本实用新型涉及一种用于贯穿客车行李舱的管线分离结构。
背景技术：
目前，在客车制造领域，管线分离一直是客车制造业的难题，由于客车行业的特殊性，一般没有完备的管路、电线的详细施工布置图，只是靠原则性的工艺文件指导施工，因此，管路、电线的具体施工存在着较多的不确定因素,影响了客车的可靠性。再者管路、电线穿过行李舱挡板处的密封较难处理。
技术实现要素：
为了克服上述现有技术的不足，本实用新型提供了一种用于贯穿客车行李舱的管线分离结构，客车的油管、气管、电线从不同的PVC管内部穿过客车行李舱，PVC管在客车行李舱前后挡板处用橡胶圈进行密封处理，较好的解决了行李舱的密封问题，又使行李舱内部整洁利索，并且对管线还起到了保护作用，防止了行李的剐蹭。
本实用新型所采用的技术方案是：
一种用于贯穿客车行李舱的管线分离结构，包括设置在行李舱内的前挡板和后挡板，所述前挡板和后挡板相互平行，所述前挡板和后挡板之间贯穿有三个均匀布置的PVC管，三个PVC管与前挡板和后挡板的连接处均设有密封胶圈；所述密封胶圈的中部设有中心孔，所述密封胶圈包括与所述中心孔呈同心设置的外圈部和内圈部，所述内圈部位于所述外圈部和中心孔之间，且所述内圈部的外周缘与所述外圈部的内周缘一体连接。
进一步的，所述中心孔的孔径小于PVC管的管径。
进一步的，所述密封胶圈采用橡胶材料一体制成。
进一步的，所述密封胶圈的截断面形状为圆形。
进一步的，所述三个PVC管分别为线束PVC管、气管PVC管和油管PVC管，所述线束PVC管内穿插有电线束，所述气管PVC管内穿插有气管，所述油管PVC管内穿插有油管。
进一步的，所述线束PVC管、气管PVC管和油管PVC管均呈圆筒状，且相互平行。
进一步的，所述线束PVC管、气管PVC管和油管PVC管的管径相同。
进一步的，所述线束PVC管、气管PVC管和油管PVC管的管径不同。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
本实用新型采用油管、气管、电线从不同的PVC管内部穿过客车行李舱，规范了管线施工，提高了行李舱内部的感官效果，并且对管线还起到了保护作用，防止了行李的剐蹭；PVC管在客车行李舱前后挡板处用密封胶圈进行密封处理，较好的解决了行李舱的密封问题。
附图说明
图1是本实用新型的整体结构示意图；
其中，1、电线束，2、后挡板，3、密封胶圈，4、线束PVC管，5、前挡板，6、油管，7、气管PVC管，8、油管PVC管，9、气管。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型进一步说明。
如图1所示，一种用于贯穿客车行李舱的管线分离结构，包括设置在行李舱内的前挡板2和后挡板3，所述前挡板2和后挡板3相互平行，所述前挡板和后挡板之间贯穿有三个均匀布置的PVC管，三个PVC管与前挡板和后挡板的连接处均设有密封胶圈3。所述密封胶圈3用于对PVC管与前挡板、后挡板之间的间隙进行密封。
所述密封胶圈3的中部设有中心孔，所述密封胶圈包括与所述中心孔呈同心设置的外圈部和内圈部，所述内圈部位于所述外圈部和中心孔之间，且所述内圈部的外周缘与所述外圈部的内周缘一体连接。所述内圈部用于安装PVC管，所述外圈部用于将密封胶圈固定在前挡板和后挡板的通孔处。所述中心孔的孔径小于PVC管的管径，依靠密封胶圈的弹性将内圈部套设在管体上，并与管体紧密结合。所述内圈部和外圈部均为圆环形。
三个PVC管分别为线束PVC管4、气管PVC管7和油管PVC管8，所述线束PVC管内穿插有电线束1，所述气管PVC管内穿插有气管9，所述油管PVC管内穿插有油管9。所述线束PVC管、气管PVC管和油管PVC管均呈圆筒状，且相互平行；所述线束PVC管4、气管PVC管7和油管PVC管8的管径相同。
另一实施例中，所述线束PVC管4、气管PVC管7和油管PVC管8的管径不同同，可根据电线束、气管、油管的数量及直径选用不同规格的PVC管，并辅以相应的密封胶圈，所述内圈部和外圈部的具体形状可根据所需要密封的管体的形状及前挡板和后挡板的通孔的形状而进行相应变化。
其具体实施方式为：
线束PVC管4、气管PVC管7、油管PVC管8贯通穿过行李舱的前挡板2与行李舱的后挡板5，前后挡板与PVC管连接处用密封胶圈3进行密封，电线束1、气管9、油管6分别从线束PVC管4、气管PVC管7、油管PVC管8中间穿过。
本实用新型规范了客车管线施工，提高了行李舱内部的感官效果，并且对管线还起到了保护作用，防止了行李的剐蹭，较好的解决了行李舱的密封问题。
上述虽然结合附图对本实用新型的具体实施方式进行了描述，但并非对本实用新型保护范围的限制，所属领域技术人员应该明白，在本实用新型的技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性劳动即可做出的各种修改或变形仍在本实用新型的保护范围以内。