一种自卸车底板利用尾气加热结构的制作方法
【专利摘要】一种自卸车底板利用尾气加热结构，涉及一种自卸车的加热装置【技术领域】，所要解决的技术问题是提供一种利用自卸车自身的尾气来加热车厢底板面板的布局合理的加热装置，所采用的技术方案：四根纵梁和若干横梁均为中空结构，在车厢底板面板为纵横交错式布置，在四根纵梁和若干横梁的交错点间隔开有接通纵梁和横梁的通气孔，在车厢底板面板的两侧均开有与若干横梁相通的底板通气孔，在车厢底板面板顶部与侧厢板连接处设置有导料板，底板通气孔的气流可与导料板相通，在车厢底板面板靠近车头的一端开有一个与尾气排放进气口装置相通的进气孔，在车厢底板面板靠近车尾的一端两侧均开有与加热尾气排气管相通的排气孔，本实用新型应用于自卸车底板加热。
【专利说明】 一种自卸车底板利用尾气加热结构
【技术领域】
[0001]一种自卸车底板利用尾气加热结构，涉及一种自卸车的加热装置【技术领域】。
【背景技术】
[0002]自卸车冬季在北方寒冷地区进行货物运输时，如果货物是湿土方或湿煤等货物时，由于现有的自卸车车厢没有专门的预热装置，尾气排放如图1所示，尾气通过排气管和消声器之后直接排入大气，既无法利用尾气热量又污染空气。这样当温度过低时，潮湿货物就会与车厢底板面板冻洁在一起，致使货物无法彻底自卸，还需要人工进行卸车清除，这样人工劳动强度太大，工作效率太低。也有少数自卸车进行了尾气利用，但底板横梁与纵梁的联通结构布置不合理，影响了车厢的结构强度，且尾气利用时进气口装置设计也不够合理，由于自卸车车厢长时间频繁的举升下压漏气现象比较严重。
实用新型内容
[0003]本实用新型所要解决的技术问题是提供一种利用自卸车自身的尾气来加热车厢底板面板的布局合理的加热装置。
[0004]为解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案:一种自卸车底板利用尾气加热结构，包括车厢底板面板、四根纵梁、若干横梁和尾气排放进气口装置，所述四根纵梁和若干横梁均为中空结构，四根纵梁和若干横梁在所述车厢底板面板为纵横交错式布置，并且四根纵梁和若干横梁均与车厢底板面板的底部封闭连接，在四根纵梁和若干横梁的交错点间隔开有接通纵梁和横梁的通气孔，在车厢底板面板的两侧均开有与若干横梁相通的底板通气孔，在车厢底板面板顶部与侧厢板连接处设置有导料板，所述底板通气孔的气流可与导料板相通，在车厢底板面板靠近车头的一端开有一个与尾气排放进气口装置相通的进气孔，在车厢底板面板靠近车尾的一端两侧均开有与加热尾气排气管相通的排气孔；
[0005]所述车厢底板面板两侧的底板通气孔位置与四根纵梁和若干横梁交错点的通气孔位置沿通气孔所在的横梁水平对齐；
[0006]所述尾气排放进气口装置包括上安装座、下安装座、第一排气管、第一截止阀、第二排气管、第二截止阀和管道三通，所述第一排气管一端通过管道三通与排气管接通，另一端与消声器接通，并且在第一排气管和消声器连接的一端设有第一截止阀，所述第二排气管的一端通过管道三通与排气管接通，另一端依次通过下安装座和上安装座后与车厢底板面板的进气孔接通。
[0007]所述上安装座为活动安装座，所述下安装座为固定安装座，上安装座套在下安装座上，在上安装座和下安装座之间设置有弹簧；
[0008]在所述车厢底板面板靠近车头一端的进气孔底部安装有盖板，在盖板底部焊接有与被弹簧弹起后的上安装座压紧的连接法兰。
[0009]在所述车厢底板面板靠近车头一端的进气孔结构为腰圆通气孔。
[0010]在所述四根纵梁和若干横梁的交错点间隔开有接通纵梁和横梁的通气孔，此间隔为每间隔一根横梁开设通气孔。
[0011]所述四根纵梁中靠近车厢底板面板中央的两根第一纵梁为矩形管，靠近车厢底板面板两侧的两个第二纵梁为折弯槽钢，所述若干横梁均为折弯槽钢。
[0012]所述上安装座和下安装座均由法兰和钢管焊接而成，所述第一排气管和第二排气管为无缝钢管，弹簧由直径为Φ8的碳素钢丝绕成。
[0013]本实用新型和现有技术相比具有以下有益效果。
