专利名称：骨架车及其前端梁的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种骨架车，尤其与骨架车的前端梁结构有关。
背景技术：
骨架车主要用于与集装箱配合，用以长距离的干货运输，其主要包括两根纵向并平行设置的主梁、两对称设置在两主梁外侧靠近前端位置的前端梁、一设置在两主梁后端的后端梁、多根设置在两主梁之间的横梁、两分别安装在各主梁前部下方的支撑装置以及设置在两主梁后部下方的行走机构(包括轮胎、车圈、车轴、悬挂和刹车等)。在前、后端梁的外端均设置有固定集装箱的角锁，在两主梁的前端设置有一安装制动系统的气接头支架在主梁靠近前端梁的位置设置有一对定位集装箱的导向块。现有骨架车的前端梁主要通过焊接方式与主梁连接，焊接工作量大，对环境污染大。一旦前端梁损坏，就要动用气割更换，破坏了主梁表面的油漆，且污染环境。骨架车出厂时前端梁与主梁焊接成一整体进行堆叠运输，相邻骨架车之间不紧凑，运输效率低，运输成本高。
发明内容
本发明要解决的技术问题在于克服上述现有技术存在的不足，提供一种可快速拆装，便于运输，易于维修的骨架车的前端梁。本发明要解决的另一技术问题在于克服上述现有技术存在的不足，提供一种可快速拆装，便于运输的骨架车。为解决上述技术问题，本发明提供一种骨架车的前端梁，包括前端梁主体和设置在前端梁主体一端的连接板组合，该连接板组合上设置有多个用以可拆卸连接骨架车主梁的安装孔。进一步地，所述连接板组合包括上下设置的前端梁第一连接板和前端梁第二连接板，所述前端梁第一连接板包括一连接在前端梁主体顶面的第一部分和由第一部分向下垂直弯折而形成的一第二部分；所述前端梁第二连接板包括一连接在前端梁主体底面的第一部分和由第一部分向上垂直弯折而形成的一第二部分；前端梁第一连接板的第二部分与前端梁第二连接板的第二部分平齐，所述安装孔设置在前端梁第一连接板的第二部分与前端梁第二连接板的第二部分上。进一步地，所述前端梁主体包括上盖板、下盖板和两垂直焊接在上、下盖板之间的侧板；所述前端梁第一连接板的第一部分焊接在两侧板的顶部并与所述上盖板对接，且上盖板的顶面与前端梁第一连接板的第一部分的顶面平齐；所述前端梁第二连接板的第一部分焊接在两侧板的底部并与所述下盖板对接，且下盖板的底面与前端梁第二连接板的第一部分的底面平齐。进一步地，所述前端梁第一连接板的第一部分的宽度从其远离上盖板的外端向内逐渐缩小；所述前端梁第二连接板的第一部分的宽度从其远离下盖板的外端向内逐渐缩小。
进一步地，所述前端梁第一连接板的厚度大于所述上盖板的厚度，所述前端梁第二连接板的厚度大于所述下盖板的厚度，在两侧板顶部和底部的对应焊接前端梁第一、第二连接板的位置分别向内凹陷形成一台阶。进一步地，所述上盖板与所述前端梁第一连接板的第一部分通过焊接连接，所述上盖板向外延伸一凸部，对应地，所述前端梁第一连接板的第一部分设置一容纳所述凸部的凹部，所述凸部为尖角形。进一步地，所述下盖板与所述前端梁第二连接板的第一部分的通过焊接连接，所述下盖板与所述前端梁第二连接板的第一部分对接的位置向所述前端梁第二连接板的第一部分的方向延伸一凸部，对应地，所述前端梁第二连接板的第一部分设置一容纳所述凸部的凹部，所述凸部为尖角形。进一步地，所述前端梁主体远离前端梁第一、第二连接板的另一端安装有角锁。进一步地，所述前端梁还包括一焊接在两侧板的远离角锁一端的端面上的端板，所述前端梁第一、第二连接板位于所述端板的外部，且端板的顶面抵靠前端梁第一连接板，底面抵靠前端梁第二连接板，端板的中部设置一销孔。为解决上述技术问题，本发明还提供一种骨架车，其包括一车架主体，所述车架主体的前端可拆卸连接一上述前端梁。本发明的有益技术效果在于由于前端梁一端设置有连接板并在连接板上设置安装孔，使得前端梁能可拆卸地连接在骨架车的主梁上，骨架车出厂时，前端梁可隐藏在两主梁的内部进行包装运输，使得骨架车能紧凑堆叠，大大提高了运输效率，降低了运输成本，也扩大了产品的投放范围。此外，该前端梁结构能保证前端梁在可拆卸连接方式下也能满足骨架车使用时的强度要求，保证了产品质量，而且前端梁的模块化装配也方便了其模块化更换，大大降低了维修难度，避免了气割维修而造成环境污染，达到了环保的目的。
