一种汽车面罩的制作方法

本实用新型属于汽车零部件领域，具体涉及一种汽车面罩。

背景技术：

现有的汽车面罩有的采用热固性塑料加工成型，但热固性塑料在一定的温度、压力或者加入固化剂的条件下，经一段时间后形成的制品，但其在硬化后不再能回收再利用了，造成资源浪费，汽车面罩为了增加其强度，会在汽车面罩的背面的中间位置和上下边沿之间加置同等的加强筋以达到增加强度的目的，同时，通过增加格栅的数量使其更加密集来起到阻挡雨水的效果，这样均会造成汽车面罩整体质量增加，不能达到轻量化环保节能的目的。

技术实现要素：

本实用新型目的是提供了一种透气性好，同时防水性佳，能够防止雨水进入车体内，整体强度高的汽车面罩。

为实现上述目的，本实用新型提供以下技术方案：

一种汽车面罩，包括汽车面罩本体，所述汽车面罩本体的一端面呈弧形，汽车面罩本体的中间设置标志腔，标志腔的左右两侧横向上下分别布设有连接筋，所述上下的连接筋之间纵向布设两个以上的加强筋，汽车面罩本体的表面上设置凹槽，凹槽上均匀分布四个以上的透气孔；汽车面罩本体的背部设置内边框，汽车面罩本体的背部对应连接筋处布设一层网布，内边框距汽车面罩本体背面边缘上面的距离小于内边框距汽车面罩本体背面边缘下面的距离，内边框距上面的背面边缘之间设置三角形加强条，内边框距下面的背面边缘之间设置的菱形加强条，内边框距汽车面罩本体背面的四角之间设置米形加强条，三角形加强条之间的角度小于90度，相邻的菱形加强条之间和三角形加强条上均设置有螺纹孔，所述汽车面罩本体、标志腔、连接筋、加强筋、凹槽、三角形加强条、米形加强条和菱形加强条为模压热塑性复合材料一体成型。

进一步地，所述标志腔的边缘均匀分布有两个以上车牌安装孔。

进一步地，所述标志腔的上平面不低于汽车面罩本体的上平面。

进一步地，所述凹槽的深度不大于1mm。

进一步地，所述连接筋和加强筋的表面均进行圆弧平滑过渡。

本实用新型是一种汽车面罩，其有益效果为：

本实用新型汽车面罩本体的一端面呈弧形，使其平滑过渡，避免四面直角的汽车面罩本体易断裂现象发生，在汽车面罩本体表面上的凹槽内开设透气孔，凹槽的边沿挡住雨水，汽车面罩本体的背部对应连接筋处布设一层网布，避免雨水直接通过透气孔或连接筋之间的间隙进入汽车内部造成零件损坏，汽车面罩本体的背部设置内边框，内边框距汽车面罩本体背面边缘上面的距离小于内边框距汽车面罩本体的背面边缘下面的距离，这样汽车面罩上面的强度大于下面强度，通过菱形加强条增加下面的强度，使上下强度均匀，上面距离短，使用三角形加强条加固，相较于菱形加强条减少材料的使用，本实用新型采用模压热塑性复合材料一体成型，比重轻、易加工成型，力学性能良好，达到汽车轻量化的目的。

附图说明

图1为本实用新型一种汽车面罩的结构示意图。

图2为本实用新型一种汽车面罩的正面的结构示意图。

附图中标号：1为汽车面罩本体，2为标志腔，3为连接筋，4为加强筋，5为凹槽，6为透气孔，7为三角形加强条，8为米形加强条，9为菱形加强条，10为螺纹孔，11为内边框，12为车牌安装孔，13为网布。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本实用新型进一步详细说明：

如图1～图2所示，一种汽车面罩，包括汽车面罩本体1，所述汽车面罩本体1的一端面呈弧形，汽车面罩本体1的中间设置标志腔2，所述标志腔2的上平面不低于汽车面罩本体1的上平面，所述标志腔2的边缘均匀分布有两个以上车牌安装孔12，标志腔2的左右两侧横向上下分别布设有连接筋3，所述上下的连接筋3之间纵向布设六个加强筋4，连接筋3和加强筋4的表面均进行圆弧平滑过渡，汽车面罩本体1的表面上设置凹槽5，凹槽5的深度不大于1mm，凹槽5上均匀分布十四个透气孔6；汽车面罩本体1的背部设置内边框11，汽车面罩本体1的背部对应连接筋3处布设一层网布13，内边框11距汽车面罩本体1背面边缘上面的距离小于内边框11距汽车面罩本体1的背面边缘下面的距离，内边框11距上面的背面边缘之间设置三角形加强条7，内边框11距下面的背面边缘之间设置的菱形加强条9，内边框11距汽车面罩本体1背面的四角之间设置米形加强条8，三角形加强条之间的角度小于90度，相邻的菱形加强条9之间和三角形加强条7上均设置有螺纹孔10，所述汽车面罩本体1、标志腔2、连接筋3、加强筋4、凹槽5、三角形加强条7、米形加强条8和菱形加强条9为模压热塑性复合材料一体成型。

以上所述之实施例，只是本实用新型的较佳实施例而已，仅仅用以解释本实用新型，并非限制本实用新型实施范围，故凡在本实用新型的构造、特征及原理所做的等效变化和改进等，均应包括于本实用新型申请专利范围内。