分流、充气式客车行李舱门的密封结构的制作方法
【技术领域】
[0001 ] 本发明涉及一种密封结构，具体涉及一种分流、充气式客车行李舱门的密封结构。
【背景技术】
[0002]目前客车行李舱门的密封问题一直以来都是各大客车生产企业面对的难点。如图5所示，现有技术中常见的行李舱门的密封结构，其包括固定在车身上的封口板2，铰接在封口板上的行李舱门及设置在封口板I上的环形密封件Ia ;当行李舱门关闭时，环形密封件抵靠在行李舱门内侧面上，从而在封口板与行李舱门之间形成密封连接结构。
[0003]目前的客车行李舱门的环形密封件由于经常受到行李舱门的冲击及挤压，环形密封件在长期使用过程中容易产生永久型的变形，导致密封条局部密封效果降低，造成雨水渗漏的问题。另一方面，由于受到环形密封件及封口板的制作、装配精度及汽车行驶过程中的震动的影响，使得车门及车身门框之间的间隙过大，从而使客车行李舱门的环形密封件在长期使用过程中产生雨水渗漏的隐患。
[0004]基于以上问题，一种新型的具有良好密封防水效果的行李舱门密封结构成为本领域亟待解决的问题。
【发明内容】
[0005]本发明的目的是为了克服现有技术中的不足，提供一种密封性、防水能好，密封件不会发生永久的变形，并且可以有效解决因行李舱门与封口板之间的间隙过大，而造成雨水渗漏的问题的分流、充气式客车行李舱门的密封结构。
[0006]本发明的技术方案是:
一种分流、充气式客车行李舱门的密封结构，包括固定在车身上的封口板及铰接在封口板上的行李舱门，还包括设置在车身上的稳压储气罐及气泵，设置在封口板上的环形分流结构及环形充气密封圈，所述环形分流结构，环形充气密封圈及行李舱门位于封口板的同一侧，环形充气密封圈位于环形分流结构的内侧，所述环形分流结构包括设置在封口板上、并与封口板相垂直的环形导流底板及设置在封口板上、并与封口板相平行的环形导流侧板构成，且环形导流侧板与环形充气密封圈位于环形导流底板的相对两侧；所述环形充气密封圈内设有环形充气内腔，所述环形充气密封圈上还设有自适应充气执行机构；所述自适应充气执行机构包括设置在环形充气密封圈上的充排气导套，依次可滑动设置在充排气导套内第一活塞体，第二活塞体及第三活塞体，连接第一与第二活塞体的第一连接杆及连接第二与第三活塞体的第二连接杆；所述充排气导套的内端位于环形充气内腔内，充排气导套的外端位于环形充气密封圈外侧，充排气导套的内外两端开口 ；充排气导套与环形充气密封圈之间密封连接，所述第一活塞体靠近充排气导套的内端，且第一活塞体的一端位于充排气导套的外侧；所述第三活塞体靠近充排气导套的外端；所述第一及第二连接杆与第一活塞体同轴设置，第一连接杆内设有沿第一活塞体轴向延伸的轴向排气孔，该轴向排气孔的一端往第一活塞体方向延伸，并延伸至第一活塞体内，另一端往第三活塞体方向延伸，并依次贯穿第二活塞体、第二连接杆及第三活塞体；所述第一活塞体侧面上与轴向排气孔相连通的径向排气孔；充排气导套外侧面上设有与充排气导套的内腔相通的第一导气通孔及第二导气通孔，第一导气通孔位于第一与第二活塞体之间，且第一导气通孔与环形充气内腔相通；第二导气通孔位于环形充气密封圈外侧，所述充排气导套内、位于第一与第二活塞体之间设有隔板，隔板中部设有穿杆孔，所述第一连接杆穿过该穿杆孔，所述第一连接杆外侧面上、位于隔板与第二活塞体之间设有环形凸起，所述第一连接杆上、位于第一活塞体与隔板之间设有可使环形凸起抵靠在隔板上的第一预紧压缩弹簧；所述封口板上设有限位通孔，该限位通孔与充排气导套相对设置，且充排气导套的外端穿过限位通孔，所述第二导气通孔与环形充气密封圈位于限位通孔的相对两侧；所述稳压储气罐上设有进气口及出气口，所述气泵通过第一连接管与压储气罐的进气口相连接，所述压储气罐的出气口通过第二连接管与第二导气通孔相连接；
当行李舱门后:所述环形凸起抵靠在隔板上，第一导气通孔位于第一与第二活塞体之间，第二导气通孔位于第二与第三活塞体之间，同时，径向排气孔位于充排气导套外侧，并与环形充气内腔相通；
当行李舱门处于关闭状态时:行李舱门将第一活塞体往充排气导套内推，并使径向排气孔位于充排气导套内，同时，第一导气通孔与第二导气通孔位于第一与第二活塞体之间。
