充气轮胎I如图1所示，具有胎面部2、位于其两侧的胎肩部3、由各胎肩部3依次连接的侧壁部4、以及胎圈部5。此外，该充气轮胎I具有帘布层6、带束层7、以及带束增强层8。
[0049]胎面部2由橡胶材料(胎面胶)构成，露出于充气轮胎I的轮胎径向最外侧，其表面成为充气轮胎I的轮廓。在胎面部2的外周表面，即行驶时与路面接触的踏面上，形成胎面21。胎面21设有多根(本实施方式为4根)主槽22，其为沿轮胎周向延伸，且与轮胎赤道线CL平行的直线状主槽。而且，通过这些多根主槽22，胎面21形成有多个沿轮胎周向延伸且与轮胎赤道线CL平行的条状环岸部23。此外，胎面21也可通过在条状环岸部23上设置与主槽22交叉的横纹槽24，将环岸部23在轮胎周向上分割成多个，从而形成花纹块状环岸部23a(参照图2或图8)。
[0050]胎肩部3是胎面部2中轮胎宽度方向两外侧的部位。此外，侧壁部4是在充气轮胎I的轮胎宽度方向最外侧露出的部位。此外，胎圈部5具有胎圈芯51和胎边芯52。胎圈芯51通过将钢丝即胎圈钢丝卷成环状而形成。胎边芯52是帘布层6的轮胎宽度方向端部在胎圈芯51位置折回所形成的空间中配置的橡胶材料。
[0051]帘布层6的各轮胎宽度方向端部在一对胎圈芯51处，自轮胎宽度方向内侧向轮胎宽度方向外侧折返，并在轮胎周向上绕成环状，构成轮胎的骨架。该帘布层6是多个并列设置的帘布层帘线(未图示)经覆层橡胶覆盖而成的，所述帘布层帘线相对于轮胎周向的角度为沿着轮胎子午线方向在轮胎周向所成的角度。帘布层帘线由有机纤维(聚酯、人造丝、尼龙等)组成。该帘布层6至少设置I层。
[0052]带束层7是至少层叠2层带束71、72的多层构造，在胎面部2上配置于帘布层6的外周即轮胎径向外侧，并在轮胎周向上覆盖帘布层6。带束71、72是多个并列设置的帘线(未图示)经覆层橡胶覆盖而成的，所述帘线相对于轮胎周向成规定角度(例如20度?30度)。帘线由钢丝或有机纤维(聚酯、人造丝、尼龙等)组成。此外，重合的带束71、72中，彼此的带束层帘线交叉配置。
[0053]带束增强层8配置于带束层7的外周即轮胎径向外侧，在轮胎周向上覆盖带束层7。带束增强层8是多根并列设置在轮胎宽度方向上的帘线(未图示)经覆层橡胶覆盖而成的，所述帘线与轮胎周向大致平行(±5度)。帘线由钢丝或有机纤维(聚酯、人造丝、尼龙等)组成。图1所示带束增强层8是配置为覆盖带束层7的轮胎宽度方向端部。带束增强层8的构造不仅限于上述形式，图中虽未显示，但也可配置为覆盖带束层7整体；或者，例如含有2层增强层，轮胎径向内侧的增强层形成为在轮胎宽度方向上较带束层7更大，且配置为覆盖带束层7整体，而轮胎直径向外侧的增强层配置为只覆盖带束层7的轮胎宽度方向端部；又或者，例如含有2层增强层，各增强层都配置为只覆盖带束层7的轮胎宽度方向端部。即，带束增强层8至少和带束层7的轮胎宽度方向端部重叠。此外，带束增强层8设为将带状(例如宽度10[mm])的条状型材缠绕在轮胎周向上。
[0054][实施方式I]
[0055]图2是本实施方式所述充气轮胎的胎面的俯视图。图3是图2中的A-A剖面的立体图。图4是显示其他示例的图2中的A-A剖面的立体图。图5?图7是图4所示凹部的放大立体图。
[0056]如图2?图4所示，本实施方式的充气轮胎I，在主槽22的槽壁面22a上形成有凹部9。此外，在凹部9内附着有光致发光材料10。此处，槽壁面22a是指从主槽22的槽底22b即最深部分向轮胎径向外侧上升至胎面21为止的壁面。
[0057]图3所示的凹部9形成为从主槽22的槽壁面22a凹下，并沿轮胎周向设置的凹槽。虽未在图上明示，但凹部9也可形成为设置在一对凸条之间的凹槽，该一对凸条从主槽22的槽壁面22a凸出并沿轮胎周向设置。此外，凹部9在图3中是于轮胎径向上设有多个(图3中为2个)，但至少设置I个即可。此外，凹部9在图3中是凹槽的剖面形状显示为半圆形，但也可是矩形、槽宽向槽底缩小的三角形、槽宽向槽底缩小的梯形、以及槽宽向槽底扩大的梯形等。
