一种铰接式自卸车连接机架及铰接式自卸车的制作方法

1.本实用新型涉及一种铰接式自卸车连接机架，属于矿山机械领域。


背景技术：

2.铰接式自卸车车架由前、后车架、铰接体组成。其中前车架作为牵引单元，承载动力、驾驶室等系统。前车架尾部与铰接体连接，可以实现前车架与后车架的左右摆动。由于转向油缸的布置，使得前车架尾部呈叉形结构以避免干涉，导致前车架尾部与前车架只能在总成中拼焊，不能单独构成局部焊接小组件，使车架总体拼焊时间过长，不利于批量生产。更重要的是，为了加工连接机架上的一组孔，需对整个车架进行吊运、装夹、调正，增加了的成本和生产周期，更不利于安全生产。


技术实现要素：

3.针对上述现有结构存在的问题，本实用新型提供一种铰接式自卸车连接机架，能够使前车架尾部构成小组件，减少车架总拼时的工作量，并能在小组件里完成机加工，避免因车架整体加工导致成本、生产周期、安全隐患的增加。
4.为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：
5.本实用新型公开了一种铰接式自卸车连接机架，包括耳板、嵌套、u形板、连接板、限位块、法兰、弯板、筋板、立板。其中u形板开口朝前放置，四个耳板水平间隔放置在u形板上，并使耳板上的孔同轴。嵌套分别嵌入耳板的孔中，弯板分别放置在上面两个耳板之间和下面两个耳板之间，对称布置于两侧。两弯板之间通过立板相连。两个连接板位于连接机架前侧对称放置，并与u形板、弯板、耳板相连。四个限位块对称放置在四个弯板上。筋板放置在中间两个耳板之间，并与u形板相连。法兰贴在u形板外侧，并与u形板上的圆孔同心。以上零件之间通过焊接方式连接成小组件。在小组件阶段完成四个耳板上铰接孔的同轴加工及其端面加工，完成法兰的内孔、端面及周圈螺栓孔加工。连接机架位于前车架尾部，通过连接板与前车架左、右纵梁对接焊接，成为前车架的重要组元。
6.进一步，所述耳板前侧为u形槽，与u形板外轮廓相配合。所述u形板、连接板、弯板、立板、耳板构成上、下两个封闭的箱体结构。弯板、立板和耳板形成一个凹形空间，用来放置铰接体上下连接爪。
7.进一步，所述连接板设有圆弧状豁口，为转向油缸工作提供空间。连接板内侧设有螺栓孔，用来安装传动轴防护板。
8.进一步，所述连接机架与铰接体通过销轴、螺栓、螺母板相连，在车辆行驶过程中，转向油缸的伸缩可以带动铰接体以销轴轴线为旋转中心，相对连接机架左右摆动，实现车辆的转向功能。
9.进一步，所述连接机架上的法兰设有螺栓孔，通过螺栓与传动轴支承轴承座相连，对传动轴起到连接支承作用。
10.进一步，所述嵌套采用高强钢材质，以提升关键节点的寿命。
11.进一步，所述限位块设有螺纹孔，用于安装橡胶缓冲座，实现对车辆转向角度进行限位并减缓限位时的冲击。
12.进一步，所述筋板的外侧边呈圆弧凹形，可避免车辆转向时与铰接体转向爪干涉，同时还能够与耳板渐变过渡，避免应力集中。
13.本实用新型还公开了一种铰接式自卸车，包括前车架和铰接体，在所述前车架和铰接体之间设有上述的铰接式自卸车连接机架。
14.本实用新型有益效果：
15.连接机架使前车架尾部构成小组件，减少前车架总拼工作量，尤其实现了在小组件里完成机加工，避免了对大型车架的整体加工，有利于降低安全隐患和制造成本，缩短生产周期。
附图说明
16.附图作为本实用新型的一部分，用来提供对本实用新型的进一步的理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，但不构成对本实用新型的不当限定。显然，下面描述中的附图仅仅是一些实施例，对于本领域普通技术人员来说，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。
17.在附图中：
18.图1为铰接式自卸车连接机架的结构示意图。
19.图2为连接机架的安装示意图。
20.图3为连接机架上箱体的剖面图。
21.图4为连接机架与传动轴的连接示意图。
22.图中：1、耳板 ；2、嵌套； 3、法兰； 4、立板； 5、弯板； 6、连接板；7、筋板；8、限位块；9、u形板；10、转向油缸；11、连接机架；12、销轴；13、铰接体；14、橡胶缓冲座；15、前车架；16、销轴； 17、传动轴；18、传动轴支承轴承座；19、防护板。
23.需要说明的是，这些附图和文字描述并不旨在以任何方式限制本实用新型的构思范围，而是通过参考特定实施例为本领域技术人员说明本实用新型的概念。
具体实施方式
24.为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。