[0014]一、自卸车排放的尾气通过尾气排气管进入管道三通，用第一截止阀、第二截止阀来控制自卸车排放的尾气走向，当自卸车发动时第一截止阀控制尾气依次经管道三通、第一排气管、消声器排入大气；当给车厢底板加热时，打开第二截止阀，同时关闭第一截止阀，使自卸车尾气依次经管道三通、第二排气管、下安装座、上安装座、车箱底板面板的进气孔进入车厢底板，尾气在四根纵梁和若干横梁形成的尾气通道中流通，向车厢底板加热，同时经过车厢底板两侧的底板通气孔与车厢内的导料板相通，想车厢内部导料板加热，尾气最终经加热尾气排气管从车厢底板面板的排气口排出，如此实现了利用尾气对车厢底板的加热过程，本装置布局合理，在四根纵梁和若干横梁的交错点间隔开有接通纵梁和横梁的通气孔，此间隔为每间隔一根横梁开设通气孔，这种布局保证了四根纵梁和若干横梁的结构强度，使本装置能够在不减少车厢底板强度的前提下，使车厢底板的四根纵梁、若干横梁和导料板相通，利用自卸车的尾气进行车厢底板加热，从而避免货物与车厢底面板接触时由于温度过底而冻结在一起的现象。
[0015]二、车厢底板下压活动的上安装座时，弹簧能够起到一定的缓冲作用，通过弹簧的作用力使车厢底板进气孔处的连接法兰与上安装座能够紧密贴合，避免了由于自卸车车厢的长时间频繁起升下压而出现的漏气现象，封闭性好，这种尾气进气口设计十分合理。
[0016]三、车厢底板面板靠近车头一端的进气孔结构设计为腰圆通气孔，可以进一步增加尾气的流通效果，进气量大。
【专利附图】
【附图说明】
[0017]图1现有技术中没有底板加热装置的自卸车尾气排放示意图。
[0018]图2本实用新型设有底板加热装置的自卸车尾气排放示意图。
[0019]图3本实用新型车厢底板结构主视示意图。
[0020]图4本实用新型车厢底板结构俯视示意图。
[0021]图5本实用新型车厢底板结构右视示意图。
[0022]图6本实用新型尾气排放进气口装置示意图。
[0023]图中，I为尾气排气管，2为消声器，3为自卸车尾气排放进气口装置，4为车厢底板，5为第二纵梁，6为横梁，7为第一纵梁，8为连接法兰，9为车厢底板面板，10为加热尾气排气管，11为上安装座，12为弹簧，13为下安装座，14为第二截止阀，15为第二排气管，16为管道三通，17为第一截止阀，18为底板通气孔，19为侧厢板，20为导料板，21为通气孔，22为进气孔，23为盖板,24为排气孔,25为第一排气管。
【具体实施方式】
[0024]实施例一
[0025]如图1-图5所示，一种自卸车底板利用尾气加热结构，包括车厢底板面板9、四根纵梁、若干横梁6和尾气排放进气口装置3，所述四根纵梁和若干横梁6均为中空结构，四根纵梁和若干横梁6在车厢底板面板9为纵横交错式布置，并且四根纵梁和若干横梁6均与车厢底板面板9的底部封闭连接，在四根纵梁和若干横梁6的交错点间隔开有接通纵梁和横梁6的通气孔21，在车厢底板面板9的两侧均开有与若干横梁6相通的底板通气孔18，在车厢底板面板9顶部与侧厢板19连接处设置有导料板20，所述底板通气孔18的气流可与导料板20相通，在车厢底板面板9靠近车头的一端开有一个与尾气排放进气口装置3相通的进气孔22，在车厢底板面板9靠近车尾的一端两侧均开有与加热尾气排气管10相通的排气孔24 ；
[0026]所述车厢底板面板9两侧的底板通气孔18位置与四根纵梁和若干横梁6交错点的通气孔21位置沿通气孔21所在的横梁6水平对齐；
[0027]所述尾气排放进气口装置3包括上安装座11、下安装座13、第一排气管25、第一截止阀17、第二排气管15、第二截止阀14和管道三通16，所述第一排气管25 —端通过管道三通16与排气管I接通，另一端与消声器2接通，并且在第一排气管25和消声器2连接的一端设有第一截止阀14，所述第二排气管15的一端通过管道三通16与排气管I接通，另一端依次通过下安装座13和上安装座11后与车厢底板面板9的进气孔22接通。
[0028]在所述车厢底板面板9靠近车头一端的进气孔22结构为腰圆通气孔。
