充气轮胎的制作方法

本发明涉及充气轮胎。

背景技术：

传统地，在充气轮胎中，公司名、品牌名、轮胎尺寸、制造日期或其它信息显示在包括胎侧部的外表面和胎圈部的外表面的轮胎侧部的外表面。这些信息通过包括标记的标记部显示，其中标记由一个以上的文字、图形、包括条形码的符号或图案等构成。这些位于轮胎侧部的表面的标记由诸如隆起部、凹陷部或凸条(ridge)等的凹凸面形成，或者通过印刷形成(例如，参照专利文献1)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2008-201384号公报

技术实现要素：

发明要解决的问题

凸条由微小突条(elevation)形成。当配置有多个凸条且从侧面观察轮胎时，来自正交于凸条的方向的光会被反射，由此改善了标记的可见性。由于该效果，在一些充气轮胎中，标记的内部设置凸条。然而，在传统的充气轮胎中，标记的内部设置有相对于沿轮胎径向延伸的放射直线倾斜的曲线状的螺旋凸条或沿轮胎径向延伸的直线状的放射凸条。因此，在传统的充气轮胎中，凸条的延伸方向根据在标记中的位置的改变而改变。结果，当标记部因多个标记是沿周向排列而周向尺寸长时，标记的可见性在标记部的周向两端处可能大大不同。因此，可能难以改善标记部的可见性。

因此，提供无论标记部的周向上的长度如何均使标记部的可见性得以改善的充气轮胎是有帮助的。

用于解决问题的方案

本发明的概要如下。

根据本发明的充气轮胎在轮胎侧部的外表面包括标记部，标记部包括具有文字、符号、或图形的一个以上的标记，其中，在轮胎侧视图中，标记部具有弯曲形状；标记部的标记配置有直线状的凸条；并且标记部中的所有凸条均平行。

下述“标记部的轮胎周向上的中心”是指标记部的轮胎周向上的在i)位于轮胎周向上的一侧的端处的标记的在轮胎周向一侧的端与ii)位于轮胎周向上的另一侧的端处的标记的在轮胎周向另一侧的端之间的中心。

发明的效果

根据本发明，能够提供无论标记部的周向上的长度如何均能够改善标记部的可见性的充气轮胎。

附图说明

图1是根据本发明的一实施方式的充气轮胎的沿轮胎宽度方向的示意性截面图。

图2是根据本发明的一实施方式的充气轮胎的从宽度方向侧观察的图；

图3是图2中的标记部的放大图。

图4是另一实施方式的标记部的放大图。

图5是又一实施方式的标记部的放大图。

图6的(a)至图6的(e)是说明实施例1至实施例6以及比较例1和比较例2的轮胎中的凸条与在标记部的轮胎周向上的中心处的轮胎径向之间的角度的图。

具体实施方式

以下参照图详细说明本发明的实施方式。图1是根据本发明的一实施方式的充气轮胎(以下还简称为轮胎)的沿轮胎宽度方向的示意性截面图。在图1中，为了便于理解，各构成构件均是示意性示出的。因此，图1中示出的构成构件的形状、尺寸等可以与实际的构成构件不同。图1示出了在轮胎已经安装于适用轮胎、充填了规定内压且无负荷的标准状态下的轮胎的轮胎宽度方向截面图。

如本文所使用的，“适用轮辋”是指与轮胎尺寸相对应的由以下标准规定的标准轮辋(下述tra的年鉴中的“设计轮辋”以及下述etrto的标准手册中的“测量轮辋”)，“规定内压”是指与最大负荷能力相对应的由以下标准规定的空气压力。该标准由在生产或使用轮胎的地区的有效的工业标准决定，诸如是美国的“轮胎轮辋协会”(tra)的“年鉴”、欧洲的“欧洲轮胎轮辋技术组织”(etrto)的“标准手册”和日本的“日本机动车轮胎制造者协会”(jatma)的“jatma年鉴”等。

如图1所示，本实施方式的轮胎(充气轮胎)1包括：一对胎圈部3；一对胎侧部5，其从胎圈部3沿轮胎径向延伸；和胎面部7，其在胎侧部5之间延伸。在轮胎内部，轮胎1包括胎体11和带束13。胎体11包括遍及胎圈部3、胎侧部5和胎面部7地螺旋状延伸的至少一层胎体层，并且胎体11的端部绕着埋设在胎圈部3中的胎圈芯9折返。带束13包括布置在胎体11的轮胎径向外侧的至少一层带束层。