25.在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语
ꢀ“
上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
26.在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含
义。
27.如图1、2所示，铰接式自卸车连接机架11，包括耳板1、嵌套2、u形板9、连接板6、限位块8、法兰3、弯板5、筋板7、立板4。其中u形板9开口朝前放置，四个耳板1水平间隔放置在u形板9上，并使耳板1上的孔同轴。嵌套2分别嵌入耳板1的孔中，弯板5分别放置在上面两个耳板1之间和下面两个耳板1之间，对称布置于两侧。两个弯板5之间通过立板4相连。两个连接板6位于连接机架11前侧对称放置，并与u形板9、弯板5、耳板1相连。四个限位块8对称放置在四个弯板5上。筋板7放置在中间两个耳板1之间，并与u形板9相连。法兰3贴在u形板9外侧，并与u形板9上的圆孔同心。以上零件之间通过焊接方式连接成小组件。在小组件阶段完成四个耳板1上铰接孔的同轴加工及其端面加工，完成法兰3的内孔、端面及周圈螺栓孔加工。将连接机架11置于前车架15尾部，通过连接板6与前车架15的左、右纵梁对接焊接，成为前车架15的重要组元。这样，前车架15尾部能够作为小组件存在，减少了总拼工作量，同时机加工可以在小组件里完成，避免了对大型车架的整体加工，有利于降低安全隐患和制造成本，缩短生产周期。
28.进一步，连接板6设有圆弧状豁口，为转向油缸10工作提供空间。嵌套2采用高强钢材质，以提升关键节点的寿命。筋板7的外侧边呈圆弧凹形，可避免车辆转向时与铰接体13转向爪干涉，同时还能够与耳板1渐变过渡，避免应力集中。
29.如图2所示，连接机架11与铰接体13通过销轴12及螺栓连接。转向油缸10的两端通过销轴16和螺栓分别与前车架15的转向支座、铰接体13的左、右爪相连接，两个转向油缸10对称布置于前车架15两侧。通过转向油缸10的伸缩，能够使铰接体13以销轴12轴线为旋转中心，相对于连接机架11左右转动，实现车辆转向。限位块8外面开设螺纹孔，橡胶缓冲座14通过螺栓固定于限位块8上，在车辆转向过程中，当铰接体13与橡胶缓冲座14碰撞时，实现了对转向最大角度的限制，同时橡胶缓冲座14利用橡胶的压缩变形减缓碰撞时的冲击。
30.如图3所示，u形板9、连接板6、弯板5、立板4、耳板1构成上、下两个封闭的箱体结构。弯板5、立板4和耳板1形成一个凹形空间，用来放置铰接体13上、下连接爪。
31.如图1和4所示，法兰3设有螺栓孔，通过螺栓与传动轴支承轴承座18相连，传动轴17通过螺栓与传动轴支承轴承座18相连，传动轴支承轴承座18对传动轴17起到连接支承作用。连接板6内侧设有螺栓孔，用来安装防护板19，防护板19将传动轴17包围，当传动轴17一端脱落时，防护板19能够限制传动轴17的活动范围，防止其碰坏变速箱等关键部件。
32.综上，连接机架使前车架尾部构成小组件，减少前车架总拼工作量，尤其实现了在小组件里完成机加工，避免了对大型车架的整体加工，有利于降低安全隐患和制造成本，缩短生产周期。
33.本实用新型还公开了一种铰接式自卸车，包括前车架和铰接体，在所述前车架和铰接体之间设有上述的铰接式自卸车连接机架。
34.在此处所提供的说明书中，说明了大量具体细节。然而，能够理解，本实用新型的实施例可以在没有这些具体细节的情况下实践。在一些实例中，并未详细示出公知的方法、结构和技术，以便不模糊对本说明书的理解。
35.此外，本领域的技术人员能够理解，尽管在此所述的一些实施例包括其它实施例中所包含的某些特征而不是其它特征，但是不同实施例的特征的组合同样意味着处于本实用新型的保护范围之内并且形成不同的实施例。例如，在上面的实施例中，本领域技术人员
能够根据获知的技术方案和本技术所要解决的技术问题，以组合的方式来使用。
36.以上所述仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，虽然本实用新型已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本实用新型，任何熟悉本专利的技术人员在不脱离本实用新型技术方案范围内，当可利用上述提示的技术内容做出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型方案的范围内。