[0029]在所述四根纵梁和若干横梁6的交错点间隔开有接通纵梁和横梁6的通气孔21，此间隔为每间隔一根横梁6开设通气孔21。
[0030]所述四根纵梁中靠近车厢底板面板9中央的两根第一纵梁7为矩形管，靠近车厢底板面板9两侧的两个第二纵梁5为折弯槽钢，所述若干横梁6均为折弯槽钢。
[0031]所述尾气排气管、消声器2、连接法兰8、第一截止阀17、第二截止阀14、管道三通16均为现有技术。
[0032]第一纵梁7为矩形管，第二纵梁5、若干横梁6均为折弯槽钢，上安装座11和下安装座13由法兰和钢管焊接而成，第一排气管25和第二排气管15为无缝钢管，弹簧12由直径为Φ8的碳素钢丝绕成，以上配件均为本领域常见的低成本零部件，取用方便，并且能够保证在本装置中的使用功能。
[0033]本装置充分利用了自卸车的尾气热量，而无需增加新的热源，实现了自卸车尾气的综合利用，避免了尾气从尾气排气管1、消声器2直接排入大气、污染环境。同时与已有的带尾气加热结构的自卸车相比，本装置布局合理、加热效果好、使用寿命更长。
[0034]实施例二
[0035]如图1-图6所示，一种自卸车底板利用尾气加热结构，包括车厢底板面板9、四根纵梁、若干横梁6和尾气排放进气口装置3，所述四根纵梁和若干横梁6均为中空结构，四根纵梁和若干横梁6在车厢底板面板9为纵横交错式布置，并且四根纵梁和若干横梁6均与车厢底板面板9的底部封闭连接，在四根纵梁和若干横梁6的交错点间隔开有接通纵梁和横梁6的通气孔21，在车厢底板面板9的两侧均开有与若干横梁6相通的底板通气孔18，在车厢底板面板9顶部与侧厢板19连接处设置有导料板20，所述底板通气孔18的气流可与导料板20相通，在车厢底板面板9靠近车头的一端开有一个与尾气排放进气口装置3相通的进气孔22，在车厢底板面板9靠近车尾的一端两侧均开有与加热尾气排气管10相通的排气孔24 ；
[0036]所述车厢底板面板9两侧的底板通气孔18位置与四根纵梁和若干横梁6交错点的通气孔21位置沿通气孔21所在的横梁6水平对齐；
[0037]所述尾气排放进气口装置3包括上安装座11、下安装座13、第一排气管25、第一截止阀17、第二排气管15、第二截止阀14和管道三通16，所述第一排气管25 —端通过管道三通16与排气管I接通，另一端与消声器2接通，并且在第一排气管25和消声器2连接的一端设有第一截止阀14，所述第二排气管15的一端通过管道三通16与排气管I接通，另一端依次通过下安装座13和上安装座11后与车厢底板面板9的进气孔22接通。
[0038]所述上安装座11为活动安装座，所述下安装座13为固定安装座，上安装座11套在下安装座13上，在上安装座11和下安装座13之间设置有弹簧12 ；
[0039]在所述车厢底板面板9靠近车头一端的进气孔22底部安装有盖板23，在盖板23底部焊接有与被弹簧弹起后的上安装座11压紧的连接法兰8。
[0040]在所述车厢底板面板9靠近车头一端的进气孔22结构为腰圆通气孔。
[0041]在所述四根纵梁和若干横梁6的交错点间隔开有接通纵梁和横梁6的通气孔21，此间隔为每间隔一根横梁6开设通气孔21。
[0042]所述四根纵梁中靠近车厢底板面板9中央的两根第一纵梁7为矩形管，靠近车厢底板面板9两侧的两个第二纵梁5为折弯槽钢，所述若干横梁6均为折弯槽钢。
[0043]所述上安装座11和下安装座13均由法兰和钢管焊接而成，所述第一排气管25和第二排气管15为无缝钢管，弹簧12由直径为Φ8的碳素钢丝绕成。
[0044]所述尾气排气管、消声器2、连接法兰8、第一截止阀17、第二截止阀14、管道三通16均为现有技术。
[0045]第一纵梁7为矩形管，第二纵梁5、若干横梁6均为折弯槽钢，上安装座11和下安装座13由法兰和钢管焊接而成，第一排气管25和第二排气管15为无缝钢管，弹簧12由直径为Φ8的碳素钢丝绕成，以上配件均为本领域常见的低成本零部件，取用方便，并且能够保证在本装置中的使用功能。