[0058]图4所示的凹部9如图5和图6所示，形成为设置在从主槽22的槽壁面22a凸出且平行的多个凸条(凸脊)9A之间的凹槽。虽未在图中明示，但凹部9也可以将由从主槽22的槽壁面22a凹下的凹槽构成的多个凹部9相互平行延伸地设置，在各凹部9的相互之间形成凸条(凸脊)的方式形成。此外，凹部9也可如图5所示形成为槽宽向槽底缩小的梯形、如图6所示形成为槽宽向槽底缩小的三角形，或者也可形成为图中未明示的半圆形、矩形、槽宽向槽底扩大的梯形等。此外，图4所示的凹部9也可设为凸条9A(凹部9)以在轮胎周向上交叉的方式延伸，或沿轮胎周向设置，或沿轮胎径向设置。
[0059]图4所示的凹部9也可如图7所示，形成为设置在从主槽22的槽壁面22a凸出的格子状的凸起9B中的浅凹。虽未在图中明示，但凹部9也可以设置由从主槽22的槽壁面22a凹下的浅凹构成的多个凹部9，在该凹部9之间形成格子状的凸起9B的方式形成。
[0060]另外，图2?图4所示的凹部9虽然是设置于花纹块状环岸部23a在轮胎周向上的一部分上，但也可设置于花纹块状环岸部23a在轮胎周向上的整个长度上。此外，虽未在图中明示，但图2?图4所示的凹部9也可设置于条状环岸部23在轮胎周向上的一部分或整个长度上。
[0061]光致发光材料10在凹部9内附着在凹部9的内面(底面9a或内侧面9b:参照图11)。光致发光材料10形成为长径为50 μ m以上1500 μ m以下的薄板状或鳞片状小片。此种小片即光致发光材料10容易在轮胎转动时与轮胎表面一起变形，因此不易从凹部9上脱落。作为形成光致发光材料10的具体材料，可列举聚对苯二甲酸乙二酯(PET)、铝、云母、以及滑石等。这些材料的光致发光性较高。
[0062]另外，图2?图4中，显示的是在主槽22的一个槽壁面22a上设置了凹部9的结构，但也可在主槽22的两个槽壁面22a上设置凹部9。此外，在上述实施方式中，光致发光材料10是附着在设置于主槽22的槽壁面22a上的凹部9内，但同样也可在横纹槽24的槽壁面设置凹部9，将光致发光材料10附着在该凹部9内。
[0063]如此，本实施方式的充气轮胎I，其在胎面21具有主槽22 (横纹槽24)，其中在主槽22 (横纹槽24)的槽壁面22a上设有凹部9，在该凹部9内附着有光致发光材料10。
[0064]根据该充气轮胎1，由于在主槽22的槽壁面22a附着有光致发光材料10，所以能够通过光致发光材料10随着胎面21的磨损而减少或消失来识别胎面21的磨损度。并且，根据该充气轮胎1，由于光致发光材料10是附着在凹部9内，所以即使在石头等进入主槽22 (横纹槽24)内时，也可防止其与光致发光材料10发生接触，所以能够防止光致发光材料10的脱落，并可改善光致发光材料10的耐擦伤性和耐候性。因此，能够维持光致发光材料10的光致发光性，并可容易且准确地识别胎面21的磨损度。
[0065]另外，如图3所示，如果在轮胎径向上设置多个凹部9，则通过光致发光材料10 (凹部9)随着胎面21的磨损而慢慢减少，能够明确地识别胎面21的磨损度。
[0066]此外，如图4所示，如果在轮胎径向的范围内设置凹部9，则通过光致发光材料10 (凹部9)随着胎面21的磨损而慢慢减少，能够明确地识别胎面21的磨损度。
[0067]此外，通过将用来附着光致发光材料10的凹部9的轮胎径向上最内侧部分，配置在与表示轮胎的更换时间的磨损指示器相同高度的位置，能够将光致发光材料10不再光致发光的时间识别为更换时间。
[0068][实施方式2]
[0069]图8是显示本实施方式所述充气轮胎的其他示例的胎面的俯视图。图9是图8中的B-B剖面的立体图。图10是显示其他示例的图8中的B-B剖面的立体图。
[0070]如图8?图10所示，本实施方式的充气轮胎1，在主槽22的槽壁面22a上形成有分层部11，在该分层部11上形成有凹部9。此外，在凹部9内附着有光致发光材料10。分层部1