图I为可拆装式骨架车的主视示意图。图2为可拆装式骨架车的俯视示意图。图3为图I所示可拆装式骨架车除去制动系统、电气系统、支撑装置、备胎安装总成、防护栏总成、工具箱总成、车轮总成和挡泥板总成的组装状态结构示意图。图4为图3所示可拆装式骨架车组合后的结构示意图。图5a为骨架车前端梁第一角度的结构示意图，图5b为骨架车前端梁第一角度的分解图。图6a为骨架车前端梁第二角度的结构示意图，图6b为骨架车前端梁第二角度的分解图。图7a为骨架车主梁的部分结构示意图，图7b为骨架车主梁的部分结构分解图。图8为悬挂系统安装在骨架车上的主视示意图。图9为悬挂系统安装在骨架车上的俯视示意图。图10为后端梁的结构示意图。图11为图10所示后端梁的分解图。
图12为后端梁连接板与主梁的结构图。
具体实施例方式参阅图1-2，可拆装式骨架车包括一车架主体I。在车架主体I前部的两侧可拆卸连接有一对对称设置的前端梁2。在车架主体I前部并位于前端梁2略靠前的位置可拆卸连接有一对导向块3，该导向块3用于供骨架车运输集装箱时的定位和导向。在车架主体I前部靠近前端的位置可拆卸连接有一气接头支架4。在气接头支架4上可拆卸安装有制动系统41，在车架主体I中后部的下方可拆卸安装有与制动系统41配合工作的气缸。在车架主体I中部靠前并位于前端梁2靠后的下方可拆卸安装有支撑车架主体I的支撑装置5。在车架主体I后部下方的两侧可拆卸连接有两对称设置的悬挂总成6，在悬挂总成6的下部可拆卸安装车轮总成65 (包括车轴和轮胎)。在车轮总成65的后部还安装有挡泥板总成66。在车架主体I的后端可拆卸安装有后端梁7，在后端梁7的内部安装有电气系统。在后端梁7的下方可拆卸安装有后保险杠总成8，在车架主体I对应支撑装置5和悬挂总成6之间的位置可拆卸连接有备胎安装总成91、工具箱总成92和防护栏总成93。参阅图3-图4，车架主体I包括两纵向并平行设置的主梁11和多根焊接在两主梁11之间的横梁12，主梁11包括上翼板111、下翼板113和垂直焊接(或一体成型)在上、下翼板111、113之间的腹板112。在两主梁11之间靠近其前端的位置焊接有用于连接牵引车的牵引架14，该牵引架14包括一焊接在两主梁11的下翼板底面的牵引板143、两焊接在牵引板143上并位于两主梁11之间的牵引纵梁141以及一焊接在两牵引纵梁141之间的牵引横梁142。参阅图3-图4，两导向块3分别安装在两主梁11上，在两导向块3的底面设置有三个安装孔，对应地在两主梁11的上翼板111上也分别设置有三个安装孔，二者通过紧固件实现可拆卸连接。气接头支架4设置在牵引架14靠近车架主体I前端的位置，其横截面呈C形。在牵引架14的两牵引纵梁141上分别焊接有一用于连接气接头支架4的支架连接板1411。该支架连接板1411的横截面呈L形，其顶面设置有两安装孔，对应地，在气接头支架4底面靠近两侧的位置也分别设置有两安装孔，二者通过紧固件实现可拆卸连接。参阅图3-图4，两主梁11的腹板112上各焊接一用以连接各支撑装置5的支腿座51，在支撑装置5和支腿座51的连接位置分别设置有安装孔，二者通过紧固件实现可拆卸连接。运输时，支撑装置5从主梁11上卸下，并放置在车架主体I的中部随车架主体I 一起运输。