一种汽车搭铁端子固定帽的制作方法

本发明涉及汽车电气零部件技术领域，特别是一种汽车搭铁端子固定帽。

背景技术

汽车电气的电源分正极和负极，汽车线束的负极是孔式端子，用螺栓螺母将该孔式端子与车体钣金(或车架)联在一起，简称搭铁端子，蓄电池负极也用该方式接到钣金(车架)上，这样车体钣金(车架)就成了公共负极。搭铁一般是汽车电路中的代名词，所谓搭铁就是与车体的导电部分连接在一起。汽车的负极导线我们通常称之为搭铁线。

现有技术中，请参照图1至图2，图1为现有技术公开的搭铁结构作用时的轴测图；图2为现有技术公开的搭铁结构使用时另一视角下的轴测图。其中，现有技术中的搭铁结构包括搭铁端子1′、螺母2′和螺栓3′。

现有技术中装配工艺繁琐，当整车需要两个以上的搭铁点时，车身一般需要多个搭铁开孔(或凸焊螺栓)，需多次装配。安装方便性欠佳，生产装配效率低。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种汽车搭铁端子固定帽，以解决现有技术中的搭铁端子多点分别固定造成操作繁琐的技术问题。

本发明提供了一种汽车搭铁端子固定帽，包括主体，其中：

所述主体的内部设有用于固定凸焊螺栓的容纳腔；

所述主体的外周面上设有与所述容纳腔连通的通过孔，第一搭铁端子的尾端穿过所述通过孔后圈套于所述凸焊螺栓上；

所述主体的顶部凹设有与所述开口连通的装配槽，第二搭铁端子的尾端穿过所述装配槽后圈套于所述凸焊螺栓上；

所述主体的顶端设有与所述容纳腔连通的开口，所述开口内设置固定螺母总成，所述固定螺母总成与所述凸焊螺栓螺纹连接以将所述第一搭铁端子和所述第二搭铁端子的尾端紧固于所述凸焊螺栓上。

如上所述的汽车搭铁端子固定帽，其中，优选的是，所述固定螺母总成包括固定螺母主体、卡柱、卡爪以及螺旋弹片，其中：

所述卡柱为中空柱形体，所述卡柱与所述固定螺母主体同轴连接，所述卡柱的外圆周面上环设有卡槽；

所述卡爪的固定端固定与所述第二搭铁端子的尾端，所述卡爪的自由端与所述卡槽形成卡接配合；

所述螺旋弹片圈套于所述凸焊螺栓上，所述螺旋弹片的底端与所述第一搭铁端子的顶端抵接；所述螺旋弹片的顶端与所述第二搭铁端子的底端抵接。

如上所述的汽车搭铁端子固定帽，其中，优选的是，所述通过孔设有多个，多个所述通过孔环形间隔设置；多个所述通过孔在水平方向上错位设置；多个所述通过孔在垂直方向上具备高度差。

如上所述的汽车搭铁端子固定帽，其中，优选的是，所述主体为柱形结构，包括可分离连接的上盖和下盖；

所述上盖的底面环形间隔凹设有多个上半圆槽；

所述下盖的顶面环形间隔凹设有多个下半圆槽；

多个所述上半圆槽和多个所述下半圆槽一一对应合围形成多个所述通过孔。

如上所述的多点搭铁端子共同固定帽，其中，优选的是，所述上盖的外壁面上环形间隔设有多个u形块；

所述下盖的外壁面上环形间隔设有多个卡条；

多个所述卡条和多个所述u形块一一对应卡接，以固定连接所述上盖和所述下盖。

如上所述的汽车搭铁端子固定帽，其中，优选的是，所述下半圆槽的内壁面朝向所述容纳腔延伸形成弧面凸块。

如上所述的汽车搭铁端子固定帽，其中，优选的是，所述装配槽的两侧侧壁的相对位置凸设有弧形阻挡块，两个所述弧形阻挡块的尾端之间设有预留间隙。

与现有技术相比，本发明通过设置通过孔和装配槽，第一搭铁端子和第二搭铁端子分别穿过通过孔和装配槽后与设于主体中的凸焊螺栓连接，从而解决了搭铁端子多点分别固定导致的操作繁琐问题，实现了生产装配效率的提升。

