布50被配置于侧面框架18的纵壁部18A的车辆宽度方向外侧。同时，加固衬布50被夹持于安全气囊组件40与托架52的横壁部52B之间。
[0070]接着，如图4所示，在第四工序中，使座椅靠背衬垫22的侧部中被配置于侧面框架18的车辆后方侧的衬垫后表面部26C绕薄壁部60向车辆前方外侧进行转动。而且，在这种状态下，从座椅靠背12的车辆后方侧插入工具64而使螺母56紧固于双头螺栓48上。在安全气囊组件40的紧固之后，衬垫后表面部26C被恢复至原来的状态。由此，侧面安全气囊装置38从座椅靠背12的车辆后方侧被紧固固定于座椅靠背框架14的侧面框架18上。如此，在侧面安全气囊46的高度并不是很高，从而能够在衬垫前表面部26A与衬垫侧面部26B之间形成用于插入安全气囊组件40的开口部62的情况下，本实施方式为有效的组装方法。
[0071]当搭载有上述的车辆用座椅10的车辆发生侧面碰撞时，通过未图不的侧面碰撞检测传感器而检测出侧面碰撞，并将检测信号输出至控制器。在控制器中，使侧面安全气囊装置38的充气装置42的引爆管接通预定的电流。由此，气体产生剂燃烧并产生大量的气体，并从充气装置42的气体喷出孔向侧面安全气囊46内喷出。其结果为，以折叠状态被收纳的侧面安全气囊46膨胀，从而使座椅靠背12的表皮30从开裂部34开裂并使侧面安全气囊46向车辆前方侧膨胀展开。膨胀展开的侧面安全气囊46通过被夹持于落座乘员的上半身与车门装饰物之间而压缩变形，从而从冲击中保护落座乘员的上半身。
[0072]如此，在本实施方式中，由于加固衬布50的两端部沿着表皮30的开裂部34而被缝制在一起且被形成为环状，因此无需在采用两分割结构的加固衬布的情况下所需的两个加固衬布的结合操作。另外，也无需用于将两分割的加固衬布固定于侧面框架18上的两个托架。此外，由于能够从车辆前方侧向座椅靠背衬垫22的开口部62内插入安全气囊组件40并使衬垫后表面部26C绕薄壁部60向车辆前方外侧进行转动，因此能够从座椅靠背12的车辆后方侧插入工具64而进行背面紧固。因此，即使存在衬垫侧面部26B和衬垫后表面部26C，也能够容易将安全气囊组件40组装在侧面框架18上。
[0073]如上所述，根据本实施方式所涉及的具备侧面安全气囊装置38的车辆用座椅10以及侧面安全气囊装置38的向车辆用座椅10组装的组装方法，即使在与车身侧部对置的一侧的侧面框架18的车辆宽度方向外侧以及车辆后方侧配置有座椅靠背衬垫22的衬垫侧面部26B以及衬垫后表面部26C，也能够提高加固衬布50以及安全气囊组件40的组装操作性。
[0074]此外，在本实施方式中，由于衬垫侧面部26B与衬垫后表面部26C通过薄壁部60而被相互连结，因此衬垫后表面部26C能够以薄壁部60为中心而向车辆前方外侧顺利地进行转动。由此，能够顺利地实施安全气囊组件40的紧固操作。
[0075]而且，在本实施方式中，在将安全气囊组件40插入到加固衬布50的环内时，能够将从安全气囊组件40向车辆后方侧突出的双头螺栓48插入至被形成于加固衬布50上的螺栓插穿孔58内而进行临时组装。此外，在通过双头螺栓48以及螺母56将安全气囊组件40固定在侧面框架18上时，不会出现加固衬布50相对于安全气囊组件40而发生偏移的情况。其结果为，根据本实施方式能够在加固衬布50的关系中提高安全气囊组件40的组装操作性。
[0076]此外，在本实施方式中，虽然安全气囊组件40在座椅靠背长边方向上被形成为细长，但是开口部62也具有能够使该安全气囊组件40以与座椅靠背12正对的状态插入的上下方向尺寸。因此，在将安全气囊组件40向开口部62中插入时无需使安全气囊组件40倾斜。因此，不会出现由于与加固衬布50的关系而无法使安全气囊组件40较大程度地倾斜从而难以将安全气囊组件40插入开口部62内的情况。由此，能够提高临时组装有安全气囊组件40的表皮30的向座椅靠背衬垫22组装的组装操作性。
[0077]而且，在本实施方式中，由于表皮30的侧面表皮30C与后表皮30D通过拉链36而以能够分离的方式被接合，因此在安全气囊组件40的组装时能够预先将后表皮30D从侧面表皮30C分离。其结果为，能够进一步提高安全气囊组件40的向侧面框架18组装的组装操作性。
[0078](第二实施方式)
