本发明涉及汽车悬置技术领域，尤其涉及一种汽车悬置的安装结构。
背景技术：
对于轿车车身结构来说，位于发动机舱两侧的前纵梁是非常重要的结构件，其不仅用于安装悬置以支撑发动机和变速箱，而且影响着汽车的碰撞安全等性能，为了保证汽车前纵梁的碰撞安全要求，在前纵梁的结构设计中，一般会尽可能加大前纵梁的截面面积，并且要求前纵梁的前后线性走势尽量平顺(平直)。
汽车前纵梁的前端与前防撞梁相连，其后端与前围板相连，其中间则为悬置、蓄电池等机舱附件提供安装点。悬置是用于将发动机与车身相连的一种承载构件，一般分为插入式和骑式。
插入式悬置的安装结构一般在前纵梁上设有原悬置容纳孔，悬置直接插入前纵梁的原悬置容纳孔中，再通过四个螺栓将悬置固定在前纵梁上，相较于将悬置搭在前纵梁上的骑式安装结构，插入式悬置安装结构能较大地提升安装强度和降低发动机重心，目前汽车越来越多的采用这种结构。但是此结构存在一个缺点，即在前纵梁上需要开一个容纳悬置的完整圆形孔，这样就会造成前纵梁中段部位拱起成腰鼓形，破坏了前纵梁前后走势的平顺性，不利于汽车正面碰撞时候前纵梁的变形吸能，从而影响到汽车的安全性。
又如CN 203543633 U公开的“一种高强度发动机悬置与纵梁的安装结构”，该安装结构无需在纵梁上开设容纳悬置的圆形孔，而是通过一个安装支架总成来实现发动机悬置在纵梁上的安装，该结构虽然实现了悬置的安装固定，但是其结构复杂且不够紧凑，占据了发动机舱周围较多的空间，给其它部件的安装布置带来了很大困难。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题在于，提供一种汽车悬置的安装结构，能够增加安装结构的刚度和强度，又可以进一步提升纵梁的结构强度，且有效节约汽车前舱的空间，有利于新能源前舱部件空间布局和安排。
为了解决上述技术问题，本发明提供了一种汽车悬置的安装结构，其包括纵梁、悬置以及安装加强支架，所述安装加强支架固设于所述纵梁的内部并与所述纵梁形成封闭空腔结构，所述悬置与安装加强支架固定连接。
作为优选的，所述安装加强支架是由顶板、底板、侧板构成一侧开口的盒状结构。
作为优选的，所述底板与所述纵梁底部的内表面贴合并焊接固定，所述开口与所述纵梁侧部的内表面吻合并焊接固定。
作为优选的，所述开口设有与所述纵梁的侧面贴合的加强裙边，所述加强裙边自所述顶板边缘向上延伸。
作为优选的，所述侧板设有与所述底板贴合的加强翻边，所述加强翻边自所述侧板底部沿所述底板延伸方向延伸。
作为优选的，所述纵梁的底部在对应所述安装加强支架的位置上开有至少两个安装孔，所述安装加强支架上固设有与所述纵梁上的安装孔同轴的管件，所述管件设有与所述安装孔相通的螺纹孔，所述悬置通过螺栓或螺钉与所述安装加强支架的管件固定连接。
作为优选的，所述管件与所述安装孔相连通的一端设有法兰面，所述法兰面与所述纵梁底部的内表面贴合。
作为优选的，所述管件与所述安装孔相远离的一端贯穿所述安装加强支架并伸至所述纵梁的内部空腔。
作为优选的，所述安装加强支架对应所述管件的连接位置上设有凸台或凹位，所述凸台或凹位上开设有可供所述管件穿过的通孔。
作为优选的，所述悬置的端部固设有与所述纵梁上的安装孔同轴的安装柱，所述安装柱为中空结构。
实施本发明的一种汽车悬置的安装结构，与现有技术相比较，具有如下有益效果：加强支架设置在纵梁的内部，保证纵梁前后走势的平顺性，有效节约汽车前舱的空间，避免悬置的安装结构对周边其他系统的影响，有利于汽车前舱部件空间布局和安排；通过加强支架与纵梁形成的封闭空腔结构，增加了悬置的安装结构的刚度和强度，同时可以进一步提升了纵梁的结构强度。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例的附图作简单地介绍。
图1是本发明一种汽车悬置的安装结构的示意图；
图2是本发明一种汽车悬置的安装结构的纵向截面图；
图3是本发明一种汽车悬置的安装结构的横向截面图；
图4是安装加强支架的结构示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
参见图1至图4所示，本发明的优选实施例，一种汽车悬置的安装结构，其包括纵梁1、悬置2以及安装加强支架3，所述纵梁1又包括左纵梁和右纵梁，左、右纵梁均由纵梁外板11和纵梁内板12构成，所述悬置2的两端分别连接到所述左纵梁和右纵梁上。由于悬置2与左纵梁和右纵梁的安装结构相同，下文对纵梁介绍不作左右区分，统称为纵梁。
