A柱连接铸件的制作方法

本发明属于汽车部件领域，特别是涉及一种汽车骨架部件。

背景技术：

目前传统轿车的前风挡玻璃侧面的A柱与空气室及A柱下面的加强板之间的连接处的连接件大部分为钢钣金结构，为保证连接强度需要多零件焊接，搭接占据的空间大，同时冲压成型工艺对模具的要求极高，增加了生产成本，并且自身重量大，影响整车质量，造成燃油偏高，而且钢钣金易生锈，并且不能回收利用。

技术实现要素：

有鉴于上述现有技术所存在的缺陷，本发明的目的在于，提供一种A柱连接铸件，使其使用铝合金铸件代替轿车前风挡玻璃侧面的A柱与空气室及A柱下面的加强板的连接处的所有连接件，加工方便，结构简单，功能集成化高，减少了很多零件的加工制作，可以在较小的空间内实现多系统装配，在保持原有的功能基础上实现了成本和重量的降低，并且其强度大于传统轿车的相应结构，作为车身的承载件，强度高，刚性好，能够保证车身的承载能力。

为了实现上述目的，依据本发明提出的一种A柱连接铸件，其为铝合金铸件，具有车门密封条安装面、雨刮电机安装面、前减震器安装面、前机盖铰链安装面、前机盖撑杆安装面、前风挡玻璃安装面及与A柱连接面；其中，所述与A柱连接面及所述前机盖铰链安装面位于所述A柱连接铸件的一端，所述车门密封条安装面与所述与A柱连接面相连，所述前减震器安装面位于所述A柱连接铸件的另一端，所述前风挡玻璃安装面与所述前机盖撑杆安装面分别位于所述A柱连接铸件的两侧，所述雨刮电机安装面位于所述A柱连接铸件的上方及下方。

本发明还可采用以下技术措施进一步实现。

前述的A柱连接铸件，其中所述与A柱连接面是向上方倾斜伸出，与A柱的上段匹配连接。

前述的A柱连接铸件，其中所述与A柱连接面与所述A柱的上段焊接的。

前述的A柱连接铸件，其中所述前风挡玻璃安装面是与前风窗横梁搭接，其搭接部分位于前风挡玻璃边框的内侧，且所述前风挡玻璃安装面与所述前风窗横梁上的前风挡玻璃安装面平滑过渡，所述前风挡玻璃安装面与汽车前风挡玻璃的边框匹配。

前述的A柱连接铸件，其中所述前风挡玻璃安装面与所述前风窗横梁焊接。

前述的A柱连接铸件，其中所述车门密封条安装面由所述与A柱连接面向下伸出，车门密封条安装于所述车门密封条安装面上。

前述的A柱连接铸件，其中在所述雨刮电机安装面设有第一安装孔，汽车雨刮器电机通过螺栓与所述第一安装孔配合安装于所述雨刮电机安装面上。

前述的A柱连接铸件，其中在所述前减震器安装面设有第二安装孔，汽车前减振器通过螺栓与所述第二安装孔配合安装于所述前减震器安装面上。

前述的A柱连接铸件，其中在所述前机盖铰链安装面设有第三安装孔，汽车前机盖铰链通过螺栓与所述第三安装孔配合安装于所述前机盖铰链安装面上。

前述的A柱连接铸件，其中在所述前机盖撑杆安装面设有第四安装孔，汽车的前机盖撑杆通过螺栓与所述第四安装孔配合安装于所述前机盖撑杆安装面上。

本发明与现有技术相比具有明显的优点和有益效果。借由上述技术方案,本发明的A柱连接铸件，至少具有下列优点：

一、本发明的A柱连接铸件采用整体铸造工艺制作，比传统轿车多零件焊接的强度高，刚性好，作为车身的承载件能够保证车身的承载能力。

二、本发明的A柱连接铸件采用铝合金材料，重量轻，可以减少汽车的燃油消耗，而且不易生锈。

三、本发明的A柱连接铸件采用整体铸造工艺制作，成本低，加工方便，结构简单，功能集成化高，减少了很多零件的加工制作，减少了轿车内的多零件搭接，可以节省车身骨架的内部空间并达到车身减重的效果，可以在较小的空间内实现多系统装配，提高汽车的生产效率。

附图说明

图1及图2是本发明A柱连接铸件较佳实施例的结构示意图。

图3及图4是本发明A柱连接铸件与周边零件的连接关系的示意图。

具体实施方式

为更进一步阐述本发明为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效,以下结合附图及较佳实施例，对依据本发明提出的A柱连接铸件其具体实施方式、步骤、结构、特征及其功效详细说明。

