连动刹车机构及其刹车系统的制作方法

本实用新型是有关于一种刹车机构，特别是有关于一种经由左手操控即可掣动后轮鼓刹装置及前轮碟刹装置的连动刹车机构及其刹车系统。

背景技术：

机车，又称摩托车，为二轮的行动载具，其为一种常见的交通设备，且由于机车售价不如汽车来得高，加上具有较高的机动性，停车又相当方便，因此，无论是在人口稠密的都会区或是较为偏僻的城郊地区，均受到多数人喜爱，成为生活中不可或缺的代步工具。

此种二轮行动载具除了马达机构为不可或缺的装置外，刹车系统也是必要的，其关系到行车上的安全。如图1所示，目前习知大多采用的刹车系统包含有后轮鼓刹装置100、刹车线200、左手柄300、前轮碟刹装置400、前轮刹车总泵500、油管600及右手柄700，后轮鼓刹装置100透过刹车线200连接至左手柄300，该后轮鼓刹装置100经由左手柄300的控制得以进行后轮刹车作业，而前轮刹车总泵500设置于右手柄700，且前轮刹车总泵500透过油管600连接前轮碟刹装置400，该右手柄700可控制前轮刹车总泵500经由油管600输送油至前轮碟刹装置400，以使得前轮碟刹装置400可执行前轮刹车作业。然而，此种左、右柄独立分开操控的刹车系统具有下列缺点：1、当骑车者刹车时会有重心偏移，使车辆平衡变差，并使刹车距离变长，在紧急情况刹车，容易使车翻倒。2、只有单一车轮刹车，刹车效率不佳。

技术实现要素：

本实用新型所解决的技术问题即在提供一种经由左手操控即可掣动后轮鼓刹装置及前轮碟刹装置的连动刹车机构及其刹车系统。

本实用新型所采用的技术手段如下所述。

根据本实用新型的目的，提出一种连动刹车机构，其包含缸体、活塞组件、推杆、摇臂座、摇臂、固定件及调整件；缸体内部形成容置空间，缸体的一侧设有连通至容置空间的进油孔及出油孔，且缸体的一端设有穿孔；活塞组件由活塞、弹簧及皮碗所组成，活塞组件与推杆设置于容置空间中，且活塞组件的一端连接推杆的一端，而推杆的另一端经由穿孔凸露于容置空间之外；摇臂座的一端接设于缸体，摇臂座的另一端透过固定件连接摇臂的一端，且摇臂的另一端连接推杆凸露于外的一端并与缸体有一间距，摇臂可活动性地摆动以经由推杆来带动活塞组件于容置空间中进行移动，以连通或阻断进油孔与出油孔；调整件设置于摇臂座并连接摇臂，透过调整件得以调整摇臂与缸体间的间距。

根据本实用新型的目的，又提出一种适用于二轮行动载具的刹车系统，其包含连动刹车机构、后轮鼓刹装置、刹车线、左手柄、前轮碟刹装置、前轮刹车总泵、油管及右手柄，连动刹车机构包含缸体、活塞组件、推杆、摇臂座、摇臂、固定件及调整件；缸体内部形成容置空间，缸体的一侧设有连通至容置空间的进油孔及出油孔，且缸体的一端设有穿孔；活塞组件由活塞、弹簧及皮碗所组成，活塞组件与推杆设置于容置空间中，且活塞组件的一端连接推杆的一端，而推杆的另一端经由穿孔凸露于容置空间之外；摇臂座的一端接设于缸体，摇臂座的另一端透过固定件连接摇臂的一端，且摇臂的另一端连接推杆凸露于外的一端并与缸体有一间距，摇臂可活动性地摆动以经由推杆来带动活塞组件于容置空间中进行移动，以连通或阻断进油孔与出油孔；调整件设置于摇臂座并连接摇臂，透过调整件得以调整摇臂与缸体间的间距；刹车线的二端分别连接左手柄与后轮鼓刹装置，且刹车线连接摇臂；前轮刹车总泵设置于右手柄，且前轮刹车总泵透过油管连接缸体的进油孔，而缸体的出油孔透过油管连接前轮碟刹装置；其中，当左手柄经使用者操控以进行刹车动作时，刹车线受左手柄的控制而移动以带动后轮鼓刹装置执行刹车作业，且刹车线带动摇臂朝向缸体的方向摆动，以透过推杆来推顶活塞组件进行移动，以致前轮刹车总泵得以经由连通的进油孔与出油孔输出油至前轮碟刹装置，进而由前轮碟刹装置执行刹车作业。

较佳地，连动刹车机构更包含一卡环及一防尘套，卡环及防尘套设置于缸体的容置空间中并环绕抵触推杆，且防尘套相对卡环较接近于穿孔。

较佳地，固定件可包含螺栓及垫片。

较佳地，调整件可包含调整螺丝及螺帽。

较佳地，缸体的容置空间的直径可为6mm至16mm。

本实用新型所产生的技术效果如下。

承上所述，本实用新型的连动刹车机构及其刹车系统具有下列多个特点：1、提高行车安全。2、此连动刹车机构可以泛用于现有的刹车系统中，原前碟后鼓的刹车系统不需变更就可结合此连动刹车机构进行使用。3、连动刹车机构作动时，前碟后鼓作动的时间差，为可调式设计。4、作动连杆的回复机构为内藏设计，可减少与控制阀周边件干涉的可能性。5、直接的平衡机构可以减少后鼓刹车力的损失。6、前碟刹车为油压直接驱动，可以达到最高效率，减少刹车的损失。7、连动刹车机构为浮动推杆设计，可提高连动刹车机构作用的效率。8、连动刹车机构不需另外安装油杯，可直接由原来车辆总泵供应。

