车门防撞杆组件和具有其的车辆的制作方法

本实用新型涉及车辆制造领域，具体而言，涉及一种车门防撞杆组件和具有其的车辆。

背景技术：

为提高车辆在侧碰时车门的强度，在车门内板与车门外板之间设有沿前后方向延伸的防撞杆。相关技术中，车辆中用于安装防撞杆的后支架向后敞开，车辆在发生正碰时，防撞杆易受到向后的冲击力而相对后支架向车辆后方移动，并与车门后侧的车辆的其他部分发生干涉，导致车门锁死，需要借助切割工具才能打开车门救出伤员，增大了救援难度，延长了救援时间，对车内人员的人身安全造成了威胁。

技术实现要素：

本实用新型旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本实用新型的第一方面提出了一种至少在一定程度上能更便于人员在车辆正碰时从驾驶舱逃出的车门防撞杆组件。

本实用新型的第二方面提出了一种具有上述车门防撞杆组件的车辆。

根据本实用新型第一方面所述的车门防撞杆组件，包括防撞杆和安装支架，所述防撞杆的后端通过安装支架固定在车门内部，所述安装支架包括支架本体，所述支架本体包括导向部，所述导向部适于在所述防撞杆相对所述支架本体向后滑动时向车门外侧引导所述防撞杆。

根据本实用新型第一方面所述的车门防撞杆组件，车辆在发生正碰时，防撞杆受到向后的冲击力而相对安装支架向后移动的同时可以向车门外侧移动，避免了防撞杆与车门后侧的车辆的其他部分发生干涉，便于车门人员及时开启车门逃出驾驶舱。

根据本实用新型所述的车门防撞杆组件，所述导向部整体位于所述防撞杆的后端。

进一步地，所述导向部构造为导向斜面，所述导向斜面的后端相比所述导向斜面的前端更加靠近车门外侧。

更进一步地，所述支架本体上还形成滑槽，所述滑槽连接在所述导向部的前端，所述滑槽与所述防撞杆固定，且所述滑槽适于在车辆正碰时引导所述防撞杆向后滑动。

更进一步地，所述滑槽为向着车门内侧凹陷的圆弧形滑槽，所述滑槽与所述防撞杆的外周面贴合并焊接固定。

更进一步地，与圆弧形的所述滑槽相切的竖直面与所述导向斜面之间的夹角为α，α为120°-160°。

更进一步地，α为150°。

根据本实用新型所述的车门防撞杆组件，所述导向斜面的后端形成有平直翻边，所述平直翻边的宽度为H，H为8mm-12mm。

进一步地，H为10mm。

根据本实用新型第二方面所述的车辆，设有如本实用新型第一方面所述的车门防撞杆组件。

根据本实用新型第二方面所述的车辆，保证车辆在发生正碰时驾驶舱内的人员顺利开启车门从驾驶舱内逃出，保证了人员的生命安全。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是本实用新型实施例的车门防撞杆组件的结构示意图；

图2是图1中沿A-A方向的截面图；

图3是车辆正碰时本实用新型实施例的防撞杆相对支架本体移动的示意图。

附图标记：

车门防撞杆组件100，安装支架1，支架本体11，滑槽12，导向部(导向斜面)13，平直翻边14，焊接翻边15，防撞杆2。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或可以互相通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面结合附图并参考具体实施例描述本实用新型。

首先结合图1-图3描述本实用新型实施例的车门防撞杆组件100。

如图1-图3所示，本实用新型实施例的车门防撞杆组件100可以安装在车门内板和车门外板之间。车门防撞杆组件100可以包括防撞杆2和安装支架1，防撞杆2的后端可以通过安装支架1固定在车门内部(即固定在车门内板和车门外板之间)。安装支架1可以包括支架本体11，支架本体11上可以设有导向部13。

