本发明涉及汽车制造技术领域，具体涉及一种汽车尾防撞梁及汽车。
背景技术：
随着全球节能环保的要求日益提高，新能源汽车产业近几年来飞速发展，但电动车的续驶里程仍制约着新能源汽车产业发展，因此轻量化愈发成为整车设计的关键。
目前，大多数汽车尾部防撞梁一直采用金属钣金制造，车辆撞击后易变形破损，无防护功能；增加金属板材厚度虽然能增强防撞横梁强度，但成本增加，同时增加重量，进而增加油耗，同时由于刚性强，在碰撞冲击过程中容易对其他车辆及行人造成较大的伤害。同时汽车对安全性的要求日益增高，最新c-ncap2018中已经加入了行人保护的要求，所以亟需一种新型防撞梁来满足轻量化、安全碰撞性能好和占用空间小的要求。
技术实现要素：
本发明的目的是针对现有技术中的问题提供一种改进的汽车尾防撞梁。
为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：
一种汽车尾防撞梁，包括防撞梁主体，所述防撞梁主体由塑料通过注塑一体成型。
优选地，所述防撞梁主体沿其宽度方向具有相对设置的两侧，其中一侧的端面上设置有向所述防撞梁主体内部凹陷的凹槽，与所述一侧相对设置的另一侧为端面敞开的空腔结构，所述凹槽在所述空腔结构中形成自所述空腔结构的底部向所述空腔结构的敞开端凸出的凸部。
优选地，所述尾防撞梁还包括分别设置在所述防撞梁主体的两端部的连接柱，所述连接柱与汽车吸能盒连接。
进一步地，所述防撞梁主体的两端部分别设置有安装孔，所述连接柱设置在所述安装孔中。
进一步地，所述防撞梁主体的每端部均设置有两个所述连接柱。
优选地，所述尾防撞梁还包括设置在所述防撞梁主体上的加强筋。
进一步地，所述加强筋的材质为塑料，与所述防撞梁主体一体注塑成型。
进一步地，所述加强筋设置有多组，沿所述防撞梁主体的长度延伸方向间隔设置。
优选地，所述防撞梁主体沿其长度延伸方向呈拱形结构。
本发明还提供一种汽车，具有如上述任一项所述的尾防撞梁。
由于上述技术方案的运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：本发明的汽车尾防撞梁结构简单，重量轻、成本低、抗冲击及缓冲吸能特性好，汽车碰撞时可降低二次伤害的风险。
附图说明
附图1为本发明的汽车尾防撞梁的立体图；
附图2为本发明的汽车尾防撞梁的正视图；
附图3为本发明的汽车尾防撞梁的右视图；
附图4为本发明的汽车尾防撞梁的左视图。
具体实施方式
下面结合附图来对本发明的技术方案作进一步的阐述。
如图1~图4所示，本发明的汽车尾防撞梁包括防撞梁主体1。
防撞梁主体1沿其长度延伸方向呈拱形结构，防撞梁主体1沿其宽度方向具有相对设置的两侧，其中一侧的端面上设置有向防撞梁主体1的内部凹陷的凹槽11，与一侧相对设置的另一侧为端面敞开的空腔结构12，凹槽11在空腔结构12中形成自空腔结构12的底部向空腔结构12的敞开端凸出的凸部13。这样设置的防撞梁主体1，使得防撞梁主体1的用料少，重量轻，可减少油耗，从而降低成本，而且还具有较好的强度，从而使得尾防撞梁的抗冲击性能及缓冲吸能特性好，可降低汽车碰撞过程中的二次伤害的风险。
本实施例中，沿防撞梁主体1的长度延伸方向，防撞梁主体1包括位于中间的第一段1a和分别设置在中段1a的两端部的第二段1b和第三段1c,在第一段1a、第二段1b和第三段1c上均设置有沿其长度方向延伸的两个凹槽11，两个凹槽11沿上下方向并排设置，从而在空腔结构12中形成两个沿上下方向并排设置的凸部13。优选，位于第一段1a上的凹槽11、位于第二段2a上的凹槽11和位于第三段3a上的凹槽11沿与防撞梁主体1的拱形外形相同的同一弧线延伸。
尾防撞梁还包括分别设置在防撞梁主体1的两端部的连接柱2，连接柱2用于与汽车吸能盒连接。具体的，防撞梁主体1的两端部分别设置有安装孔，连接柱2设置在该安装孔中。
本实施例中，防撞梁主体1的每端部均设置有两个连接柱2用于与汽车吸能盒连接。
尾防撞梁还包括设置在防撞梁主体1上的加强筋3，通过设置加强筋3，可进一步提高该防撞梁主体1的强度，从而提高尾防撞梁的抗冲击性能。
本实施例中，加强筋3设置在防撞梁主体1的第一段1a上，且位于空腔结构12中，加强筋3设置有多组，各组加强筋3沿防撞梁主体1的长度延伸方向间隔设置。
防撞梁主体1采用塑料材料，通过注塑机整体注塑成型，具体制造工艺为：将塑料材料采用注塑机按设定压力注入模具中，然后保压，冷却降温，之后脱模，如此便完成防撞梁主体1的制作，这使得该防撞梁主体1的生产制作工艺简单。加强筋3也采用塑料材料，可与防撞梁主体1一体注塑成型。
本发明的尾防撞梁设置在汽车上使用，使得汽车碰撞过程中，尾防撞梁由于具有较好的抗冲击性能及缓冲吸能特性，可避免对其他车辆及行人造成较大的伤害。
上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并加以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围内。