本实用新型涉及同轴管技术领域,具体为一种新型同轴管本体总成。
背景技术:
随着科技的不断发展,在空调技术领域,环保节能的理念也越来越深入人心,更人性化的设计以及更环保节能概念成为今天人们关心的话题,同时,在空调系统中,热量管理问题一直是技术人员研究的课题,现有技术中,汽车空调同轴管本体管路多为两端带有接头焊接结构,无形中多了两个零件和两道焊缝,多了同轴管热量自损,成本较高,工艺较复杂,泄露点多,为此,我们提出一种新型同轴管本体总成。
技术实现要素:
本实用新型的目的在于提供一种新型同轴管本体总成,以解决上述背景技术中提出的现有技术中,汽车空调同轴管本体管路多为两端带有接头焊接结构,无形中多了两个零件和两道焊缝,多了同轴管热量自损,成本较高,工艺较复杂,泄露点多的问题。
为实现上述目的,本实用新型提供如下技术方案:一种新型同轴管本体总成,包括同轴管本体,所述同轴管本体包括同轴外管,所述同轴外管左右两侧的同轴管外管端部成型部的外壁设置有鼓包,所述鼓包的外壁开设有高压管通孔,所述高压管通孔的内腔安装有高压管,所述同轴外管的内腔横向插接有同轴管内管,所述同轴管内管为低压管。
优选的,所述同轴外管为普通铝管。
优选的,所述同轴外管为外管内壁带有加强筋的铝管。
优选的,所述同轴管内管为一体化成型普通铝管。
优选的,所述同轴管内管为一体化成型螺旋管。
优选的,所述同轴外管和鼓包为一体化成型。
优选的,所述高压管通孔的直径与高压管的外径的大小相同。
与现有技术相比,本实用新型的有益效果是:本实用新型通过同轴管内管、同轴外管端部一体成型的相互焊接,降低自身热损,降低成本,降低泄露风险,降低加工难度,使制冷剂在同轴管本体内流动时减少与外界的热的结构或者空气之间产生热交换,保证汽车空调具有更高效的制冷效果。
附图说明
图1为本实用新型结构示意图。
图2为本实用新型实施例一同轴外管内壁带有加强筋的铝管剖视图;
图3为本实用新型实施例一同轴外管内壁带有加强筋的铝管侧视图;
图4为本实用新型实施例二同轴外管普通铝管剖视图;
图5为本实用新型实施例二同轴外管普通铝管侧视图;
图6为本实用新型实施例一同轴管内管普通铝管剖视图;
图7为本实用新型实施例二同轴管内管螺旋管剖视图。
图中:1同轴管本体、2同轴外管、3鼓包、4高压管通孔、5高压管、6同轴管内管。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图,对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例,而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例,本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例,都属于本实用新型保护的范围。
实施例一
请参阅图1、2、3和6,本实用新型提供一种技术方案:一种新型同轴管本体总成,包括同轴管本体1,同轴管本体1包括同轴外管2,同轴外管2左右两侧的同轴管外管端部成型部的外壁设置有鼓包3,鼓包3的外壁开设有高压管通孔4,高压管通孔4的内腔安装有高压管5,同轴外管2的内腔横向插接有同轴管内管6,同轴管内管6为低压管。
其中,同轴外管2为普通铝管,降低生产成本,同轴管内管6为一体化成型普通铝管,减少同轴管内管6的加工工艺,降低生产成本,同轴外管2和鼓包3为一体化成型,减少同轴外管2的加工工艺,降低同轴外管2的生产成本,高压管通孔4的直径与高压管5的外径的大小相同,方便高压管5安装和拆卸,有利于后期的维护。
实施例二
请参阅图1、4、5和7,本实用新型提供一种技术方案:同轴外管2为外管内壁带有加强筋的铝管,增加同轴外管2的结构强度,同轴管内管6为一体化成型螺旋管,保证同轴管内管6在同轴外管2的内腔的不会发生移动。
工作原理:本实用新型同轴管本体1通过压缩机将同轴管内管6内的低温低压的气态制冷剂压缩后形成高温高压气态制冷剂,通过排气管进入冷凝器,制冷剂在冷凝器内散热、降温、冷凝成高温高压的液态制冷剂通过高压管5流入到同轴管外管2和同轴管内管6之间的空腔内,高温高压的液态制冷剂和同轴管内管6内的低温低压的液体制冷剂进行热交换,同轴管外管2和同轴管内管6之间的制冷剂通过另一侧的高压管进入到膨胀阀,高温高压液态制冷剂经膨胀阀节流,状态发生急剧变化,变成低温低压的液态制冷剂,低温低压液态制冷剂立即进入蒸发器内,在蒸发器内吸收流经蒸发器的空气热量,使空气温度降低,吹出冷风,产生制冷效果,制冷剂本身因吸收了热量而蒸发成低温低压的气态制冷剂,低温低压的气态制冷剂经同轴管内管6被压缩机吸入,进行压缩,进入下一个循环,只要压缩机连续工作,制冷剂就在空调系统中连续循环,产生更好的制冷效果。
尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例,对于本领域的普通技术人员而言,可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型,本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。