考虑到包装运输时节省空间的目的，支腿座51的最外沿不得超出车架主体I的最外沿。参阅图5a_图6b，骨架车的前端梁2包括前端梁主体21和设置在前端梁主体21一端的连接板组合。该连接板组合包括上下对称设置的两块，即前端梁第一连接板22和前端梁第二连接板23。前端梁主体21包括上盖板211、下盖板214、两垂直焊接在上、下 盖板211、214之间的侧板212、213以及两分别焊接在两侧板212、213端部的端板215、216。前端梁第一连接板22包括一设置在前端梁主体21 —端顶面的第一部分221和由第一部分221向下垂直弯折而形成的一第二部分222。前端梁第二连接板23包括一设置在前端梁主体21 —端底面的第一部分231和由第一部分231向上垂直弯折而形成的一第二部分232。前端梁第一连接板22和前端梁第二连接板23设置在前端梁主体21的同一端上，且前端梁第一连接板22的第二部分222与前端梁第二连接板23的第二部分232平齐。前端梁第一连接板22的第二部分222与前端梁第二连接板23的第二部分232上均匀设置有多个用于将前端梁2固定在主梁11上的安装孔2221、2321。前端梁第一连接板22的第一部分221焊接在两侧板212、213的顶部并与上盖板211对接，且前端梁第一连接板22的第一部分221的顶面与上盖板211的顶面平齐。前端梁第二连接板23的第一部分231焊接在两侧板212、213的底部并与下盖板214对接，且前端梁第二连接板23的第一部分231的底面与下盖板214的底面平齐。 该前端梁第一连接板22的第一部分221的宽度从其远离上盖板211的外端向内逐渐缩小；前端梁第二连接板23的第一部分231的宽度从其远离下盖板214的外端向内逐渐缩小。上盖板211与前端梁第一连接板22的第一部分221通过焊接连接，为了避免上盖板211与前端梁第一连接板22垂直焊接而影响焊缝强度，上盖板211向外延伸一凸部2111，对应地，前端梁第一连接板22的第一部分221向内凹陷形成一容纳所述凸部2111凹部2211，凸部2111和凹部2211的形状可以为弧形，方形或尖角形(图中为尖角形)。同样地，下盖板214与前端梁第二连接板23的第一部分231的通过焊接连接，下盖板214向外延伸一凸部(未图示)，对应地，前端梁第二连接板33的第一部分231设置一容纳该凸部的凹部2311，该凸部与凹部2311的形状可以为弧形，方形或尖角形(图中为尖角形)。考虑到前端梁第一、第二连接板22、23与主梁11通过螺栓连接需要承受很大的压力和拉力，而上、下盖板211、214承受的压力和拉力则相对较小，所以，在本实施例中，前端梁第一连接板22的厚度大于上盖板211的厚度，前端梁第二连接板23的厚度大于下盖板214的厚度，从而提高前端梁第一、第二连接板22、23的强度，使其在满足强度需求的同时最大程度地节约成本。侧板212顶部和侧板213底部对应焊接前端梁第一、第二连接板22、23的位置分别凹陷形成一台阶，该台阶用以容纳前端梁第一、第二连接板22、23，以使前端梁第一连接板22与上盖板211的顶面平齐，前端梁第二连接板23与下盖板214的底面平齐。继续参阅图5b、图6b，在前端梁主体21远离前端梁第一、第二连接板22、23的另一端安装有用以锁紧集装箱的角锁24。角锁24可采用焊接方式连接在前端梁主体21上，也可采用其他连接方式与前端梁主体21连接。角锁24采用现有技术中通用的结构，此处不再赘述。焊接在两侧板212、213 —端的端板216远离所述角锁24，其一方面起到加强前端梁2的作用，另一方面也便于通过一定位销1123 (参阅图7a)定位连接前端梁2与主梁
