发明各种实施例的用于车辆的管状后梁组件10进一步包括拖钩13，其一端可拆卸地联接到与碰撞盒12联接的至少一个主后梁11，因此如上所述联接的拖钩
13可以具有更稳定的联接力。
[0041]如图5和图6所示，根据本发明各种其他实施例的用于车辆的管状后梁组件10包括至少一个具有C形横截面的支承后梁14和主后梁11，支承后梁14的一侧在纵向方向打开，主后梁11被制成横截面为四边形的管状，并且其中一部分插入到支承后梁14的开口以便关闭支承后梁14的开口并且与支承后梁14形成垂直堆叠结构。
[0042]换句话说，管状后梁组件10具有这样的结构:其中形成为具有四边形的横截面的主后梁11与形成为具有其中一侧打开的C形横截面的支承后梁14垂直堆叠，并且彼此通过电弧焊整体联接。
[0043]相比图3和图4的结构，图5和图6的结构在联接强度上可以相对较弱，但它们的重量可以相对减小。因此，图5和图6的结构主要适合于大众化的车辆或重量轻的车辆。
[0044]在另一方面，根据本发明的用于车辆的管状后梁组件10可具有如图5所示的结构，其中一个主后梁11和一个支承后梁14联接，使得主后梁11的上部和下部中只有一个插入支承后梁14的开口，或者可具有如图6所示的结构，其中主后梁11和两个支承后梁14联接，使得支承后梁14分别设置在主后梁11之上和之下。
[0045]与图5的结构相比较，图6的结构可以更重，但保护车辆和乘客的能力更好。
[0046]在下文中，对根据本发明的制造管状后梁组件的方法将进行说明。
[0047]在根据本发明的各种实施例的制造方法中，多个主后梁11以堆叠的方式彼此联接，如在图3、图4和7中所示。该制造方法包括:冷轧和热冲压管状碳质材料21以形成主后梁11，其中在纵向方向提供至少一个平坦部分11a，并且以垂直堆叠结构联接所述主后梁11，使得平坦部分Ila以表面接触方式联接。由此制得管状后梁组件10。
[0048]在此，当冷轧管状碳质材料21时，材料21的厚度减小约50%。因此，该管状后梁组件可以减小重量。
[0049]此外，当厚度通过冷轧减小的材料随后进行热冲压时，形成的主后梁11的抗张强度提高了约30%。
[0050]换句话说，通过冷轧和热冲压形成的主后梁11比通过一般的挤压或滚轧成形形成的后梁更薄且更强。因此，保护车身和乘客的能力可进一步改善。
[0051]在此，主后梁11优选形成为具有四边形横截面或大致四边形横截面以便确保刚性。可以理解，根据本发明，其他横截面几何形状也可以使用。主后梁11的平坦部分Ila通过电弧焊以表面接触方式联接。
[0052]电弧焊的一个优点在于，它与制造后梁组件时通常使用的点焊相比具有更短的焊接时间，并可以提高生产率。
[0053]在根据本发明的各种其他实施例的制造方法中，主后梁11和支承后梁14以堆叠的方式彼此联接，如图5、图6和图8所示。该制造方法包括:冷轧和热冲压碳质材料31，以形成至少一个具有C形横截面的支承后梁14，支承后梁14的一侧在纵向方向打开，冷轧和热冲压管状碳质材料21，以形成具有四边形横截面的主后梁11，并且以垂直堆叠结构联接所述支承后梁14和主后梁11。由此制得管状后梁组件10。
[0054]在此，用于形成支承后梁14的碳质材料31优选地是具有平板状而非管状的材料。然而，该形状并不限于板状。
[0055]当制造管状后梁组件10时，主后梁11的一部分插入到所述支承后梁14的开口，然后支承后梁14的两个端部与主后梁11的重叠部分例如通过电弧焊联接。
[0056]此外，管状后梁组件10可以制成使得一个支承后梁14和一个主后梁以如图5所示的堆叠方式联接，或者使得支承后梁14以如图6所示的堆叠方式联接在主后梁11之上和之下。
[0057]如上所述，根据本发明的各种实施例的管状后梁组件10具有这样的结构:其中多个主后梁11以垂直堆叠结构用通过表面接触方式联接的平坦部分联接，或者主后梁11和支承后梁14以垂直堆叠的方式直接联接。由此，管状后梁组件10的物理特性(基于联接部分的表面相接触方式的联接强度和弯曲刚性)显著提高。这样，一个优点在于可以确保足够的碰撞强度，并且保护车辆和乘客的能力可以得到提高。
[0058]此外，根据本发明的管状后梁组件10通过冷轧和热冲压后梁的材料制造。因此，一个优点在于管状后梁组件10可以减轻重量，并且可以显著提高联接强度。
[0059]为在权利要求中方便解释和准确定义，术语“上”、“下”等用于参考附图所示的特征的位置来描述示例性实施例的特征。
