在于聚苯胺附近。此外，因为存在于聚苯胺 附近的金属磷酸盐抑制了在金属表面处的腐蚀反应，所以可以抑制因腐蚀反应引起的聚苯 胺的降解。包括聚苯胺和防锈添加剂的一般涂料需要单独制备聚苯胺和防锈添加剂的过程， 以及随后形成涂料的过程。因此制造所述涂料的工艺较复杂。然而，利用本实施方式制造 聚苯胺的方法，无需将聚苯胺和防锈添加剂混合的过程就可以得到含防锈添加剂的聚苯胺 溶液。因此，可以简化涂料制造工艺。此外，因为本实施方式的聚苯胺溶于水和有机溶剂中 的至少一种，所以可以容易地形成涂料。
通过使用阴离子表面活性剂得到的本实施方式聚苯胺的结构可以推断由下列通 式(1)表不。通式(1)在通式(1)中，Mn+表示衍生自金属磷酸盐的金属阳离子，An_表示衍生自金属磷酸 盐的磷酸阴离子，R-表示阴离子表面活性剂的阴离子残基，H+表示质子，且“H!”表示1以上 的整数。推断所述阴离子表面活性剂与聚苯胺形成盐。结果，本实施方式的聚苯胺对于水 或有机溶剂中的至少一种明显具有可溶性。因为本实施方式的聚苯胺具有优异的防锈能力，所以其可以有利地用作具有防锈 功能的金属表面处理剂或涂料添加剂。此外，本实施方式的聚苯胺还可以有利地用作导电 聚合物、镀敷代替材料、抗静电剂和电磁波屏蔽剂。据报道，一般的聚苯胺因其自身的氧化还原性能而钝化铁。此外还报道，在使用不 与涂料混合的一般聚苯胺作为防锈涂料并将所述聚苯胺涂布在铁板上、然后损伤涂层表面 的腐蚀试验中，所述损伤区域显示出自修复作用，由此损伤区域被钝化(恢复)。然而，其 防锈能力似乎不足以用作汽车用防锈材料。通过使用本实施方式掺杂有金属磷酸盐的聚苯 胺，可以显著提高防锈能力，且这种聚苯胺还可以有利地用作汽车用防锈材料。通过将本实施方式的聚苯胺用作汽车用防锈材料，可以提高在汽车车体中钢板结 合处(边缘部分)的防锈能力。而且，可以抑制碎屑腐蚀的进行。另外，因为提高了边缘部 分的防锈能力，可以降低并简化密封工艺。另外，在引擎罩和门等的盖子单个部位中不需手 动施用密封胶，并降低手动操作的次数。此外，不需要手动电刷修复所述密封胶，且改进了 密封胶部分的外观。结果，可以降低成本和工艺长度。本实施方式的涂料可以含有本实施方式的聚苯胺，也可以使用本实施方式含聚苯 胺的溶液作为涂料。如果需要，可以添加基质树脂；或可以添加除金属磷酸盐之外的防锈添 加剂。可以用于本实施方式涂料中的基质树脂的实例包括丙烯酸类树脂、环氧树脂和聚 酯树脂。除金属磷酸盐之外的防锈添加剂的实例包括粉末状红土、氨腈粉末、锌白和铬酸锌。当在本实施方式涂料中含有基质树脂时，相对于所述基质树脂，本实施方式的聚 苯胺的添加比例优选为1 4重量％，更优选2 3重量％。通过添加相对于基质树脂1 4重量％比例的本实施方式的聚苯胺，可以提高由本实施方式涂料形成的涂膜的粘附性。下面根据本发明的实施例更加详细地描述本发明，但本发明不限于所述实施例。首先，对试验例1进行描述。通过向IOOmL甲苯中添加3. 56g(8mmol)的表面活 性剂(Aerosol 0T,由东京化成工业株式会社(TokyoKasei)制造)、500mL的磷酸(IM)、3. 56g(Smmol)的磷酸锌和3. 73g(40mmol)的苯胺并进行搅拌，从而制造苯胺混合溶液。向 保持在0°C下的苯胺混合溶液中添加总共3. 56g (Smmol)的过硫酸铵，并在搅拌下反应24小 时，从而得到含聚苯胺的溶液。向丙烯酸类涂料(Kinol 200TW，由关西涂料株式会社(Kansai Paint)制造)中添加所得到的含聚苯胺的溶液，使得相对于涂料中的树脂成分所述聚苯胺的含量比为2重 量％，由此得到含聚苯胺的涂料。通过使用涂布器在SPC钢板上涂布含聚苯胺的涂料并在140°C下干燥20分钟，从 而得到评价样品1。利用电磁膜厚度计测量评价样品1涂膜的干燥厚度。结果为约20μπι。下面将描述试验例2。通过使用涂布器在SPC钢板上涂布由0RMEC0N制造的含聚 苯胺的市售涂料(通常为干燥类型)并在室温下干燥一星期，从而得到评价样品2。