一种大梁底部加强板的制作方法

本实用新型涉及车身结构技术领域，特别是涉及一种大梁底部加强板。

背景技术：

目前，为提高大梁的吸能能力及扭转刚度，增加大梁加强板是一种较好的方法。但目前大多数车型的大梁底部加强板设计为“U”型结构，与大梁底部无缝隙搭接，这样的结构设计此大梁加强板与大梁底部无缝隙贴合，涂装液无法进入，造成两者间的贴合面无电泳漆，大梁加强板与大梁的焊接边为一条平直面，无焊点防错标识，不利于焊点位置和数量的控制，焊接工艺性不佳，进而影响其碰撞性能；大梁加强板结构单一，无筋条、沉台等加强结构，结构强度弱；大梁加强板无吸能结构，在碰撞中压溃量不足，吸能效果不佳；大梁加强板紧贴大梁底面，对车身扭转刚度的提升效果较差。具有涂装工艺不佳、焊接工艺不佳、结构不佳、碰撞性能不佳和扭转刚度提升不佳的问题。

技术实现要素：

本实用新型是为了解决现有技术中的不足而完成的，本实用新型的目的是提供一种大梁底部加强板，具有焊点分布均匀、大大优化焊接工艺、保证其碰撞性能、提高碰撞性能、提高刚度及车身扭转刚度的优点。

本实用新型的一种大梁底部加强板，包括横向筋板、第一纵向筋板和第二纵向筋板，所述横向筋板与所述第一纵向筋板和所述第二纵向筋板固定连接为“U”形或一体成型为“U”形，所述第一纵向筋板和所述第二纵向筋板为向外向内凹凸起伏状板体，所述第一纵向筋板和所述第二纵向筋板的向外凸起部分与大梁内壁固定连接。

本实用新型的一种大梁底部加强板还可以是：

所述横向筋板上设置有至少一个沉台。

所述沉台中央向下下沉，所述沉台的下台阶面与大梁内部底面固定连接，所述沉台边缘部与大梁内部底面均留有间隙。

所述沉台上设置有焊接螺母，所述焊接螺母与所述沉台上台阶面固定连接。

所述横向筋板上设置有至少一个漏液孔。

本实用新型的一种大梁底部加强板，包括横向筋板、第一纵向筋板和第二纵向筋板，所述横向筋板与所述第一纵向筋板和所述第二纵向筋板固定连接为“U”形或一体成型为“U”形，所述第一纵向筋板和所述第二纵向筋板为向外向内凹凸起伏状板体，所述第一纵向筋板和所述第二纵向筋板的向外凸起部分与大梁内壁固定连接。这样，通过将第一纵向筋板和第二纵向筋板设计为凹凸起伏状板体，其外侧凸起部分与大梁焊接，大梁与横向筋板、第一纵向筋板和第二纵向筋板形成双层结构，大大增加了大梁的结构强度，并且由于第一纵向筋板和第二纵向筋板设计为凹凸起伏状，有焊点处加强板与大梁贴合，无焊点处加强板与大梁离空，可以有效的控制焊点的位置和数量，解决焊点分布不均问题，大大优化焊接工艺，而且第一纵向筋板和所述第二纵向筋板为向外向内凹凸起伏状板体，其凸起部分与大梁固定焊接，其凹陷部分与大梁之间形成缝隙，这样电泳面积增大，以及镂空处形成吸能结构，提高碰撞性能，相对于现有技术而言的优点是：焊点分布均匀、大大优化焊接工艺、保证其碰撞性能、提高碰撞性能、提高刚度及车身扭转刚度。

附图说明

图1是本实用新型实施例大梁底部加强板的结构示意图；

图2是本实用新型实施例大梁底部加强板与大梁连接位置示意图；

图3是本实用新型实施例大梁底部加强板的焊接螺母位置截面图。

图中：1：横向筋板；2：第一纵向筋板；3：第二纵向筋板；4：沉台；5：焊接螺母；6：漏液孔。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型一种大梁底部加强板的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

如图1-3所示，本实用新型的一种大梁底部加强板，包括横向筋板1、第一纵向筋板2和第二纵向筋板3，所述横向筋板1与所述第一纵向筋板2和所述第二纵向筋板3固定连接为“U”形或一体成型为“U”形，所述第一纵向筋板2和所述第二纵向筋板3为向外向内凹凸起伏状板体，所述第一纵向筋板2和所述第二纵向筋板3的外侧凸起部分与大梁内壁固定连接。这样，这样，通过将第一纵向筋板2和第二纵向筋板3设计为凹凸起伏状板体，其外侧凸起部分与大梁焊接，大梁与横向筋板1、第一纵向筋板2和第二纵向筋板3形成双层结构，大大增加了大梁的结构强度，并且由于第一纵向筋板2和第二纵向筋板3设计为凹凸起伏状，有焊点处加强板与大梁贴合，无焊点处加强板与大梁离空，可以有效的控制焊点的位置和数量，解决焊点分布不均问题，大大优化焊接工艺，而且第一纵向筋板2和所述第二纵向筋板3为向外向内凹凸起伏状板体，其凸起部分与大梁固定焊接，其凹陷部分与大梁之间形成缝隙，这样电泳面积增大，以及镂空处形成吸能结构，提高碰撞性能，相对于现有技术而言的优点是：焊点分布均匀、大大优化焊接工艺、保证其碰撞性能、提高碰撞性能、提高刚度及车身扭转刚度。

本实用新型的一种大梁底部加强板，如图1至图3所示，在前面描述的技术方案的基础上还可以是：所述横向筋板1上设置有至少一个沉台4。这样，沉台4结构能有效的控制焊点的位置和数量，优化焊接工艺，由于横向筋板1上设置沉台4，沉台4与大梁也会形成镂空结构，又可增加零件的吸能效果，解决碰撞中压溃量不足问题，提高碰撞性能，并且通过增加沉台4加强结构，可以有效增加提高零件的强度、刚度及车身扭转刚度。相对于现有技术而言的优点是：提高碰撞性能及提升刚度及车身扭转刚度。更优选的技术方案是：所述沉台4中央向下下沉，所述沉台4的下台阶面与大梁内部底面固定连接，所述沉台4边缘部与大梁内部底面均留有间隙。这样，沉台4与大梁焊接，镂空面积较大，除了沉台4位置，大梁与沉台4镂空位置也可涂装电泳漆，防止大梁腐蚀，延长大梁使用寿命。最优选的技术方案是：所述沉台4上设置有焊接螺母5，所述焊接螺母5与所述沉台4上台阶面固定连接。通过焊接螺母5与其他部件固定连接，由于沉台4位置的结构强度较高，焊接螺母5还设置在沉台4位置，其他部件通过焊接螺母5连接，其连接强度较高，可以有效增加车身整体性能。

本实用新型的一种大梁底部加强板，如图1至图3所示，在前面描述的技术方案的基础上还可以是：所述横向筋板1上设置有至少一个漏液孔6。这样，当大梁底部进行电泳时，其电泳过程中会产生大梁气体，在横向筋板1上设置漏液孔6，可以有效进行排气，提高电泳质量，而且通过设置漏液孔6，在保证结构强度的前提下，可以大大减轻横向筋板1的质量。更优选的技术方案是：所述漏液孔6设置有多个。为了更好的排出电泳时产生的气体，将漏液孔6设置多个，这样，排气更彻底，同时也可以最大限度的减轻结构质量。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本实用新型的保护范围。