[0060]为示例和描述的目的，已经呈现本发明的具体示例性实施例的前述说明。其不倾向于穷尽本发明或将本发明限制为所公开的精确形式，并且显然，根据上述教导，可做许多修改和变化。选择和描述所述示例性实施例是为解释本发明的某些原理及其实际应用，从而使本领域技术人员能够制造和利用本发明的各种示例性实施例以及其各种替换和修改。本发明的范围应由权利要求及其等同物来限定。
【主权项】
1.一种用于车辆的管状后梁组件，其特征在于，包括: 多个主后梁，其中每一个主后梁被制成管状并且包括至少一个平坦部分，其中所述多个主后梁联接形成垂直堆叠结构，相邻主后梁的平坦部分以表面接触方式联接。
2.根据权利要求1所述的管状后梁组件，其特征在于，还包括: 一对碰撞盒，其前端联接到所述主后梁两端的主后梁后表面并且其后端联接到车身构件，其中所述碰撞盒前端的垂直面联接到所述多个主后梁的每一个。
3.根据权利要求2所述的管状后梁组件，其特征在于，还包括: 拖钩，其一端可拆卸地联接到与所述碰撞盒联接的所述主后梁中的至少一个。
4.根据权利要求1所述的管状后梁组件，其特征在于，所述多个主后梁的一个或每个形成为具有大致四边形的横截面，以确保刚性。
5.根据权利要求1所述的管状后梁组件，其特征在于，相邻主后梁的平坦部分通过焊接彼此联接。
6.根据权利要求1所述的管状后梁组件，其特征在于，还包括:支承后梁，其形成为具有C形横截面、有在纵向延伸的开口 ；并且其中所述主后梁被制成横截面大致为四边形的管状，并且所述主后梁的一部分插入所述支承后梁的开口以关闭所述支承后梁的开口，并与所述支承后梁一起形成垂直堆叠结构。
7.根据权利要求6所述的管状后梁组件，其特征在于，所述主后梁与所述支承后梁联接成使得所述主后梁的上部和下部中只有一个插入所述支承后梁的开口。
8.根据权利要求6所述的管状后梁组件，其特征在于，所述管状后梁组件包括一对支承后梁，其中一个设置在所述主后梁上并且一个设置在所述主后梁下；并且 所述主后梁与所述支承后梁联接成使得所述主后梁的上部和下部插入所述支承后梁的开口。
9.一种制造用于车辆的管状后梁组件的方法，其特征在于，该方法包括: 冷轧和热冲压管状碳质材料以形成至少两个主后梁，每个所述主后梁包括至少一个在纵向延伸的平坦部分；以及 将所述至少两个主后梁联接以形成垂直堆叠结构，相邻主后梁的所述平坦部分以表面接触方式联接。
10.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，所述至少两个主后梁的一个或每个形成为具有大致四边形的横截面，以确保刚性。
11.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，相邻的管状后梁的平坦部分通过电弧焊以表面接触方式联接。
12.一种制造用于车辆的管状后梁组件的方法，其特征在于，该方法包括: 冷轧和热冲压碳质材料以形成至少一个支承后梁，该支承后梁具有C形横截面，有在纵向延伸的开口； 冷轧和热冲压管状碳质材料以形成至少一个主后梁，该主后梁具有大致四边形的横截面；以及 将所述至少一个支承后梁和所述至少一个主后梁联接以形成垂直堆叠结构。
13.根据权利要求12所述的方法，其特征在于，将所述支承后梁和所述主后梁联接的步骤包括: 将所述主后梁的一部分插入到所述支承后梁的开口，以及 将所述支承后梁的两端与所述主后梁的重叠部分通过电弧焊联接。
14.根据权利要求13所述的方法，其特征在于，所述至少一个支承后梁和所述至少一个主后梁以堆叠方式联接。
15.根据权利要求13所述的方法，其特征在于，所述至少一个支承后梁包括设置在主后梁的上面和下面并且与所述主后梁以堆叠方式联接的两个支承后梁。
【专利摘要】本发明涉及一种用于车辆的管状后梁组件和制造该管状后梁组件的方法。该管状后梁组件可以包括多个主构件，其中每一个通过冷轧和热冲压成形。所述多个主构件可联接以形成垂直堆叠结构，平坦部分以表面接触方式联接。或者所述管状后梁组件可以包括直接联接形成垂直堆叠结构的主构件和至少一个支承构件。
【IPC分类】B60R19-04
【公开号】CN104554098
【申请号】CN201410377317
【发明人】金铉庆, 朴奭载, 金东鹤
【申请人】现代自动车株式会社
【公开日】2015年4月29日
【申请日】2014年8月1日
【公告号】DE102014110365A1, US20150115572