附图说明

图1是现有技术公开的搭铁结构作用时的轴测图；

图2是现有技术公开的搭铁结构使用时另一视角下的轴测图；

图3是本发明整体结构关闭状态下的轴测图；

图4是本发明整体结构爆炸结构示意图；

图5是上盖的轴测图；

图6是下盖的轴测图；

图7是固定螺母总成的轴测图；

图8是卡柱的轴测图；

图9是本发明装配过程示意图一；

图10是本发明装配过程示意图二；

图11是本发明装配过程示意图三；

图12是本发明装配过程示意图四；

图13是本发明装配过程示意图五。

附图标记说明：

1-主体，2-容纳腔，3-凸焊螺栓，4-通过孔，5-第一搭铁端子，6-第二搭铁端子，7-上盖，8-下盖，9-上半圆槽，10-下半圆槽，11-弧面凸块，12-u形块，13-卡条，14-方槽，15-固定螺母主体，16-卡柱，17-卡爪，18-螺旋弹片，19-装配槽，20-弧形阻挡块，21-预留间隙，22-固定螺母总成，23-卡槽。

1′-搭铁端子，2′-螺母，3′-螺栓。

具体实施方式

下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能解释为对本发明的限制。

如图3和图4所示，本发明的实施例提供了一种汽车搭铁端子固定帽，包括主体1，其中：

所述主体1的内部设有用于固定凸焊螺栓3的容纳腔2；容纳腔2与外界通过底部的方槽14连通，凸焊螺栓3被固定于所述容纳腔2内并且通过容纳腔2的方槽14与车身钣金连接，本实施例中，凸焊螺栓3的结构可参考现有技术，凸焊螺栓3包括方形结构的底盘以及固定于底盘上的外螺纹柱，底盘露出于容纳腔2与车身钣金焊接，搭铁端子套接在外螺纹柱上。本领域的普通技术人员也可以将凸焊螺栓3替换为其他结构的连接件，实现搭铁端子与车身钣金之间的导电连接。

所述主体1的外周面上设有与所述容纳腔2连通的通过孔4，第一搭铁端子5的尾端穿过所述通过孔4后圈套于所述凸焊螺栓3上。

所述主体1的顶部凹设有与所述开口连通的装配槽19，第二搭铁端子6的尾端穿过所述装配槽19后圈套于所述凸焊螺栓3上。

所述主体1的顶端设有与所述容纳腔2连通的开口，所述开口内设置固定螺母总成22，所述固定螺母总成22与所述凸焊螺栓3螺纹连接以将所述第一搭铁端子5和所述第二搭铁端子6的尾端紧固于所述凸焊螺栓3上。

第一搭铁端子5和第二搭铁端子6的结构可相同。

上述实施例通过设置通过孔4和装配槽19，第一搭铁端子5和第二搭铁端子6分别穿过通过孔4和装配槽19后与设于主体1中的凸焊螺栓3连接，从而解决了搭铁端子多点分别固定导致的操作繁琐问题，实现了生产装配效率的提升。

进一步地，如图7和图8所示，所述固定螺母总成22包括固定螺母主体15、卡柱16、卡爪17以及螺旋弹片18，其中：所述卡柱16为中空柱形体，所述卡柱16与所述固定螺母主体15同轴连接，所述卡柱16的外圆周面上环设有卡槽23；所述卡爪17的固定端固定与所述第二搭铁端子6的尾端，所述卡爪17的自由端与所述卡槽23形成卡接配合；所述螺旋弹片18圈套于所述凸焊螺栓3上，所述螺旋弹片18的底端与所述第一搭铁端子5的顶端抵接；所述螺旋弹片18的顶端与所述第二搭铁端子6的底端抵接。

卡爪17与卡槽23形成卡接配合，以将固定螺母主体15紧固在凸焊螺栓3上，可以限制其松动，卡爪17与卡槽23之间具有摩擦力，在工作人员拧固定螺母主体15时候，固定螺母主体15可以克服摩擦力转动，而在平时使用过程中，固定螺母主体15并不能克服摩擦力，从而实现牢固固定。特别是，在固定螺母主体15被拧紧时候，螺旋弹片18被压缩，提供第一搭铁端子5以向下的压力，从而避免其跟转晃动。

进一步地，所述通过孔4设有多个，多个所述通过孔4环形间隔设置；多个所述通过孔4在水平方向上错位设置；多个所述通过孔4在垂直方向上具备高度差。本实施例中，通过孔4优选为四个，以主体1的轴线为中心环形间隔分布，以满足多个方向第一搭铁端子5的固定需求，且在固定时候相互之间不会干涉；多个所述通过孔4在垂直方向上具备高度差，本实施例中四个通过孔4的圆心位置呈现螺旋上升状态，通过这种具备高度差的通过孔4设计，使得四个第一搭铁端子5能够同时有序套在凸焊螺栓3上，第一搭铁端子5分层固定连接，第一搭铁端子5的尾端不会因为其他第一搭铁端子5的挤压而弯折，影响使用寿命。

