具有改性三聚氰胺甲醛树脂表面的防护栏及制备方法
【专利摘要】本发明公开了一种具有改性三聚氰胺甲醛树脂表面的防护栏，属于防护设施领域。防护栏表面涂覆复合涂层，所述复合涂层从内层至表层依次为热浸锌层、喷铝锌层和改性树脂层，所述改性树脂层为改性的三聚氰胺甲醛树脂。本发明使用通过聚乙二醇改性过后的三聚氰胺甲醛树脂层，其属于热固性的树脂，不需要添加固化剂，是一种安全低毒、环境友好型的聚酯面漆，且固化快，有很好的力学性能，以有对防护栏形成有效地保护；其不会对环境以及人体的造成伤害较大的问题；通过聚乙二醇进行改性，可以提高三聚氰胺甲醛树脂的韧度，降低脆性，同时可以提高树脂的阻燃性能。本发明还公开了上述防护栏的制作方法。
【专利说明】
具有改性三聚氰胺甲醛树脂表面的防护栏及制备方法
技术领域
[0001]本发明涉及一种防护栏，具体讲是一种具有改性三聚氰胺甲醛树脂表面的防护栏及制备方法，属于防护设施领域。
【背景技术】
[0002]随着防护栏制作工艺的发展，防护栏表面的复合涂层各式各样，但大多还是聚酯清漆类，聚酯清漆可以在防护栏基材的表面涂有一层厚膜，可以阻止氧气的渗入，从而有效保护防护栏阻止其进一步腐蚀。然而聚酯清漆中不可缺少的成分就是固化剂，其中固化剂的作用在于缩短干燥时间，使得面漆在较短的时间内干燥，与此同时可以使得防护栏表面坚固。在有些防护栏的聚酯面漆中，固化剂的量就占到三分之一，其中有固化和硬化的作用，这带来的弊端是，长时间之后，聚酯漆的颜色会发生变化，这对于防护栏的美观来说是不利的；与此同时，固化剂的成分为甲苯二异氰酸酯，具有刺激性味道，对人的呼吸道、皮肤、眼睛有很大的伤害，如若防护栏的翻新或者喷涂表面时，对于操作人员是极其危害的。同时，聚酯面漆中的固化剂在高温下容易分解为氰化物，其中的氰化物对人体以及环境的危害是极为迅速、极大的。因此，使用一种安全低毒、耐热的防护栏的面漆，特别是不掺有固化剂，一直是本领域待解决的技术难题之一。
【发明内容】
[0003]本发明所要解决的在于克服现有技术缺陷，提供一种不含有固化剂、防腐效果好，安全环保的具有改性三聚氰胺甲醛树脂表面的防护栏及制备方法。
[0004]为了解决上述技术问题，本发明提供的具有改性三聚氰胺甲醛树脂表面的防护栏，所述防护栏表面涂覆复合涂层，所述复合涂层从内层至表层依次为热浸锌层、喷铝锌层和改性树脂层，所述改性树脂层为改性的三聚氰胺甲醛树脂。
[0005]本发明中，所述热浸锌层的喷涂厚度为100±5μπι。
[0006]本发明中，所述喷铝锌层的喷涂厚度为70±5μπι。
[0007]本发明还提供上述的具有改性三聚氰胺甲醛树脂表面的防护栏的制备方法，包括以下步骤:
1)、对防护栏进行除油、喷砂处理；
2)、将经步骤I)处理后的防护栏进行喷砂处理；
3)、将经步骤2)处理后的防护栏置于580-620°C的锌液中，浸锌15-20min，形成热浸锌层；
4)、采用乙炔-氧焰法将铝丝融化，喷涂在经步骤3)处理后防护栏基材表面，铝材渗入到热浸锌层中，形成喷铝锌层；
5)、在经步骤4)处理后防护栏基材表面涂布改性树脂层:
51)、将摩尔比为200:1:1的三聚氰胺甲醛树脂、聚乙二醇、水在78-84 °C的温度条件下搅拌56-66min，形成改性的三聚氰胺甲醛树脂，其PH值为8_8.5; 52)、将改性的三聚氰胺甲醛树脂涂布在防护栏上。