11。端板216位于前端梁第一、第二连接板22、23的内部，且端板216的顶面抵靠前端梁第一连接板22，底面抵靠前端梁第二连接板23。在端板216的中部设置有一安装定位销1123的销孔2161。参阅图7a、图7b，主梁11腹板112上设置有两排安装孔，当前端梁2安装在主梁11上时，前端梁第一、第二连接板22、23上安装孔2221、2321分别与主梁11腹板112上的安装孔1124对齐，二者通过紧固件可拆卸连接。为了保证腹板112打孔后的强度，本实施例在两主梁11的腹板112内面各焊接有至少一内板1121，在内板1121上设置有与腹板112上安装孔1124对应并贯通的安装孔1125。腹板112上还焊接有一穿过腹板112的定位销1123，当前端梁2安装在主梁11上时，定位销1123穿过前端梁2端板216上的销孔2161(参阅图6B)并通过间隙卡紧，以提高前端梁2与主梁11连接处的紧致度和强度。在本实施例中，一根主梁11上焊接两内板1121，且两内板1121分别设在定位销1123的两侧。为了进一步提高主梁11安装前端梁2位置的强度，本实施例的各内板1121上还焊接有两竖直设置并抵靠上、下翼板111、113的加强板1122。加强板1122的数量可根据安装孔数量的多少和分布状况适当增减。参阅图8、图9，各悬挂总成6包括可拆卸连接在各主梁11的下翼板113上的前支架61、中支架62和后支架63。在前支架61、中支架62和后支架63的顶端均焊接一悬挂连接板64，各悬挂连接板64和各主梁11的下翼板113的连接位置均设置有六个安装孔，二者通过紧固件实现可拆卸连接。考虑到悬挂连接板64焊接到前支架61、中支架62和后支架63上后，会使其上中间两个安装孔形成一死腔而无法安装紧固件，所以，中间两个安装孔在出厂时会预先埋设紧固件。前支架61和中支架62之间安装一个车轴总成，中支架62和后支架63之间安装一个车轴总成，如果骨架车包括三个以上车轴时，相应地，中支架62数量 增加一个。参阅图10、图11，后端梁7包括一顶部具有开口的后端梁王体71、一连接在后端梁主体71顶部开口处的盖板72以及两分别焊接在后端梁主体71两端的端板73。后端梁主体21内部的两端各安装一用以锁紧集装箱的转锁24。后端梁主体71可以为一体成型件，也可以为焊接件，本实施例采用一体成型件。该后端梁主体71包括第一壁板711、第二壁板712和分别连接在第一、第二壁板711、712的底部的底板713。两端板73分别与后端梁主体71的两端焊接在一起。盖板72焊接在第一、第二壁板711、712以及两端板73的顶面，且盖板72的外沿超出后端梁主体71的外沿，以减小盖板72与第一、第二壁板711、712的焊接难度。在后端梁主体71的内部设置至少一加强筋75，加强筋75与第一壁板711、第二壁板712和底板713均垂直并焊接。在第一壁板711上设置有两组将后端梁7可拆卸连接在骨架车主梁11的安装孔7112，在底板713上设置有两组将后端梁7可拆卸连接在骨架车主梁上的安装孔(未图示)。为了方便将紧固件安装到第一壁板711和底板713的安装孔上，在第一壁板711上设置有工艺操作口 7111，该工艺操作口 7111位于第一壁板711的两组安装孔7112之间。结合参阅图10和图12，在两主梁11的后端各设置一安装后端梁7的台阶1121，各主梁11于其台阶1121位置焊接一用以连接后端梁7的后端梁连接板114，各后端梁连接板114分别对应与各主梁腹板112垂直。各后端梁连接板114包括第一部分1141、由第一部分1141垂直弯折延伸而成的第二部分1142、位于第二部分1142上方并与第二部分1142垂直的第三部分1143。