如图1所示，轮胎侧部15包括胎侧部5和胎圈部3。更详细地，轮胎侧部15是指从胎面表面的轮胎宽度方向外侧端缘到胎圈部3与轮辋r的嵌合部的范围。如在这里提及的，“胎面表面”是当轮胎安装于适用轮辋、充填了规定内压且在施加了与最大负荷能力对应的负荷的状态下驱动时，绕着轮胎的整周的与路面接触的外表(周)面。

图2示出了当轮胎1处于已经安装到适用轮辋、充填了规定内压且无负荷的状态时的从宽度方向侧观察轮胎1的图。如图2所示，轮胎1在至少一个轮胎侧部15(在该示例中仅为一个轮胎侧部15)的外表面的至少部分区域中包括标记部17。在本实施方式中，标记部17形成于轮胎侧部15的轮胎最大宽度位置的径向内侧。本实施方式中的标记部17具有由预定的文字构成且在轮胎宽度方向上凹陷的多个标记19。标记还可以是图案、包括条形码的符号或图形等。与不形成标记19的情况相比，本实施方式的标记19从轮胎侧部15的外表面在轮胎宽度方向上凹陷最大1.0mm。在本实施方式中，标记部17的所有标记19均从轮胎侧部15的外表面整体凹陷近似均匀的程度。

标记部17具有弯曲形状。在本实施方式中，多个标记19沿轮胎周向配置。在本实施方式中，沿轮胎周向配置从“a”到“g”七个标记19。因此，本实施方式中的标记部17具有圆弧状。本实施方式的标记部17形成于在轮胎周向上具有平滑面的圆环状的平滑部21的一部分。换言之，在本实施方式中，轮胎侧部15的外周面的围绕标记19的区域由不具有凸条的平滑面覆盖。如图2所示，在本实施方式中，在圆环状的平滑部21配置彼此相对的两个标记部17。虽然未图示出，但是本发明的轮胎可以形成有除了标记部17以外的标记部。该其它标记部可以包括由诸如隆起部、凹陷部或凸条等的凹凸面形成的、或者通过印刷形成的标记。

图3是图2中的标记部17的放大图。如图3所示，标记部17的各标记19中均配置有直线状的凸条23。在本实施方式中，配置在标记部17的标记19中的所有凸条23是平行的。在本实施方式中，凸条23被形成为相邻的凸条23的顶部之间的间隔为0.8mm，并且被形成为在凸条的一侧处的倾斜角度为35°。

在包括多个标记部的轮胎的情况下，在本发明中，在至少一个标记部的标记中配置直线状的凸条是足够的。换言之，只要至少一个标记部的标记中配置直线状凸条，就可以在一个或多个其它标记部中配置放射状的凸条。通过使配置有直线状的凸条的标记部与配置有放射状的凸条的标记部组合，能够进一步增强标记部的可见性。另外，因为与平行凸条相比放射凸条的相对于轮胎径向的角度呈现小的变化，所以能够使凸条的破裂耐久性在标记部内更均匀。特别地，当放射凸条中的各凸条的交点(放射凸条的中心)与轮胎转动轴线一致时，各凸条的相对于轮胎径向的角度相等。因此，能够使各凸条的破裂耐久性更均匀。注意，从制造的观点出发，当轮胎包括配置有直线状的凸条的标记部和配置有放射状的凸条的标记部两者时，配置有直线状的凸条的标记部和配置有放射状的凸条的标记部优选不设置于在轮胎周向上重叠的位置。

在本实施方式中，凸条23被设置成角度θ1满足关系0°≤θ≤5°。角度θ1是在轮胎周向上的中心c处的轮胎径向与i)标记部17的位于轮胎周向上的一侧的端处的标记19“a”的在轮胎周向一侧的端、以及ii)标记部17的位于轮胎周向上的另一侧的端处的标记19“g”的在轮胎周向另一侧的端中的各端之间的角度。换言之，在本实施方式中，凸条23被配置成角度θ2和角度θ3与角度θ1相等。角度θ2是i)轮胎周向上的一侧的端处的标记19“a”的在轮胎周向一侧的端处的凸条23与ii)平行于在轮胎周向上的中心c处的轮胎径向的直线之间的角度。角度θ3是i)轮胎周向上的另一侧的端处的标记19“g”的在轮胎周向另一侧的端处的凸条23与ii)平行于在轮胎周向上的中心c处的轮胎径向的直线之间的角度。更详细地，在本实施方式中，凸条23被配置成平行于在上述轮胎周向上的中心处的轮胎径向(θ1＝θ2＝θ3＝0°)。