如图3所示，当车辆正碰时，防撞杆2受到向后的冲击力，从而防撞杆2相对支架本体11向后滑动，导向部13可以在防撞杆2相对支架本体11向后滑动的同时向车外移动，进而防撞杆2可以撞向车门外板甚至穿出车门外板，从而避免了防撞杆2正向后穿出车门并与车辆在车门后的部分干涉(例如避免车辆的前车门内的防撞杆2向后侵入至后车门，或者避免车辆的后车门内的防撞杆2向后侵入至车架)，保证了车门在车辆发生正碰时顺利打开，便于驾驶舱内人员及时逃出。

根据本实用新型实施例的车门防撞杆组件100，通过在支架本体11上设有导向部13，车辆在发生正碰时可以避免防撞杆2正向后穿出车门并与车辆在车门后的部分干涉，保证了车门在车辆发生正碰时顺利打开，便于驾驶舱内人员及时逃出，保证了车内人员的人身安全。

在本实用新型的一些可选的实施例中，如图1-图3所示，导向部13可以整体位于防撞杆2的后端。换言之，在防撞杆2与安装支架1固定时，导向部13可以在防撞杆2的后方与防撞杆2间隔开以避让防撞杆2，保证防撞杆2沿前后方向固定。另一方面，当防撞杆2相对安装支架1向后移动时，导向部13可以引导防撞杆2沿车外移动。

具体地，如图1-图3所示，导向部13可以构造为导向斜面13，导向斜面13的后端相比导向斜面13的前端可以更加靠近车门外侧，换言之，导向斜面13在向后延伸的同时可以向车外延伸，以使防撞杆2在导向斜面13上移动时向车外移动，避免防撞杆2与车辆在车门正后侧的部分发生干涉，保证车门顺利开启。

在一些具体的实施例中，如图1-图3所示，支架本体11上还可以形成向车内凹陷的滑槽12，滑槽12可以沿前后方向延伸，滑槽12的前端可以延伸至支架本体11的前端，由此防撞杆2可以从支架本体11的前端进入滑槽12内并与滑槽12固定。

如图1-图3所示，滑槽12的后端可以与导向部13的前端连接，当车辆发生正碰，防撞杆2相对安装支架1向后移动时，滑槽12可以限制防撞杆2并将防撞杆2向后引导至导向部13，以进一步使防撞杆2在导向部13上向车外移动。

更加具体地，如图1所示，滑槽12可以为向着车门内侧凹陷的圆弧形滑槽12，滑槽12可以防撞杆2的外周面贴合并焊接固定，由此可以增加滑槽12与防撞杆2的焊接面积，以使防撞杆2与滑槽12固定更牢固。

更加具体地，如图1所示，圆弧形的滑槽12距离车门内板最近的底部的切面可以为竖直面，该竖直面与导向斜面13之间的夹角可以为α，α可以为120°-160°。更加具体地，α可以为150°。由此，可以保证导向斜面13相对滑槽12不至于过陡或过缓，保证防撞杆2不会正向后穿出车门，保证车门的正常开启。

在一些具体的实施例中，如图3所示，导向斜面13的后端可以形成有平直翻边14，平直翻边14可以在防撞杆2向后移动出导向斜面13后继续对防撞杆2进行支承和引导，平直翻边14的宽度可以为H，H可以为8mm-12mm。更加具体地，H可以为10mm。由此，平直翻边14可以避免防撞杆2向后移动出导向斜面13的过程中导向斜面13的后端划伤防撞杆2，并保证防撞杆2在向后移动出导向斜面13后继续滑动时保持稳定。

在一些具体的实施例中，如图1所示，支架本体11的上下两端分别可以设有沿前后方向延伸的焊接翻边15，支架本体11可以通过焊接翻边15与车辆的车门内板焊接固定，以使防撞杆2固定在车门内板上。

下面描述本实用新型实施例的车辆。

本实用新型实施例的车辆设有如本实用新型上述任一种实施例的车门防撞杆组件100。

根据本实用新型实施例的车辆，通过设置车门防撞杆组件100，保证车辆在发生正碰时驾驶舱内的人员顺利开启车门从驾驶舱内逃出，保证了人员的生命安全。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例进行接合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。