涂膜的 干燥厚度为约25 μ m。由下列通式(2)表示由0RMEC0N制造的含聚苯胺的涂料中所包含聚 苯胺的结构。通式(2)<formula>formula see original document page 9</formula>或<formula>formula see original document page 9</formula>在通式(2)中，B—表示磺酸的阴离子残基，H+表示质子，且“m”表示1以上的整数。下面对评价进行解释。在各评价样品1和评价样品2的形成有涂膜的侧面上布置 聚乙烯圆柱体，向由形成有涂膜的表面与圆柱体的内表面所包围的部分中注入3%氯化钠 水溶液，并使所述样品在25°C下静置。在其后30分钟、7天、14天、21天和28天，观察涂膜 的外观并测量了交流阻抗。将交流阻抗的测量结果示于图1(评价样品1)和图2(评价样品2)中。在图1 和2中，将频率绘制为横坐标并将腐蚀电阻绘制为纵坐标。使用由普林斯顿应用研究公司 (Prinston-Applied-Research)制造的 PARSTAT 2273 测量了交流阻抗。在关于交流阻抗的测量结果中，高频范围的电阻指示了氯化钠水溶液-涂膜的电 阻，在中 低频率范围内的电阻指示了涂膜界面-SPC钢板表面的电阻。高腐蚀电阻表示了 腐蚀进程受到阻碍的状态。图1显示了在包括试验例1聚苯胺的涂膜(评价样品1)中，在中 低频率范围内 的腐蚀电阻随着与氯化钠水溶液接触持续时间的延长而增大。另一方面，在包括由0RMEC0N 制造的聚苯胺的涂膜(评价样品2)中，在中 低频率范围内的腐蚀电阻随着与氯化钠水溶 液接触持续时间的延长而降低。关于涂膜外观的观察结果，将评价样品1的观察结果示于图3A 图3E中，并将评 价样品2的评价结果示于图4A 4E中。本文中，图3A和4A显示了在使涂膜静置30分钟之后所述涂膜的外观，图3B和4B显示了 7天之后的外观，图3C和4C显示了 14天之后的 外观，图3D或4D显示了 21天之后的外观，图3E和4E显示了 28天之后的外观。在评价样品1中，即使在使所述膜静置28天之后，也未观察到所述涂膜外观的变化，而在评价样品2 中随着时间变化而呈现红锈。
在图1 4中所示的结果表明，利用磷酸锌对聚苯胺进行掺杂使得可以显著提升 防锈功能。在试验例3中，将在试验例1中得到的含聚苯胺的溶液与关西涂料株式会社制造 的丙烯酸类涂料(Kinol 200TW)混合，从而获得1、2、3、4、5和10重量％的聚苯胺含量比。 结果，得到了 6种不同聚苯胺含量比的含聚苯胺的涂料。利用涂布器在SPC钢板上涂布 所得的含聚苯胺的涂料和由关西涂料株式会社制造的丙烯酸类涂料(Kinol 200TW)，并在 140°C下干燥20分钟，从而制造评价样品3 (聚苯胺含量比1重量％ )、评价样品4 (聚苯胺 含量比2重量％ )、评价样品5 (聚苯胺含量比3重量％ )、评价样品6 (聚苯胺含量比4 重量％ )、评价样品7 (聚苯胺含量比5重量％ )、评价样品8 (聚苯胺含量比10重量％ ) 和评价样品9 (Kinol 200TW ；聚苯胺含量比0重量％ )。然后按照JIS K5400试验评价样品3 7和评价样品9，以评价粘附性。将评价结 果示于图5A 5F中。图5A显示了评价样品9获得的评价结果。图5B显示了评价样品3 获得的评价结果。图5C显示了评价样品4获得的评价结果。图5D显示了评价样品5获得 的评价结果。图5E显示了评价样品6获得的评价结果。图5F显示了评价样品7获得的评 价结果。图5A 5F表明，当聚苯胺相对于涂料树脂成分的含量比为4重量％以下时，获得 了优异的粘附性。下面将对极化电阻值进行描述。在各个评价样品3 评价样品9的形成有涂膜 的侧面上布置树脂圆柱体，在由形成有涂膜的表面与圆柱体的内表面所包围的部分中注 入3%氯化钠水溶液，并使样品在25°C下静置24天。使用由北斗电工株式会社(Hokuto Denko)制造的膜下腐蚀测试仪(HL201)来测量极化电阻值。将得到的结果示于图6中。图 6表明，当聚苯胺相对于涂料的树脂成分的含量比为1 4重量％时，获得了优异的极化电 阻值。尽管参考本发明的示例性实施方式对本发明进行了描述，但是应当理解，本发明 不限于所述示例性实施方式或构造。相反，本发明旨在覆盖各种修改和等价排列。另外，尽 管将示例性实施方式的各种要素以示例性的各种组合和构造展现出来，但是包括更多、更 少或仅单个要素的其它组合和构造也在本发明的主旨和范围内。
