本发明涉及汽车地毯技术领域，具体地说是一种轻量化高性能轿车主地毯的制造方法。
背景技术：
传统的轿车主地毯是硬毡及软毡相结合的结构，并且硬毡与软毡之间是采用溶剂型胶水进行粘结，采用溶剂型胶水不仅气味比较大，不利于环保，而且采用溶剂型胶水对应零件的隔声吸音性能有很大的损耗。
技术实现要素：
本发明为克服现有技术的不足，提供一种轻量化高性能轿车主地毯的制造方法，将乙烯丙烯酸打孔膜取代传统的溶剂型胶水，粘结性提高，声学性能也同时提高，并且有利于环保。
为实现上述目的，设计一种轻量化高性能轿车主地毯，包括硬毡、软毡、簇绒毯面，其特征在于：硬毡及软毡之间采用乙烯丙烯酸打孔膜粘结而成，硬毡的上层连接设有簇绒毯面；所述的乙烯丙烯酸打孔膜为Ethylene Acrylic Acid，并且乙烯丙烯酸打孔膜的厚度为0.025mm，乙烯丙烯酸打孔膜为1平方厘米设有10个孔位。
一种轻量化高性能轿车主地毯的制造方法，具体制造方法如下：
（1）将硬毡、乙烯丙烯酸打孔膜、软毡、簇绒毯面相结合形成毯面；
（2）将毯面输送至加热机中进行加热，温度为180℃，加热时间为40秒；
（3）将加热后的毯面输送至模具中，进行压制成型，成型时间为120秒；
（4）将压制成型后的毯面通过机器人进行水切割工艺，水切割压力为30KSI。
本发明同现有技术相比，提供一种轻量化高性能轿车主地毯的制造方法，将乙烯丙烯酸打孔膜取代传统的溶剂型胶水，粘结性提高，声学性能也同时提高，并且有利于环保。
硬毡，乙烯丙烯酸打孔膜，软毡三层加热后，乙烯丙烯酸打孔膜的熔点比较底，接近90摄氏度，融化后具有很强的粘结性，再通过外部工装进行压制，三明治结构会很牢固，形成一体。使用软、硬毡结构的汽车前围不仅大大降低重量，实现了轻量化，其声学性能和成本也比传统聚氨酯泡沫地毯要优越。
附图说明
图1为本发明轿车前围结构示意图。
参见图1，1为簇绒毯面，2为硬毡，3为乙烯丙烯酸打孔膜，4为软毡。
具体实施方式
下面根据附图对本发明做进一步的说明。
如图1所示，硬毡2及软毡4之间采用乙烯丙烯酸打孔膜3粘结而成，硬毡2的上层连接设有簇绒毯面1；所述的乙烯丙烯酸打孔膜3为Ethylene Acrylic Acid，并且乙烯丙烯酸打孔膜3的厚度为0.025mm，乙烯丙烯酸打孔膜3为1平方厘米设有10个孔位。
一种轻量化高性能轿车主地毯的制造方法，具体制造方法如下：
（1）将硬毡、乙烯丙烯酸打孔膜、软毡、簇绒毯面相结合形成毯面；
（2）将毯面输送至加热机中进行加热，温度为180℃，加热时间为40秒；
（3）将加热后的毯面输送至模具中，进行压制成型，成型时间为120秒；
（4）将压制成型后的毯面通过机器人进行水切割工艺，水切割压力为30KSI。
提供一种轻量化高性能轿车主地毯的制造方法，将乙烯丙烯酸打孔膜取代传统的溶剂型胶水，粘结性提高，声学性能也同时提高，并且有利于环保。
硬毡，乙烯丙烯酸打孔膜，软毡三层加热后，乙烯丙烯酸打孔膜的熔点比较底，接近90摄氏度，融化后具有很强的粘结性，再通过外部工装进行压制，三明治结构会很牢固，形成一体。使用软、硬毡结构的汽车前围不仅大大降低重量，实现了轻量化，其声学性能和成本也比传统聚氨酯泡沫地毯要优越。
乙烯丙烯酸打孔膜厚度在0.025mm，通过声学性能参数值计算，规定打孔密度为1平方厘米10各个孔位。
前围加热温度180度，加热时间40秒，成型时间120s。水切割压力30KSI。
采用上述制造方法，重量比常规地毯（聚氨酯泡沫结构）减轻30%；隔声和吸音性能比用胶水粘结软硬毡好15%；可以降解回收，环保；成本比常规地毯降低15%。