专利名称：一种客车行李舱及其上耐磨材料的喷涂工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及汽车领域，特别是涉及一种客车行李舱及其上耐磨材料的喷涂工艺。
背景技术：
目前，国内全承载、半承载城间客车行李舱普遍采用地板上铺设地板革、行李舱立柱和斜撑上包裹毛毡、行李舱封板上粘贴毛毡的制作工艺。该制作工艺存在明显的弊端，一方面，地板革抗磨损能力受时间变化较大，易老化，且成本较高；另一方面，施工上采用胶粘、拼接、以及焊接等一系列工艺，工序繁琐、工时冗长，不能满足客车行业批量生产的要求。另外，毛毡虽具备耐磨、防撞击等特性，但成本较高，加之不耐脏，在客车美观上大打折扣，严重影响交通运营形象。并且，工艺上粘贴毛毡的胶水有毒，会对工人的健康造成威胁，不适合客车批量生产的推广。
发明内容
(一 )要解决的技术问题本发明要解决的技术问题是如何提高客车行李舱的耐磨、防水功能，且成本低、易实现、对周围环境和操作工人无危害。( 二 )技术方案为了解决上述技术问题，本发明提供一种客车行李舱，包括行李舱骨架、底板和封板；所述行李舱骨架、底板和封板上分别覆盖有一层聚脲弹性防水耐磨材料。其中，所述聚脲弹性防水耐磨材料包括聚脲组分A和B，其中A组分为端氨基聚醚和氨基扩链剂，B组分为芳香 族异氰酸酯。其中，所述A组分和B组分的质量比在I 1.01之间、密度比在0.99 1.01之间。其中，所述A组分中，端氨基聚醚和氨基扩链剂的质量比在I 1.01之间、密度比在0.99 1.01之间。本发明还提供了一种客车行李舱上耐磨材料的喷涂工艺，其包括以下过程:在低于15°C的环境下准备聚脲组分A和B，其中A组分为端氨基聚醚和氨基扩链齐U，B组分为芳香族异氰酸酯；将所述聚脲组分A和B分别加入双组份高压无气喷涂设备，对客车行李舱的行李舱骨架、底板和封板的表面分别进行喷涂作业。其中，所述A组分和B组分的质量比在I 1.01之间、密度比在0.99 1.01之间；所述A组分中，端氨基聚醚和氨基扩链剂的质量比在I 1.01之间、密度比在0.99
1.01之间。其中，所述聚脲组分A和B的粘度均小于1500cps。其中，所述双组份高压无气喷涂设备中，聚脲组分A和B的液压均在1500psi 2300psi之间，且两者的液压差不大于300Psi。其中，在双组份高压无气喷涂设备进行喷涂作业之前，所述聚脲组分A和B的温度分别加热至65°C 70°C。其中，所述双组份高压无气喷涂设备的喷头距离被喷涂表面在35cm 40cm之间；走枪时，后一枪覆盖前一枪的3/4 4/5。(三)有益效果上述技术方案所提供的客车行李舱，其行李舱骨架、底板和封板表面上所覆盖的聚脲弹性防水耐磨材料具有良好的弹性、柔韧性和抗弯曲性能，并具有耐磨、高耐冲击性、很好的拉伸强度、抗撕裂强度等物理特性；该材料采用高压无气喷涂工艺，两聚脲组分通过化学反应形成一种高交联度的涂膜，能够很好的吸附在行李舱骨架上，附着后不会出现接缝、起泡和脱落等现象；该材料无毒无害，操作安全系数高，且一次实施即可，无需二次实施，节省人力、缩短时间周期。
图1是本发明实施例2中客车行李舱上耐磨材料的喷涂工艺流程图。
具体实施例方式下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式
作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。实施例1本实施例提供了一种客车行李舱，在行李舱的行李舱骨架、底板和封板表面上分别覆盖有一层聚脲弹性防水耐磨材料，该耐磨材料包括A、B两组份，其中A组份为端氨基聚醚和氨基扩链剂，B组份为芳香族异氰酸酯，A、B两组份的质量比在I 1.01之间、密度比在0.99 1.01之间，A组份中，端氨基聚醚和氨基扩链剂的质量比在I 1.01之间、密度比在0.99 1.01之间。上述聚脲弹性防水耐磨材料，耐磨、防水，具有良好的弹性、柔韧性和抗弯曲性能，并具有耐磨、高耐冲击性、很好的拉伸强度、抗撕裂强度等物理特性，不需胶粘等贴合工艺，能够很好地附着在行李舱骨架、底板和封板上，并且附着后不易脱落。实施例2图1示出了本实施例的客车行李舱上耐磨材料的喷涂工艺流程图，该喷涂工艺包括以下过程:首先，进行准备工作，在低于15°C的环境下准备聚脲组分A和B，其中A组分为端氨基聚醚和氨基扩链剂，B组分为芳香族异氰酸酯；并保证A、B两组份的质量比在I 1.01之间、密度比在0.99 1.01之间，A组份中，端氨基聚醚和氨基扩链剂的质量比在I 1.01之间、密度比在0.99 1.01之间，A、B两组份的粘度均小于1500cps。同时，将需要喷涂的行李舱骨架、底板和封板的表面进行清洁处理，使其表面无水份、灰尘、油污等污染物。接下来，将A、B两组份分别加入双组份高压无气喷涂设备中，对客车行李舱的行李舱骨架、底板和封板的表面分别进行喷涂作业。