通过设置多个错位分布的通过孔4，多个第一搭铁端子5分别穿过对应的通过孔4后与设于主体1中的凸焊螺栓3连接，生产装配效率得到更大程度的提升。

进一步地，所述主体1为柱形结构，以方便加工成型以及避免锐边刮伤车内电气零部件，如图5和图6所示，包括可分离连接的上盖7和下盖8；所述上盖7的底面环形间隔凹设有多个上半圆槽9；所述下盖8的顶面环形间隔凹设有多个下半圆槽10；本实施例中，上半圆槽9和下半圆槽10均设为四个，多个所述上半圆槽9和多个所述下半圆槽10一一对应合围形成多个所述通过孔4。

将主体1设计为可分离结构，同时配合将通过孔4分为上半圆槽9和下半圆槽10两个部分，在固定一个第一搭铁端子5时候，对其他部分的第一搭铁端子5不会造成影响，当需要将第一搭铁端子5套接在凸焊螺栓3上时，将上盖7和下盖8分离，搭铁端子的尾端套在凸焊螺栓3上后，第一搭铁端子5的导线置于下半圆槽10内，再将上盖7的上半圆槽9与下盖8的下半圆槽10对准后固定，从而完成装配过程。

现有技术中搭铁端子在打紧过程中，传统搭铁端子易受力发生跟转，尾部的导线易受损。为限制第一搭铁端子5跟转，避免第一搭铁端子5晃动，如图6所示，所述下半圆槽10的内壁面朝向所述容纳腔2延伸形成弧面凸块11。弧面凸块11托持第一搭铁端子5的尾端，通过对第一搭铁端子5尾部进行运动限位，有效防止第一搭铁端子5跟转，防止第一搭铁端子5尾部导线受损伤，如果不设计此种结构的弧面凸块11，将会导致第一搭铁端子5的尾部不受约束，而容易晃动和过度跟转。

进一步地，上盖7和下盖8设计为卡接结构方式，以方便分离和装配固定，所述上盖7的外壁面上环形间隔设有多个u形块12；所述下盖8的外壁面上环形间隔设有多个卡条13；多个所述卡条13和多个所述u形块12一一对应卡接，以固定连接所述上盖7和所述下盖8。

多个所述卡条13和多个所述u形块12一一对应，以固定连接所述上盖76和所述下盖8。上盖7和下盖8固定时，将u形块12与卡条13一一对应，按压上盖7，由于楔形面的导向作用，卡条13使得u形块12向外稍微掰离，当卡条13越过u形块12的外框，嵌入u形块12的中洞后，u形块12回位，从而使得上盖7和下盖8卡接固定，当需要分离时候，工作人员用手向外稍微掰开u形块12后向上拉上盖7即可实现拆卸上盖7和下盖8，拆卸装配方便快捷。

进一步地，如图5所示，所述装配槽19的两侧侧壁的相对位置凸设有弧形阻挡块20，两个所述弧形阻挡块20的尾端之间设有预留间隙21。通过设计弧形阻挡块20，可进一步地固定第二搭铁端子6的导线，弧形阻挡块20和装配槽19的底壁配合固定夹持第二搭铁端子6的导线，而设有预留间隙21，以方便导线从预留间隙21内卡入。

本发明的工作过程为：

如图9所示，在起始状态，凸焊螺栓3和主体1是分离的，首先将凸焊螺栓3焊接于车身钣金上；

如图10所示，再将主体1打开，将方槽14对准凸焊螺栓3的底盘后固定；

如图11所示，再将四个第一搭铁端子5的尾端依次叠加套装在凸焊螺栓3上，尾端的导线置于下半圆槽10内。

如图12所示，将上盖7的上半圆槽9与下盖8的下半圆槽10对准后固定扣合在一起。

如图13所示，将固定螺母总成22和第二搭铁端子6预固定后套在凸焊螺栓3上后打紧固定。

以上依据图式所示的实施例详细说明了本发明的构造、特征及作用效果，以上所述仅为本发明的较佳实施例，但本发明不以图面所示限定实施范围，凡是依照本发明的构想所作的改变，或修改为等同变化的等效实施例，仍未超出说明书与图示所涵盖的精神时，均应在本发明的保护范围内。