在本实施方式中，如图2所示，标记部17被构造成以轮胎转动轴线s为中心的周向两端、即i)轮胎周向上的一侧的端处的标记19“a”的在轮胎周向一侧的端与ii)轮胎周向上的另一侧的端处的标记19“g”的在轮胎周向另一侧的端之间的中心角α满足关系40°≤α≤70°。

以这种方式，根据本发明的一实施方式的轮胎在轮胎侧部15的外表面包括标记部17，标记部17具有包括预定文字“a”到“g”的标记19。在轮胎侧视图中，标记部17弯曲成圆弧状，并且标记部17的标记19中配置有直线状的凸条23。标记部17的凸条23均是平行的(θ1＝θ2＝θ3)。

以下说明根据本实施方式的轮胎的作用效果。

根据本发明的一实施方式的轮胎包括均具有文字、符号或图形的一个以上的标记19，标记部17具有弯曲形状，并且标记部17中的直线状的凸条23均平行地配置。因此，在根据本发明的一实施方式的轮胎中，凸条23的延伸方向在标记部17内的不同位置处不发生改变。结果，到达轮胎的侧表面与由凸条反射的光的比例不发生改变。即使当标记部17在周向上长，也能够抑制包括在周向两端处的“a”和“g”的标记19处的可见性大幅改变。

因此，在本实施方式的充气轮胎中，能够抑制标记部17的可见性发生变化，从而能够改善标记部17的可见性。

在根据本发明的一实施方式的轮胎中，凸条23优选被配置成凸条23与在标记部17的轮胎周向上的中心处的轮胎径向之间的角度θ满足关系0°≤θ≤5°。根据该构造，因为凸条23的延伸方向不包括轮胎周向上的成分，所以即使在凸条23中发生了破裂，周向破裂的传播也会被凸条23阻断。因此，能够抑制周向破裂在胎侧部5中传播。

图4是另一实施方式的标记部17的放大图。在本实施方式中，凸条23被配置成凸条23与在标记部17的轮胎周向上的中心c处的轮胎径向之间的角度θ满足关系85°≤θ≤90°。更详细地，本实施方式中的凸条23被配置成θ1＝θ2＝θ3＝90°。

在本实施方式的轮胎中，凸条23被配置成凸条23与在标记部17的轮胎周向上的中心c处的轮胎径向之间的角度θ满足关系85°≤θ≤90°。当在轮胎安装于车辆的状态下从车辆侧面观察该轮胎时，在标记部17的在轮胎的竖直方向上的位置位于轮胎的中间的位置时标记部17处于最可见位置。因此，利用该构造，在标记部17的最可见的位置处，凸条最佳地反射在轮胎的侧视图中来自上方的阳光或人造光，由此使标记部17的可见性最大化。

图5是又一实施方式中的标记部17的放大图。在本实施方式中，凸条23被配置成凸条23与在标记部17的上述轮胎周向上的中心c处的轮胎径向之间的角度θ满足关系0°≤θ≤45°。更详细地，本实施方式中的凸条23被配置成θ1＝θ2＝θ3＝45°。

在本实施方式的轮胎中，凸条23被配置成凸条23与在标记部17的轮胎周向上的中心c处的轮胎径向之间的角度θ满足关系0°≤θ≤45°。因此，能够在改善标记部17整体的可见性的同时，抑制在胎侧部5中发生周向破裂，因而兼顾了轮胎的耐久性和标记的可见性两者。

在这些实施方式的轮胎中，标记部17被构造成以轮胎转动轴线s作为中心的、标记部17的周向两端之间的中心角α满足关系40°≤α≤70°。根据该构造，能够改善标记部的直至周向两端的可见性。为了改善标记部的直至周向两端的可见性，更优选地满足关系50°≤α≤60°。

已经说明了本发明的实施方式，但是本发明不以任何方式限于以上实施方式。例如，可以将标记部17形成在轮胎侧部15的轮胎最大宽度位置的径向外侧。标记部17和/或标记19可以是图形、包括条形码的符号或图案等，或者可以是图形、符号或图案中的至少一者与一个或多个文字的组合。此外，除了标记部17以外，可以包括由诸如隆起部、凹陷部或凸条等的凹凸面形成的、或者由印刷的凹凸形成的其它标记。可以作出各种其它改变和变形。