[0008]本发明中，所述改性的三聚氰胺甲醛树脂至少涂布两遍。
[0009]相对于现有技术，本发明的有益效果在于:(1)、本发明使用通过聚乙二醇改性过后的三聚氰胺甲醛树脂层，其属于热固性的树脂，不需要添加固化剂，是一种安全低毒、环境友好型的聚酯面漆，且固化快，有很好的力学性能，以有对防护栏形成有效地保护;其不会对环境以及人体的造成伤害较大的问题;通过聚乙二醇进行改性，可以提高三聚氰胺甲醛树脂的韧度，降低脆性，同时可以提高树脂的阻燃性能；(2)、改性树脂层要涂布两遍，第一遍形成底层，第二遍加强涂层厚度，可以进行一步提高改性树脂层的防腐效果；(3)、本发明制备方法简单，对人体和环境危害小，有效地保护生态环境。
【具体实施方式】
[0010]下面结合具体实施例对本发明作进一步详细说明。
[0011]本发明的具有改性三聚氰胺甲醛树脂表面的防护栏，包括钢材质的防护栏本体，防护本体栏表面涂覆复合涂层。复合涂层从内层至表层依次为热浸锌层、喷铝锌层和改性树脂层，改性树脂层为改性的三聚氰胺甲醛树脂。具体制备方法如下:
实施例1
1、脱脂除油:用碱性的水溶液清洗剂对防护拦进行除油，然后用清水进行超声清洗，超声清洗可以洗去防护拦表面附着的斑迹，使得防护拦表面清洗更加彻底，最后在60°c的温度条件下烘干；
2、喷砂处理:选择粒径大小在1.5mm的砂粒进行对经步骤I处理后的防护栏进行喷砂处理，使用防护栏表面粗糙化，保证之后的涂层对防护栏的附着力更强；
3、热浸锌层:将经步骤2处理后防护栏基材置于600°C的锌液中，浸锌20min，形成95μπι厚度的热浸锌层；
4、喷铝锌层:采用乙炔-氧焰法将铝丝融化，喷涂在经步骤3处理后防护栏基材表面，形成厚度为70μπι的保护层，在高温作用下，铝部分渗入到热浸锌层中，最终在防护栏上形成喷铝锌层；
5、改性树脂层:首先，在78°C的温度条件下，将三聚氰胺甲醛树脂、聚乙二醇和水将三者混合搅拌进行改性，搅拌时间66min，PH值为8;三聚氰胺甲醛树脂、聚乙二醇、水的摩尔比为200:1:1;然后，将改性后的三聚氰胺甲醛树脂涂布第一遍，自然晾干后再涂布第二遍，最终形成改性的三聚氰胺甲醛树脂。
[0012]实施例2
1、脱脂除油:用碱性的水溶液清洗剂对防护拦进行除油，然后用清水进行超声清洗，超声清洗可以洗去防护拦表面附着的斑迹，使得防护拦表面清洗更加彻底，最后在60°C的温度条件下烘干；
2、喷砂处理:选择粒径大小在Imm的砂粒进行对经步骤I处理后的防护栏进行喷砂处理，使用防护栏表面粗糙化，保证之后的涂层对防护栏的附着力更强；
3、热浸锌层:将经步骤2处理后防护栏基材置于620°C的锌液中，浸锌15min，形成ΙΟΟμπι厚度的热浸锌层；
4、喷铝锌层:采用乙炔-氧焰法将铝丝融化，喷涂在经步骤3处理后防护栏基材表面，形成厚度为65μπι的保护层，在高温作用下，铝部分渗入到热浸锌层中，最终在防护栏上形成喷铝锌层；
5、改性树脂层:首先，在80°C的温度条件下，将三聚氰胺甲醛树脂、聚乙二醇和水将三者混合搅拌进行改性，搅拌时间60min，PH值为8.5;三聚氰胺甲醛树脂、聚乙二醇、水的摩尔比为200:1:1;然后，将改性后的三聚氰胺甲醛树脂涂布第一遍，自然晾干后再涂布第二遍，最终形成改性的三聚氰胺甲醛树脂。
[0013]实施例3