第一部分1141分别与主梁下翼板113和主梁腹板112的下部焊接，第二部分1142与主梁腹板112焊接，第三部分1143与主梁腹板112的上部焊接。第二部分1142设置有用以与所述后端梁7底面(底板713)可拆卸连接的安装孔，第三部分1143设置有用以与所述后端梁7前端面(第一壁板711)可拆卸连接的安装孔。由于后端梁的盖板72外沿超出后端梁主体71的外沿，因此，要保证后端梁盖板72与主梁上翼板211平齐，需使后端梁连接板114的第三部分1143向上并向远离第一部分1141的方向倾斜延伸形成一延伸部1144，延伸部1144分别与主梁上翼板111和主梁腹板112的上部焊接，盖板72超出后端梁主体71的外沿放置在后端梁连接板114的延伸部1144上。后端梁连接板114的第一部分1141、第二部分1142和第三部分1143可一体成型。也可使第一部分1141和第二部分1142 —体成型，第三部分1143单独成型后，再与第二部分1142通过焊接连接。在后端梁连接板114的第二部分1142与主梁下翼板113之间还设置有加强筋116，加强筋116的上端抵靠后端梁连接板114的第二部分1142，下端抵靠主梁下翼板113，加强筋116与后端梁连接板114的第二部分1142、主梁腹板112以及主梁下翼板113均焊接。回请参阅图3，在后端梁7与骨架车主梁11之间还可拆卸连接两斜撑77，以进一步提高后端梁7与主梁11之间的连接强度。在两主梁腹板112上各焊接一耳板115，且耳板115的最外沿不超出车架主体I的最外沿，以方便骨架车在运输时，可以以车架主体I的两主梁11为外边框包装成规则的形状。结合参阅图10，在后端梁71的前端面(第一壁板711)上焊接两耳板78。在斜撑77、耳板78和耳板115上均设置有安装孔，使得，两斜撑77的一端分别对应与两腹板112上的耳板115可拆卸连接，两斜撑77的另一端分别对应与后端梁7上的两耳板78可拆卸连接。继续参阅图3、图4，后保险杠总成8设置在后端梁7的下方，其包括两竖梁81和一焊接在两竖梁81底部的横杠82，在两竖梁81的顶面和后端梁7的底面对应设置有实现彼此可拆卸连接的安装孔。本发明的上述紧固件可为螺栓，也可为铆钉或HUCK钉等。
由于骨架车被拆分成车架主体和可拆卸安装在车架主体上的多个模块(包括前端梁2、导向块3、气接头支架4、支腿5、悬挂总成6、后端梁7和后保险杠总成8等)，出厂时，多个模块隐藏在车架主体I的内部进行包装运输，由于车架主体I的形状规则，所以方便紧凑堆叠，大大提高了运输效率，降低了运输成本，也扩大了产品的投放范围。此外，由于骨架车被设计成各个可拆卸的单元模块，所以，方便了零部件的模块化更换，降低了维修难度。以上所述仅为本发明的较佳可行实施例，并非限制本发明的保护范围，凡运用本发明说明书及附图内容所作出的等效结构变化，均包含在本发明的保护范围内。
权利要求
1.一种骨架车的前端梁，其特征在于，包括前端梁主体(21)和设置在前端梁主体(21)—端的连接板组合(22、23)，该连接板组合(22、23)上设置有多个用以可拆卸连接骨架车主梁的安装孔。
2.如权利要求I所述的骨架车的前端梁，其特征在于，所述连接板组合(22、23)包括上下设置的前端梁第一连接板(22)和前端梁第二连接板(23)，所述前端梁第一连接板(22)包括一连接在前端梁主体(21)顶面的第一部分(221)和由第一部分(221)向下垂直弯折而形成的一第二部分(222);所述前端梁第二连接板(23)包括一连接在前端梁主体(21)底面的第一部分(231)和由第一部分(231)向上垂直弯折而形成的一第二部分(232);前端梁第一连接板(22)的第二部分(222)与前端梁第二连接板(23)的第二部分(232)平齐，所述安装孔设置在前端梁第一连接板(22)的第二部分(222)与前端梁第二连接板(23)的第二部分(232)上。