所述安装加强支架3固设于所述纵梁1的内部并与所述纵梁1形成封闭空腔结构，所述悬置2与所述安装加强支架3固定连接。这样的结构，一方面，保证了纵梁1前后走势的平顺性，有效节约汽车前舱的空间，避免悬置的安装结构对周边其他系统的影响，有利于汽车前舱部件空间布局和安排；另一方面，增加了悬置的安装结构的刚度和强度，同时进一步提升了纵梁的结构强度。
所述安装加强支架3是由顶板32、底板33、侧板34构成的盒状结构，以方便安装加强支架3与纵梁1形成封闭空腔结构。在本实施例中，所述安装加强支架3采用2.5mm厚的高强度钢板制作而成，以满足安装加强支架自身刚度和强度的需要。该安装加强支架3优选地与纵梁1的两个相邻的内表面焊接，该两个内表面分别为纵梁外板11的侧面111和底面112，如图1所示。由于考虑到纵梁外板11的侧面111设计相对纵梁外板11的底面112设计较为复杂，如在侧面111上设置加强筋，因此，为方便安装加强支架3与纵梁外板11的侧面111焊接，所述盒状结构的安装加强支架3设有开口37，优选地，所述安装加强支架3是由顶板32、底板33、三面侧板34构成一侧开口的方盒状结构，所述开口37与所述纵梁外板11的侧面111吻合并通过点焊固定，所述底板33与所述纵梁外板11的底面112贴合并焊接固定。这样的设置，使得安装加强支架3对纵梁外板11的侧面111和底面112均起到加强作用，大大提高了整个纵梁的强度及刚度，有利于正向或侧向碰撞时纵梁变形吸能。需要说明的是，所述开口设有与所述纵梁1的侧面111贴合的加强裙边35，所述加强裙边35自所述顶板32边缘向上延伸，该加强裙边35用于增大安装加强支架3与纵梁1的侧板(即侧面111)固定(焊接)面积，提高安装加强支架3与纵梁1的侧板连接强度。所述侧板34设有与所述底板33贴合的加强翻边36，所述加强翻边36自所述侧板34底部沿所述底板33延伸方向延伸，该加强翻边36的边缘与安装加强支架3的底板33边缘平齐，安装加强支架3与纵梁1焊接时，可使加强翻边36与安装加强支架3的底板33共同焊接在纵梁1的底板(即底面112)上，这样，在增大安装加强支架3自身的侧板34与底板33之间连接强度的同时，增大安装加强支架3与纵梁1的底板(即底面112)固定(焊接)面积，提高安装加强支架3与纵梁1的底板连接强度。
所述纵梁1的底部在对应所述安装加强支架3的位置上开有至少两个安装孔13，本实施例中，该安装孔13设有两个，并布置于所述纵梁外板11的底面112。所述安装加强支架3上固设有与所述纵梁1上的安装孔13同轴的管件4，所述管件4设有与所述安装孔13相连通的螺纹孔41。由此，悬置2安装时，螺栓5或螺钉可以穿过纵梁1上的安装孔13连接到管件4的螺纹孔41，从而使得悬置2的安装点由纵梁1、管件4共同支撑受力，有效改善安装点的强度及刚度。
所述管件4与所述安装孔13相连通的一端(也即具有螺纹孔41的一端)设有法兰面42，所述法兰面42与所述纵梁1的内表面(也即纵梁外板11的底面112)贴合，以保证管件4的螺纹孔41与纵梁1上的安装孔13位于同一轴线上。
所述管件4与所述安装孔13相远离的一端贯穿所述安装加强支架3并伸至所述纵梁1内部，则管件4穿出安装加强支架3的交界处将形成焊接边，可方便管件焊接在安装加强支架上。
所述安装加强支架3对应所述管件4的连接位置上设有凸台或凹位，所述凸台或凹位上开设有可供所述管件4穿过的通孔31。由此，通过上述凸台或凹位的设置，加强了管件4与安装加强支架3的连接强度，且有利于管件4与安装加强支架3之间的焊接操作。
所述悬置2的端部固设有与所述纵梁1上的安装孔13同轴的安装柱21，所述安装柱21为中空结构。悬置2安装时，螺栓5或螺钉可以依次穿过安装柱21、纵梁1上的安装孔13连接到管件4的螺纹孔41，从而使得悬置2的安装点由安装柱21、纵梁1、管件4共同支撑受力，进一步改善安装点的强度及刚度。需要说明的是，安装柱21的设计还可以避让纵梁1，避免悬置2与纵梁1发生结构干涉。
汽车悬置的整个安装过程如下：将管件4与安装加强支架3焊接成一体，然后安装加强支架3焊接在纵梁外板11上，悬置2的安装柱21通过螺栓与安装加强支架3上的管件4连接固定在一起，最后纵梁内板12焊接在纵梁外板11上形成封闭结构。
以上所揭露的仅为本发明的较佳实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明申请专利范围所作的等同变化，仍属本发明所涵盖的范围。