1、脱脂除油:用碱性的水溶液清洗剂对防护拦进行除油，然后用清水进行超声清洗，超声清洗可以洗去防护拦表面附着的斑迹，使得防护拦表面清洗更加彻底，最后在60°C的温度条件下烘干；
2、喷砂处理:选择粒径大小在0.5mm的砂粒进行对经步骤I处理后的防护栏进行喷砂处理，使用防护栏表面粗糙化，保证之后的涂层对防护栏的附着力更强；
3、热浸锌层:将经步骤2处理后防护栏基材置于580°C的锌液中，浸锌18min，形成105μπι厚度的热浸锌层；
4、喷铝锌层:采用乙炔-氧焰法将铝丝融化，喷涂在经步骤3处理后防护栏基材表面，形成厚度为75μπι的保护层，在高温作用下，铝部分渗入到热浸锌层中，最终在防护栏上形成喷铝锌层；
5、改性树脂层:首先，在84°C的温度条件下，将三聚氰胺甲醛树脂、聚乙二醇和水将三者混合搅拌进行改性，搅拌时间56min，PH值为8;三聚氰胺甲醛树脂、聚乙二醇、水的摩尔比为200:1:1;然后，将改性后的三聚氰胺甲醛树脂涂布第一遍，自然晾干后再涂布第二遍，最终形成改性的三聚氰胺甲醛树脂。
[0014]以上对本发明实施例所提供的技术方案进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本发明实施例的原理以及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只适用于帮助理解本发明实施例的原理；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明实施例，在【具体实施方式】以及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。
【主权项】
1.一种具有改性三聚氰胺甲醛树脂表面的防护栏，其特征在于:所述防护栏表面涂覆复合涂层，所述复合涂层从内层至表层依次为热浸锌层、喷铝锌层和改性树脂层，所述改性树脂层为改性的三聚氰胺甲醛树脂。2.根据权利要求1所述的具有改性三聚氰胺甲醛树脂表面的防护栏，其特征在于:所述热浸锌层的喷涂厚度为100±5μπι。3.根据权利要求1或2所述的具有改性三聚氰胺甲醛树脂表面的防护栏，其特征在于:所述喷铝锌层的喷涂厚度为70 ± 5μπι。4.权利要求1所述的具有改性三聚氰胺甲醛树脂表面的防护栏的制备方法，其特征在于包括以下步骤: 1)、对防护栏进行除油、喷砂处理； 2)、将经步骤I)处理后的防护栏进行喷砂处理； 3)、将经步骤2)处理后的防护栏置于580-620°C的锌液中，浸锌15-20min，形成热浸锌层； 4)、采用乙炔-氧焰法将铝丝融化，喷涂在经步骤3)处理后防护栏基材表面，铝材渗入到热浸锌层中，形成喷铝锌层； 5)、在经步骤4)处理后防护栏基材表面涂布改性树脂层: 51)、将摩尔比为200:1:1的三聚氰胺甲醛树脂、聚乙二醇、水在78-84°C的温度条件下搅拌56-66min，形成改性的三聚氰胺甲醛树脂，其PH值为8_8.5; 52)、将改性的三聚氰胺甲醛树脂涂布在防护栏上。5.根据权利要求4所述的具有改性三聚氰胺甲醛树脂表面的防护栏的制备方法，其特征在于:所述改性的三聚氰胺甲醛树脂至少涂布两遍。
【文档编号】C23C4/129GK105925121SQ201610340775
【公开日】2016年9月7日
【申请日】2016年5月23日
【发明人】朱发海, 朱青泽
【申请人】江苏固格澜栅防护设施有限公司