附图说明

图1为习知技术的刹车系统的示意图。

图2为本实用新型的连动刹车机构的第一示意图。

图3为本实用新型的连动刹车机构的第二示意图。

图4为本实用新型的刹车系统的示意图。

图5为本实用新型的连动刹车机构及其刹车系统执行刹车作业的第一示意图。

图6为本实用新型的连动刹车机构及其刹车系统执行刹车作业的第二示意图。

图7为本实用新型的连动刹车机构及其刹车系统执行刹车作业的第三示意图。

图8为本实用新型的连动刹车机构及其刹车系统执行刹车作业的第四示意图。

图号说明：

100 后轮鼓刹装置

200 刹车线

300 左手柄

400 前轮碟刹装置

500 前轮刹车总泵

600 油管

700 右手柄

800 连动刹车机构

10 缸体

11 容置空间

12 进油孔

13 出油孔

14 穿孔

20 活塞组件

21 活塞

22 弹簧

23 皮碗

30 推杆

40 摇臂座

50 摇臂

60 固定件

70 调整件

80 卡环

90 防尘套。

具体实施方式

请参阅图2及图3，其分别为本实用新型的连动刹车机构的第一示意图及第二示意图。本实用新型的连动刹车机构800可适用于各种二轮行动载具的刹车系统中，特别是后鼓前碟的刹车系统，该连动刹车机构800经由单一左手的操控即可掣动后轮鼓刹及前轮碟刹，使其二者可同时或以一时间差执行刹车作业，藉此可增加刹车效率，进而提升行车安全。

如图所示，此连动刹车机构800包含缸体10、活塞组件20、推杆30、摇臂座40、摇臂50、固定件60、调整件70、卡环80及防尘套90。缸体10的内部形成一容置空间11，于缸体10的一侧设有连通至容置空间11的一进油孔12及一出油孔13，且在缸体10的一端设有穿孔14，其中，缸体10的容置空间11的直径可为6mm至16mm，但不以此为限。活塞组件20由活塞21、弹簧22及皮碗23所组成，活塞组件20与推杆30设置于缸体10的容置空间11中，且活塞组件20的一端连接推杆30的一端，而推杆30的另一端经由缸体10的穿孔14凸露于容置空间11之外。摇臂座40的一端接设于缸体10，摇臂座40的另一端透过固定件60连接摇臂50的一端，且摇臂50的另一端连接推杆30凸露于外的一端并与缸体10有一间距，另外摇臂50可连接刹车线200，摇臂50透过刹车线200的拉动可活动性地摆动以经由推杆30来带动活塞组件20于容置空间11中进行移动，进而连通或阻断进油孔12与出油孔13，其中，固定件60较佳可包含螺栓及垫片，但不以此为限。调整件70设置于摇臂座40并连接摇臂50，透过调整件70可用以调整摇臂50与缸体10间的间距，该间距越短，则控制前轮与后轮刹车的时间差就越短，反之，该间距越长，则控制前轮与后轮刹车的时间差就越长，较佳地，调整件70举例来说可包含调整螺丝及螺帽，但不以此为限。卡环80及防尘套90设置于缸体10的容置空间11中并环绕抵触推杆30，且防尘套90相对卡环80较接近于缸体10的穿孔14。

续请参阅图4，其为本实用新型的刹车系统的示意图，并请一并参阅图5至图8，其分别为本实用新型的连动刹车机构及其刹车系统执行刹车作业的第一示意图、第二示意图、第三示意图及第四示意图。图中的刹车系统采用本实用新型的连动刹车机构，该刹车系统包含后轮鼓刹装置100、刹车线200、左手柄300、前轮碟刹装置400、前轮刹车总泵500、油管600、右手柄700及连动刹车机构800。刹车线200的二端分别连接左手柄300与后轮鼓刹装置100，且刹车线200连接连动刹车机构800的摇臂50。前轮刹车总泵500设置于右手柄700，且前轮刹车总泵500透过油管600连接连动刹车机构800的缸体10的进油孔12，而连动刹车机构800的缸体10的出油孔13透过油管600连接前轮碟刹装置400。当使用者操控左手柄300以进行刹车动作时，刹车线200受左手柄300的控制而移动以带动后轮鼓刹装置100执行刹车作业，且刹车线200可带动连动刹车机构800的摇臂50朝向缸体10的方向摆动，以透过连动刹车机构800的推杆30来推顶活塞组件20进行移动，以致前轮刹车总泵500得以经由连动刹车机构800连通的进油孔12与出油孔13输出油至前轮碟刹装置400，使得前轮碟刹装置400可与后轮鼓刹装置100同时或以一时间差执行刹车作业，如图5至图8所示。

总结上述，本实用新型的连动刹车机构及其刹车系统具有下列多个优点：1、提高行车安全。2、此连动刹车机构可以泛用于现有的刹车系统中，原前碟后鼓的刹车系统不需变更就可结合此连动刹车机构进行使用。3、前碟后鼓的刹车力可依需求调整分配。4、连动刹车机构作动时，前碟后鼓作动的时间差，为可调式设计。5、作动连杆的回复机构为内藏设计，可减少与控制阀周边件干涉的可能性。6、直接的平衡机构可以减少后鼓刹车力的损失。7、前碟刹车为油压直接驱动，可以达到最高效率，减少刹车的损失。8、连动刹车机构为浮动推杆设计，可提高连动刹车机构作用的效率。9、连动刹车机构不需另外安装油杯，可直接由原来车辆总泵油杯供应。