铸造是将通过熔炼的金属液体浇注入铸型内，经冷却凝固获得所需形状和性能的零件的制作过程。铸造制造成本低，加工精度高，工艺灵活性大，可以获得复杂形状和大型的铸件。

请参阅图1及图2、图3及图4所示，本发明的A柱连接铸件11是采用铝合金材料整体铸造而成，其具有车门密封条安装面2，雨刮电机安装面5、7、9，前减震器安装面6，前机盖铰链安装面1，前机盖撑杆安装面8，前风挡玻璃安装面4和与A柱连接面3，可以满足车门密封条、雨刮电机、前减震器、前机盖铰链、前机盖撑杆和前风挡玻璃六个相关零部件的安装与匹配。

其中，与A柱连接面3和前机盖铰链安装面1位于A柱连接铸件11的一端，车门密封条安装面2与A柱连接面3相连，前减震器安装面6位于A柱连接铸件11的另一端，前风挡玻璃安装面4与前机盖撑杆安装面8分别位于A柱连接铸件11的两侧，雨刮电机安装面5、7、9位于A柱连接铸件11的上方与下方。

本发明A柱连接铸件的与A柱连接面3是向上方倾斜伸出，与A柱的上段10匹配连接，其中与A柱连接面3与A柱的上段10是采用氩弧焊焊接，其取代了现有车型的侧围内板，这种连接结构可以在保证碰撞力顺利地通过汽车A柱向车身尾部传递的同时增加A柱的强度，从而可以达到增加整车强度的效果。

本发明A柱连接铸件11前风挡玻璃安装面4是与前风窗横梁12搭接，其搭接部分位于前风挡玻璃边框的内侧，并且前风挡玻璃安装面4与前风窗横梁12上的前风挡玻璃安装面平滑过渡，前风挡玻璃安装面与汽车前风挡玻璃的边框匹配，其中前风挡玻璃安装面4与前风窗横梁12是采用氩弧焊焊接，其替代了现有汽车A柱区域附近的前风挡玻璃安装面，在正面碰撞时可以保证碰撞力顺利地传递，同时减少了制造成本，提高了A柱连接铸件的利用率。

本发明A柱连接铸件11的车门密封条安装面2由与A柱连接面3向下伸出，车门密封条安装于车门密封条安装面2上，其替代了现有汽车A柱区域安装车门密封条的安装面，方便了车门密封条的安装，同时减少了制造成本，提高了A柱连接铸件11的利用率。

本发明A柱连接铸件11的雨刮电机安装面5、7、9为汽车雨刮器电机13的安装提供了安装位置，其中在雨刮电机安装面5、7、9设有第一安装孔，汽车雨刮器电机13是通过螺栓与第一安装孔配合安装于雨刮电机安装 面5、7、9上，这样省去了现有汽车雨刮器电机13的安装支架，减少了制造成本，提高了A柱连接铸件11的利用率。

本发明A柱连接铸件11的前减震器安装面6为汽车前减振器14的安装提供了安装位置，其中在前减震器安装面6设有第二安装孔，汽车前减振器14是通过螺栓与第二安装孔配合安装于前减震器安装面6上，这样省去了现有汽车的前减振器14的安装支架，减少了制造成本，提高了A柱连接铸件11的利用率，同时还增加了前减振器14的安装强度。

本发明A柱连接铸件11的前机盖铰链安装面1为汽车前机盖铰链15的安装提供了安装位置，其中在前机盖铰链安装面1设有第三安装孔，汽车前机盖铰链15是通过螺栓与第三安装孔配合安装于前机盖铰链安装面1上。本发明A柱连接铸件11的前机盖撑杆安装面8为汽车的前机盖撑杆的安装提供了安装位置，其中在前机盖撑杆安装面8设有第四安装孔，汽车的前机盖撑杆通过螺栓与第四安装孔配合安装于前机盖撑杆安装面8上。这样省去了现有汽车前机盖铰链15的安装支架和前机盖撑杆的安装支架，提高了前机盖的安装精度和生产效率，同时减少了制造成本，提高了A柱连接铸件11的利用率。

本发明A柱连接铸件11的将A柱的上段10与前风窗横梁12连接在一起，同时为A柱区域附近的前风挡玻璃安装、A柱区域车门密封条的安装、雨刮器电机13的安装、前减振器14的安装、前机盖铰链15的安装、前机盖撑杆的安装提供安装面，从而可以在较小的空间内实现多系统装配。本发明A柱连接铸件11结构简单，易于加工，同时省去了许多零部件的加工制作，提高了生产效率，降低了制造成本，减轻了车身质量，增加了汽车的车身强度。

虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然并非用以限定本发明实施的范围，依据本发明的权利要求书及说明内容所作的简单的等效变化与修饰，仍属于本发明技术方案的范围内。