[0046]本装置充分利用了自卸车的尾气热量，而无需增加新的热源，实现了自卸车尾气的综合利用，避免了尾气从尾气排气管1、消声器2直接排入大气、污染环境。同时与已有的带尾气加热结构的自卸车相比，本装置布局合理、加热效果好、使用寿命更长。
[0047]上述实施例是对本实用新型的解释而并非为限制，在不脱离不实用新型原理的前提下所作的变化也在本实用新型的保护范围内。例如对底板通气孔18、通气孔21，进气孔22，排气孔24形状的不同设计来增强气流的流通效果。第一纵梁7、第二纵梁5、若干横梁6采用矩形管、折弯槽钢之外的其它形状零件，以兼顾通气效果和结构强度为目的。
【权利要求】
1.一种自卸车底板利用尾气加热结构，其特征在于:包括车厢底板面板(9)、四根纵梁、若干横梁(6)和尾气排放进气口装置(3)，所述四根纵梁和若干横梁(6)均为中空结构，四根纵梁和若干横梁(6)在车厢底板面板(9)为纵横交错式布置，并且四根纵梁和若干横梁(6)均与车厢底板面板(9)的底部封闭连接，在四根纵梁和若干横梁(6)的交错点间隔开有接通纵梁和横梁(6 )的通气孔(21)，在车厢底板面板(9 )的两侧均开有与若干横梁(6 )相通的底板通气孔(18)，在车厢底板面板(9)顶部与侧厢板(19)连接处设置有导料板(20)，所述底板通气孔(18)的气流可与导料板(20)相通，在车厢底板面板(9)靠近车头的一端开有一个与尾气排放进气口装置(3)相通的进气孔(22)，在车厢底板面板(9)靠近车尾的一端两侧均开有与加热尾气排气管(10)相通的排气孔(24); 所述车厢底板面板(9)两侧的底板通气孔(18)位置与四根纵梁和若干横梁(6)交错点的通气孔(21)位置沿通气孔(21)所在的横梁(6)水平对齐； 所述尾气排放进气口装置(3)包括上安装座(11)、下安装座(13)、第一排气管(25)、第一截止阀(17)、第二排气管(15)、第二截止阀(14)和管道三通(16)，所述第一排气管(25)一端通过管道三通(16)与排气管(I)接通，另一端与消声器(2)接通，并且在第一排气管(25)和消声器(2)连接的一端设有第一截止阀(14)，所述第二排气管(15)的一端通过管道三通(16)与排气管(I)接通，另一端依次通过下安装座(13)和上安装座(11)后与车厢底板面板(9)的进气孔(22)接通。
2.根据权利要求1所述的一种自卸车底板利用尾气加热结构，其特征在于:所述上安装座(11)为活动安装座，所述下安装座(13)为固定安装座，上安装座(11)套在下安装座(13)上，在上安装座(11)和下安装座(13)之间设置有弹簧(12)； 在所述车厢底板面板(9)靠近车头一端的进气孔(22)底部安装有盖板(23)，在盖板(23)底部焊接有与被弹簧弹起后的上安装座(11)压紧的连接法兰(8)。
3.根据权利要求1或2所述的一种自卸车底板利用尾气加热结构，其特征在于:在所述车厢底板面板(9)靠近车头一端的进气孔(22)结构为腰圆通气孔。
4.根据权利要求1或2所述的一种自卸车底板利用尾气加热结构，其特征在于:在所述四根纵梁和若干横梁(6)的交错点间隔开有接通纵梁和横梁(6)的通气孔(21)，此间隔为每间隔一根横梁(6)开设通气孔(21)。
5.根据权利要求1或2所述的一种自卸车底板利用尾气加热结构，其特征在于:所述四根纵梁中靠近车厢底板面板(9)中央的两根第一纵梁(7)为矩形管，靠近车厢底板面板(9 )两侧的两个第二纵梁(5 )为折弯槽钢，所述若干横梁(6 )均为折弯槽钢。
6.根据权利要求2所述的一种自卸车底板利用尾气加热结构，其特征在于:所述上安装座(11)和下安装座(13)均由法兰和钢管焊接而成，所述第一排气管(25)和第二排气管(15)为无缝钢管，弹簧(12)由直径为Φ8的碳素钢丝绕成。
【文档编号】B60H1/18GK204184229SQ201420494319
【公开日】2015年3月4日 申请日期:2014年8月30日 优先权日:2014年8月30日
【发明者】聂帅强, 王爱文, 杨晓怡, 杨建忠, 李小宾, 苏川宁, 丛日平, 钱永波, 朱淼, 刘霞 申请人:长治清华机械厂, 中国运载火箭技术研究院