权利要求
一种制造聚苯胺的方法，所述方法包含制备苯胺混合溶液，在所述溶液中苯胺和苯胺衍生物中的至少一种与防锈添加剂混合；和通过向所述苯胺混合溶液中添加聚合引发剂，从而使所述苯胺和所述苯胺衍生物中的至少一种聚合。
2.如权利要求1所述的制造聚苯胺的方法，其中通过向与水不混溶的有机溶剂中添加 所述苯胺和所述苯胺衍生物中的至少一种与所述防锈添加剂来制备所述苯胺混合溶液。
3.如权利要求2所述的制造聚苯胺的方法，其中通过向所述与水不混溶的有机溶剂中 添加表面活性剂、水和水溶性质子酸来制备所述苯胺混合溶液。
4.如权利要求1 3中任一项所述的制造聚苯胺的方法，其中所述防锈添加剂是金属 磷酸盐、粉末状红土、氨腈粉末、锌白和铬酸锌中的一种。
5.一种制造聚苯胺的方法，所述方法包含通过向与水不混溶的有机溶剂中添加苯胺和苯胺衍生物中的至少一种、表面活性剂、 水、水溶性质子酸以及金属磷酸盐，从而制备苯胺混合溶液；和通过向所述苯胺混合溶液中添加聚合引发剂，从而使所述苯胺和苯胺衍生物中的至少一种聚合。
6.如权利要求3或5中所述的制造聚苯胺的方法，其中所述水溶性质子酸是磷酸、盐 酸、硫酸和硝酸中的一种。
7.如权利要求3或5中所述的制造聚苯胺的方法，其中所述水溶性质子酸是磷酸。
8.如权利要求4 7中任一项所述的制造聚苯胺的方法，其中所述金属磷酸盐是磷酸 锌、磷酸铁和磷酸锰中的一种。
9.如权利要求4 7中任一项所述的制造聚苯胺的方法，其中所述金属磷酸盐是磷酸锌。
10.如权利要求1 9中任一项所述的制造聚苯胺的方法，其中所述聚合引发剂是过硫 酸铵、过氧化氢和氯化铁中的一种。
11.如权利要求1 9中任一项所述的制造聚苯胺的方法，其中所述聚合引发剂是过硫酸铵。
12.如权利要求3或5 11中任一项所述的制造聚苯胺的方法，其中所述表面活性剂 是阴离子表面活性剂、阳离子表面活性剂和非离子表面活性剂中的一种。
13.如权利要求3或5 11中任一项所述的制造聚苯胺的方法，其中所述与水不混溶 的有机溶剂具有约7 12的溶解度参数。
14.如权利要求2或3或5 12中任一项所述的制造聚苯胺的方法，其中所述与水不 混溶的有机溶剂是苯、甲苯、氯仿、二甲苯和乙酸乙酯中的一种。
15.通过权利要求1 14中任一项所述的制造聚苯胺的方法制造的聚苯胺。
16.通过权利要求1 14中任一项所述的制造聚苯胺的方法制造的含聚苯胺的溶液。
17.一种涂料，其含有权利要求15所述的聚苯胺。
18.如权利要求17所述的涂料，其中还含有基质树脂，且所述聚苯胺的含量相对于所 述基质树脂为1 4重量％。
19.如权利要求17所述的涂料，其中还含有基质树脂，且所述聚苯胺的含量相对于所述基质树脂为2 3重量％。
20.如权利要求18或19所述的涂料，其中所述基质树脂是丙烯酸类树脂、环氧树脂和 聚酯树脂中的一种。
全文摘要
本发明提供了一种制造聚苯胺的方法，通过制备其中将苯胺和苯胺衍生物中的至少一种与防锈添加剂混合的苯胺混合溶液，并通过向所述苯胺混合溶液中添加聚合引发剂而使所述苯胺和所述苯胺衍生物中的至少一种聚合，从而制造所述聚苯胺。
文档编号C09D5/00GK101809065SQ200880108909
公开日2010年8月18日 申请日期2008年9月26日 优先权日2007年9月27日
发明者仓本宪幸, 前田重义, 石井正彦, 高田悠 申请人:丰田自动车株式会社;仓本宪幸