[0007]作为优选，封口板表面上设有往外凸起的限位柱，且该靠近充排气导套；限位柱与充排气导套内端位于封口板的同一侧，且限位柱的凸起高度大于充排气导套内端与限位柱所在的封口板表面之间的间距。本方案中的限位柱用于行李舱门，当行李舱门关闭时，由于限位柱的凸起高度大于充排气导套内端与限位柱所在的封口板表面之间的间距；这样可以避免行李舱门撞击到充排气导套，有利于保护自适应充气执行机构，避免自适应充气执行机构被破坏。
[0008]作为优选，限位柱为橡胶材质的限位柱。橡胶材质的限位柱在限位车门的同时，因具有较好的缓冲性能，避免车门与限位柱之间发生刚性碰撞，有利于保护车门及车身门框。
[0009]作为优选，限位柱内设有密闭的缓冲腔体，且该缓冲腔体靠近限位柱端部。由于靠近限位柱端部的限位柱内设有密闭的缓冲腔体，缓冲腔体可以进一步提高限位柱的缓冲性能，避免车门与限位柱之间发生刚性碰撞。
[0010]作为优选，充排气导套通过密封胶固定在封口板上。
[0011 ] 作为优选，充排气导套与封口板相垂直。
[0012]作为优选，封口板表面上设有环形凹槽，所述环形充气密封圈设置在环形凹槽内。
[0013]作为优选，环形充气密封圈通过粘结剂固定在环形凹槽内。
[0014]作为优选，隔板上设有若干沿第一活塞体轴向延伸的通气孔。
[0015]本发明的有益效果是:具有密封性、防水能好的特点，密封件不会发生永久的变形，并且可以有效解决因行李舱门与封口板之间的间隙过大，而造成雨水渗漏的问题。
【附图说明】
[0016]图1是本发明的一种结构示意图。
[0017]图2是图1中A-A处的一种局部剖面结构示意图。
[0018]图3是图2中B处的放大图。
[0019]图4是本发明的行李舱门处于开启状态时，自适应充气执行机构处的局部结构示意图。
[0020]图5是现有技术中的客车行李舱门的密封结构的一种结构示意图。
[0021]图中:行李舱门1、环形密封件la，封口板2，环形充气密封圈3、环形充气内腔31，自适应充气执行机构4、第一活塞体41、径向排气孔42、充排气导套43、第一预紧压缩弹簧44、隔板45、第一导气通孔46、环形凸起47、第一连接杆48、轴向排气孔49、第二导气通孔410、第二活塞体411、第二连接杆412、第三活塞体413，第二连接管5，限位柱6、缓冲腔体61，环形分流结构7、环形导流底板71，环形导流侧板72。
【具体实施方式】
[0022]下面结合附图与【具体实施方式】对本发明作进一步详细描述:
如图1、图2所示，一种分流、充气式客车行李舱门的密封结构包括固定在车身上的封口板2，铰接在封口板上的行李舱门1，设置在车身上的稳压储气罐及气泵，设置在封口板上的环形分流结构7及环形充气密封圈3。环形分流结构，环形充气密封圈及行李舱门位于封口板的同一侧。环形充气密封圈位于环形分流结构的内侧。
[0023]环形分流结构包括设置在封口板上、并与封口板相垂直的环形导流底板71及设置在封口板上、并与封口板相平行的环形导流侧板72构成。环形导流底板与环形导流侧板为一体成型结构。环形导流侧板与环形充气密封圈位于环形导流底板的相对两侧。当水从行李舱门顶边流入，该环形分流结构形成第一道挡水结构，环形充气密封圈构成第二道挡水结构；经过环形分流结构将大部分水流分流到舱门两侧流走，减轻了水流对环形充气密封圈的冲击。
[0024]如图2、图3、图4所示，封口板表面上设有环形凹槽。环形充气密封圈设置在环形凹槽内。环形充气密封圈通过粘结剂固定在环形凹槽内。环形充气密封圈内设有环形充气内腔31。环形充气密封圈上还设有自适应充气执行机构4。自适应充气执行机构靠近行李舱门的上部。自适应充气执行机构包括设置在环形充气密封圈上的充排气导套43，依次可滑动设置在充排气导套内第一活塞体41，第二活塞体411及第三活塞体413，连接第一与第二活塞体的第一连接杆48及连接第二与第三活塞体的第二连接杆412。第一及第二连接杆与第一活塞体同轴设置。
[0025]充排气导套的内端位于环形充气内腔内。充排气导套的外端位于环形充气密封圈外侧。充排气导套的内外两端开口。第一活塞体靠近充排气导套的内端。