3.如权利要求2所述的骨架车的前端梁，其特征在于，所述前端梁主体(21)包括上盖板(211)、下盖板(214)和两垂直焊接在上、下盖板之间的侧板(212、213);所述前端梁第一连接板(22)的第一部分(221)焊接在两侧板(212、213)的顶部并与所述上盖板(211)对接，且上盖板的顶面与前端梁第一连接板(22)的第一部分(221)的顶面平齐；所述前端梁第二连接板(23)的第一部分(231)焊接在两侧板(212、213)的底部并与所述下盖板(214)对接，且下盖板(214)的底面与前端梁第二连接板(23)的第一部分(231)的底面平齐。
4.如权利要求3所述的骨架车的前端梁，其特征在于，所述前端梁第一连接板(22)的第一部分(221)的宽度从其远离上盖板(211)的外端向内逐渐缩小；所述前端梁第二连接板(22)的第一部分(231)的宽度从其远离下盖板(214)的外端向内逐渐缩小。
5.如权利要求3所述的骨架车的前端梁，其特征在于，所述前端梁第一连接板(22)的厚度大于所述上盖板(211)的厚度，所述前端梁第二连接板(23)的厚度大于所述下盖板(214)的厚度，在两侧板(212、213)顶部和底部的对应焊接前端梁第一、第二连接板(22、23)的位置分别向内凹陷形成一台阶。
6.如权利要求3所述的骨架车的前端梁，其特征在于，所述上盖板(211)与所述前端梁第一连接板(22)的第一部分(221)通过焊接连接，所述上盖板(211)向外延伸一凸部(2111)，对应地，所述前端梁第一连接板(22)的第一部分(221)设置一容纳所述凸部(2111)的凹部(2211)，所述凸部(2111)为尖角形。
7.如权利要求3所述的骨架车的前端梁，其特征在于，所述下盖板(214)与所述前端梁第二连接板(23)的第一部分(231)的通过焊接连接，所述下盖板(214)与所述前端梁第二连接板(23)的第一部分(231)对接的位置向所述前端梁第二连接板(23)的第一部分(231)的方向延伸一凸部，对应地，所述前端梁第二连接板(23)的第一部分(231)设置一容纳所述凸部的凹部(2311)，所述凸部为尖角形。
8.如权利要求I所述的骨架车的前端梁，其特征在于，所述前端梁主体远离前端梁第一、第二连接板(22、23)的另一端安装有角锁(24)。
9.如权利要求8所述的骨架车的前端梁，其特征在于，所述前端梁还包括一焊接在两侧板(212、213)的远离角锁(24)—端的端面上的端板(216)，所述前端梁第一、第二连接板(22、23)位于所述端板(216)的外部，且端板(216)的顶面抵靠前端梁第一连接板(22)，底面抵靠前端梁第二连接板(23)，端板(216)的中部设置一销孔(2161)。
10.一种骨架车，包括一车架主体，其特征在于，所述车架主体的前端可拆卸连接一如权利要求1-9中任意一项所述的前端梁。
全文摘要
一种骨架车及其前端梁，前端梁包括前端梁主体和设置在前端梁主体一端的连接板组合，连接板组合包括上下设置的前端梁第一连接板和前端梁第二连接板，在前端梁第一连接板和前端梁第二连接板上均设置有将前端梁可拆卸连接在骨架车车架主体上的安装孔。由于前端梁与主梁采用可拆卸连接方式，大大提高了运输效率，降低了运输成本，且，前端梁的模块化装配也方便了其模块化更换，大大降低了维修难度，避免了气割维修而造成环境污染，达到了环保的目的。
文档编号B62D21/12GK102616285SQ20111002873
公开日2012年8月1日 申请日期2011年1月27日 优先权日2011年1月27日
发明者宋作伟, 林万千, 王廷军 申请人:中集车辆(集团)有限公司