具体地，将双组份高压无气喷涂设备中A、B两组份的液压均控制在1500psi 2300psi之间，且两组份的液压差不超过300Psi ;在进行喷涂作业之前，将A、B两组份的温度分别加热至65°C 70°C之间。在进行喷涂作业时，控制双组份高压无气喷涂设备的喷头与被喷涂表面之间的距离在35cm 40cm之间；走枪时,后一枪覆盖前一枪的3/4 4/5为准。在喷涂作业之后的24小时内，应避免重物碾压，以使涂层凝固。本实施例中，喷涂作业时应避免水分、油污等杂质进入喷涂工作面，喷涂作业也应当避开大雾，下雨，高温等恶劣天气；工作人员应穿戴好工作服、护目镜、手套、防毒面具等劳保用品。本实施例中，聚脲组分A和B的固化时间快，平整美观，不需二次加工，缩短工时；且经济实惠，节约成本；操作工人进行喷涂作业时，对车间工人的安全威胁程度小，操作技能要求低，施工过程不受或很小程度受环境干扰，操作耗时短，效率高。由以上实施例可以看出，本发明实施例通过采用聚脲弹性防水耐磨材料覆盖在行李舱骨架、底板和封板表面上，使行李舱骨架、底板和封板表面具有良好的弹性、柔韧性和抗弯曲性能，并具有耐磨、高耐冲击性、很好的拉伸强度、抗撕裂强度等物理特性；该材料采用高压无气喷涂工艺，两聚脲组分通过化学反应形成一种高交联度的涂膜，能够很好的吸附在行李舱骨架上，附着后不会出现接缝、起泡和脱落等现象；该材料无毒无害，操作安全系数高，且一次实施即可，无需二次实施，节省人力、缩短时间周期。以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本发明的保护范围。
权利要求
1.一种客车行李舱，包括行李舱骨架、底板和封板；其特征在于，所述行李舱骨架、底板和封板上分别覆盖有一层聚脲弹性防水耐磨材料。
2.如权利要求1所述的客车行李舱，其特征在于，所述聚脲弹性防水耐磨材料包括聚脲组分A和B，其中A组分为端氨基聚醚和氨基扩链剂，B组分为芳香族异氰酸酯。
3.如权利要求2所述的客车行李舱，其特征在于，所述A组分和B组分的质量比在I 1.0l之间、密度比在0.99 1.01之间。
4.如权利要求1所述的客车行李舱，其特征在于，所述A组分中，端氨基聚醚和氨基扩链剂的质量比在I 1.01之间、密度比在0.99 1.01之间。
5.客车行李舱上耐磨材料的喷涂工艺，其特征在于，包括以下过程: 在低于15°C的环境下准备聚脲组分A和B，其中A组分为端氨基聚醚和氨基扩链剂，B组分为芳香族异氰酸酯； 将所述聚脲组分A和B分别加入双组份高压无气喷涂设备，对客车行李舱的行李舱骨架、底板和封板的表面分别进行喷涂作业。
6.如权利要求5所述的客车行李舱上耐磨材料的喷涂工艺，其特征在于，所述A组分和B组分的质量比在I 1.01之间、密度比在0.99 1.01之间；所述A组分中，端氨基聚醚和氨基扩链剂的质量比在I 1.01之间、密度比在0.99 1.01之间。
7.如权利要求5所述的客车行李舱上耐磨材料的喷涂工艺，其特征在于，所述聚脲组分A和B的粘度均小于1500cps。
8.如权利要求5所述的客车行李舱上耐磨材料的喷涂工艺，其特征在于，所述双组份高压无气喷涂设备中，聚脲组分A和B的液压均在1500psi 2300psi之间，且两者的液压差不大于300Psi。
9.如权利要求5所述的客车行李舱上耐磨材料的喷涂工艺，其特征在于，在双组份高压无气喷涂设备进行喷涂作业之前，所述聚脲组分A和B的温度分别加热至65°C 70°C。
10.如权利要求5所述的客车行李舱上耐磨材料的喷涂工艺，其特征在于，所述双组份高压无气喷涂设备的喷头距离被喷涂表面在35cm 40cm之间；走枪时，后一枪覆盖前一枪的 3/4 4/5。
全文摘要
本发明公开了一种客车行李舱，其行李舱骨架、底板和封板上分别覆盖有一层聚脲弹性防水耐磨材料。本发明还公开了上述耐磨材料的喷涂工艺，在低于15℃的环境下准备聚脲组分A和B，其中A组分为端氨基聚醚和氨基扩链剂，B组分为芳香族异氰酸酯；将A、B组分分别加入双组份高压无气喷涂设备，对客车行李舱的行李舱骨架、底板和封板的表面分别进行喷涂作业。本发明耐磨材料具有良好的弹性、柔韧性和抗弯曲性能，并具有耐磨、高耐冲击性、很好的拉伸强度和抗撕裂强度；上述喷涂工艺中，两聚脲组分经反应能够很好的吸附在行李舱骨架上，且不会出现接缝、起泡和脱落等现象；该材料无毒无害，操作安全系数高，一次实施即可，节省人力、时间。
文档编号B05D7/24GK103112400SQ20111036396
公开日2013年5月22日 申请日期2011年11月16日 优先权日2011年11月16日
发明者诸德春, 李秀勤, 唐汉刚, 邬绍辉, 徐凯 申请人:北汽福田汽车股份有限公司