一种轨道车整体复合材料车头的制作方法

本实用新型属于轨道车车头领域，更具体地说，涉及一种轨道车整体复合材料车头。

背景技术：

随着动车组速度的不断提高，动车组的阻力将明显增大，当动车组速度达到200km/h时，空气阻力占运行总阻力的70％左右，当动车组速度达到300km/h时，空气阻力占运行总阻力的85％左右。动车组运行中消耗的能量的大部分都用来克服空气阻力。

目前，动车组的头车与尾车造型一样，均采用类似旋成体造型，从起点站开往终点站时，头车在前，尾车在后，由终点站返回原起点站时，原头车变尾车，原尾车变头车。在动车组行驶过程中，由于尾车会产生涡流，导致动车组尾部阻力很大，使动车组在运行中消耗大量动力。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供了一种轨道车整体复合材料车头，设计合理，可以通用在头车和尾车，前流线导风槽和后流线导风槽的设计可以实现气流的流动，避免产生涡流，从而降低了动车组的行驶阻力，减少了动车组的动力消耗，同时，复合板的搪瓷层表面光滑，风阻小，而且具有良好的隔热和阻燃效果，实用性强，适于推广。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：

一种轨道车整体复合材料车头，其特征在于：包括尖端部、顶面和两侧墙共同围成且呈流线形；所述两侧墙上对称设置有前流线导风槽和后流线导风槽；所述顶面呈流线形；所述顶面的顶部设置有空腔，空腔内设置有若干自前向后贯穿设计的通风孔，通风孔的内侧面上镀有搪瓷层；所述尖端部、顶面和两侧墙均是由复合材料制成的复合板组成的；复合板包括芯层，芯层的上表面上自内向外依次设置有隔热层和搪瓷层，芯层的下表面上自内向外依次设置有阻燃层和搪瓷层；所述芯层的两个表面上分别设置有若干凹槽，且隔热层和阻燃层的侧面上设置有凸起，凸起插接到凹槽内实现更好的固定。

作为一种优化的技术方案，所述空腔是由不锈钢材料制成的，且空腔通过螺栓安装在顶面顶部。

作为一种优化的技术方案，所述芯层是由钢制材料制成的芯层。

作为一种优化的技术方案，所述隔热层是由陶瓷材料制成的陶瓷隔热层；所述阻燃层是由高强度耐磨阻燃聚碳酸酯材料制成的阻燃层。

由于采用了上述技术方案，与现有技术相比，本实用新型设计合理，可以通用在头车和尾车，前流线导风槽和后流线导风槽的设计可以实现气流的流动，避免产生涡流，从而降低了动车组的行驶阻力，减少了动车组的动力消耗，同时，复合板的搪瓷层表面光滑，风阻小，而且具有良好的隔热和阻燃效果，实用性强，适于推广。

参照附图和实施例对本实用新型做进一步说明。

附图说明

图1为本实用新型一种实施例中的结构示意图；

图2为复合板的截面结构示意图。

具体实施方式

实施例

如图1所示，一种轨道车整体复合材料车头，包括尖端部1、顶面3和两侧墙共同围成且呈流线形。所述两侧墙上对称设置有前流线导风槽2和后流线导风槽4。所述顶面呈流线形。所述顶面的顶部设置有空腔5，空腔5内设置有若干自前向后贯穿设计的通风孔，通风孔的内侧面上镀有搪瓷层。所述空腔5是由不锈钢材料制成的，且空腔通过螺栓安装在顶面顶部。

所述尖端部、顶面和两侧墙均是由复合材料制成的复合板组成的。如图2所述，复合板包括芯层8，芯层8的上表面上自内向外依次设置有隔热层7和搪瓷层6，芯层8的下表面上自内向外依次设置有阻燃层9和搪瓷层10。所述芯层8的两个表面上分别设置有若干凹槽11，且隔热层和阻燃层的侧面上设置有凸起，凸起插接到凹槽11内实现更好的固定。

所述芯层8是由钢制材料制成的芯层。所述隔热层7是由陶瓷材料制成的陶瓷隔热层。所述阻燃层9是由高强度耐磨阻燃聚碳酸酯材料制成的阻燃层。

本实用新型设计合理，可以通用在头车和尾车，前流线导风槽和后流线导风槽的设计可以实现气流的流动，避免产生涡流，从而降低了动车组的行驶阻力，减少了动车组的动力消耗，同时，复合板的搪瓷层表面光滑，风阻小，而且具有良好的隔热和阻燃效果，实用性强，适于推广。

本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。