[0079]以下，使用图5以及图6对本发明所涉及的具备侧面安全气囊装置的车辆用座椅以及侧面安全气囊装置的向车辆用座椅组装的组装方法的第二实施方式进行说明。另外，对与前文所述的第一实施方式相同的结构部分标注同一符号并省略其说明。
[0080]如图5以及图6所示，在该第二实施方式中，在衬垫前表面部26A与衬垫侧面部26B之间未设置有开口部62，取而代之，在衬垫侧面部26B中的侧面安全气囊装置38的配置位置处设置有门部70，第二实施方式的特征在于这一点。
[0081]门部70在侧面观察时被形成为大致矩形形状。该门部70被构成为，由前文所述的薄壁部60以外的三条边组成的周缘部70A从衬垫侧面部26B被分离，通过使门部70绕薄壁部60向车辆后方外侧进行转动，从而在衬垫侧面部26B上形成有开口部72 (参照图6)。此外，该开口部72的上下方向尺寸与第一实施方式的开口部62的上下方向尺寸相比被设定得较大。而且，该第二实施方式的侧面安全气囊装置38的侧面安全气囊74被设为，与第一实施方式的侧面安全气囊46相比沿着车辆上下方向的高度较高且具有从腰部保护至肩部(乃至头部)的区域的大型侧面安全气囊。
[0082](作用、效果)
[0083]根据上述结构能够通过以下的步骤将侧面安全气囊装置38组装于车辆用座椅10上。
[0084]首先在第一工序中，将侧面安全气囊装置38的安全气囊组件40配置在沿着设置于表皮30上的开裂部34而被缝制为环状的加固衬布50的环内。接着，在第二工序中，如在图6中由双点划线所示那样，使衬垫侧面部26B绕被形成于座椅靠背衬垫22的侧部中的衬垫侧面部26B与衬垫前表面部26A之间的薄壁部60向车辆后方外侧进行转动。由此，在衬垫侧面部26B上形成有能够从车辆宽度方向外侧插入安全气囊组件40的大小的开口部72。而且，在这种状态下，使安全气囊组件40以开裂部34为中心向侧面框架18侧进行转动，并将加固衬布50以及安全气囊组件40配置于侧面框架18的车辆宽度方向外侧。
[0085]接着在第三工序中，将从安全气囊组件40的后部向车辆后方侧突出的双头螺栓48插入被形成于托架52的横壁部52B上的螺栓插穿孔54中，所述托架52被设置于侧面框架18上。之后，在第四工序中，衬垫后表面部26C绕薄壁部60向车辆前方外侧进行转动。而且，在这种状态下，从座椅靠背12的车辆后方侧插入工具64而使螺母56紧固于双头螺栓48上。在安全气囊组件40的紧固之后，衬垫后表面部26C被恢复至原来的状态。由此，侧面安全气囊装置38从座椅靠背12的车辆后方侧被紧固固定于座椅靠背框架14的侧面框架18上。
[0086]如此，在本实施方式中，也与前文所述的第一实施方式相同地，即使在与车身侧部对置的一侧的侧面框架18的车辆宽度方向外侧以及车辆后方侧配置有座椅靠背衬垫22的衬垫侧面部26B以及衬垫后表面部26C，也能够提高该加固衬布50以及安全气囊组件40的组装操作性。尤其是，本实施方式为在如下的情况下较为有效的方法，即，侧面安全气囊74的高度较高从而无法在衬垫前表面部26A与衬垫侧面部26B之间形成与侧面安全气囊74的高度匹配的开口的情况。
[0087]此外，在本实施方式中，在衬垫侧面部26B中薄壁部60以外的周缘部70A从座椅靠背衬垫22分离，通过使该门部70以薄壁部60为中心向车辆后方外侧进行转动，从而在衬垫侧面部26B上形成有开口部72。由此，能够从被形成于衬垫侧面部26B上的开口部72插入安全气囊组件40。其结果为，根据本实施方式，即使在膨胀展开状态下的侧面安全气囊74的高度较高，从而难以在衬垫前表面部26A与衬垫侧面部26B之间形成具有与侧面安全气囊74的高度匹配的上下方向尺寸的开口部的情况下，也能够确保安全气囊组件40的向侧面框架18组装的组装操作的容易性。
[0088](实施方式的补充说明)
[0089]虽然在上述的实施方式中采用了通过拉链36而使侧面表皮30C的后末端部与后表皮30D的外侧末端部接合的结构，但是并不限于此，例如也可以采用图4中由双点划线所示的结构。即，在这种结构中，通过缝制等而将J钩部76安装在侧面表皮30C的后末端部上，并使J钩部76卡止在侧面框架18的后壁部18C的内端部上。而且，后表皮30D被废除，取而代之配置有树脂制的座椅靠背板78。通