实施例

为了验证本文所公开的轮胎的效果，试制根据实施例1至实施例6的轮胎的原型以及根据比较例1和比较例2的轮胎。进行用于评价标记部的可见性的试验，并且进行用于评价抑制周向破裂的试验。通过将轮胎尺寸为205/55r16的上述各轮胎安装到16-7j的适用轮辋、施加220kpa的内压并将该轮胎安装到车辆来进行试验。如图2所示，根据实施例1至实施例6以及比较例1和比较例2的轮胎包括两个标记部17。各标记部17均具有七个标记19。将标记部17形成为轮胎径向内侧端位于比轮胎侧部15的轮胎最大宽度位置靠轮胎径向内侧10mm的位置。根据实施例1、实施例3和实施例5的轮胎的标记部17的在轮胎径向内侧端处的轮胎周向尺寸为1536mm，以轮胎转动轴线作为中心的、周向两端之间的中心角α为60°。根据实施例2、实施例4和实施例6的轮胎的标记部17的在轮胎径向内侧端处的轮胎周向尺寸为1536mm，以轮胎转动轴线作为中心的、周向两端之间的中心角α为80°。在根据实施例1和实施例2的轮胎中，如图6的(a)所示，凸条与在标记部的中心处的轮胎径向之间的角度为0°。在根据实施例3和实施例4的轮胎中，如图6的(b)所示，凸条与在标记部的中心处的轮胎径向之间的角度为90°。在根据实施例5和实施例6的轮胎中，如图6的(c)所示，凸条与在标记部的中心处的轮胎径向之间的角度为45°。在根据比较例1的轮胎中，凸条是螺旋状的，在根据比较例2的轮胎中，凸条是放射状的。

<标记部的可见性>

对于根据实施例1至实施例6以及比较例1和比较例2的轮胎，首先将轮胎安装到轮辋并充填对应的内压。然后将轮胎安装到辊式转动台并转动。站在2m远的观察者在视觉上判断标记部的可见性。由30位观察者在视觉上以三种水平中的一种水平评价可见性。当标记部的两端和中央均清楚可见时，将可见性评价为“◎”，当标记部的两端或中央清楚可见时，将可见性评价为“○”，当标记部的两端和中央均不清楚可见时，将可见性评价为“△”。表中的评价表示30位观察者的评价结果中的频率最高的评价结果。

<耐破裂性评价试验>

对于根据实施例1至实施例6以及比较例1和比较例2的轮胎，通过使各轮胎在被施加615kg(jatma最大负载)的鼓负载下以60km/h的鼓速度行驶10000km，来实施鼓试验(10000km试验)。在其它条件与10000km试验相同的情况下，还实施行驶20000km的鼓试验(20000km试验)和行驶30000km的鼓试验(30000km试验)。在施加鼓负载之后，通过在视觉上判断各10000km试验、20000km试验和30000km试验是否存在周向破裂，来评价耐破裂性。将在10000km试验中未发生周向破裂但在20000km试验中发生了周向破裂的轮胎评价为“△”。将在20000km试验中未发生周向破裂但在30000km试验中发生了周向破裂的轮胎评价为“○”。将在30000km试验中未发生周向破裂的轮胎评价为“◎”。

[表1]

如表1所示，无论标记的周向长度如何，根据实施例1至实施例6的各轮胎均在耐破裂性不降低的情况下具有比根据比较例1和比较例2的轮胎好的标记整体的可见性。更详细地，在标记部中心处凸条与径向之间的角度为0°的实施例1和实施例2的轮胎中，耐破裂性特别优异。在标记部中心处凸条与径向之间的角度为90°的实施例3和实施例4的轮胎中，标记的可见性特别优异。在标记部中心处凸条与径向之间的角度为45°的实施例5和实施例6的轮胎中，兼顾了轮胎耐久性和标记的可见性。在实施例1、实施例3和实施例5中，以轮胎转动轴线为中心的、周向两端之间的中心角α满足关系40°≤α≤70°，而在实施例2、实施例4和实施例6中，保持关系70°<α。标记部中心处的凸条与径向之间的角度相同的实施例、即实施例1与实施例2、实施例3与实施例4以及实施例5与实施例6之间的比较揭示了实施例1、实施例3和实施例5分别具有比实施例2、实施例4和实施例6高的可见性。

产业上的可利用性

根据本发明，能够提供无论标记部的周向上的长度如何均能够改善标记部的可见性的充气轮胎。

附图标记说明

1轮胎(充气轮胎)

3胎圈部

5胎侧部

7胎面部

9胎圈芯

11胎体层

13带束层

15轮胎侧部

17标记部

19标记

21平滑部

23凸条

c中心