本发明涉及汽车技术领域，尤其是涉及一种汽车前端总成安装方法及汽车前端总成。
背景技术：
汽车前端总成属于最前端的的支撑结构件和传力结构件，用于最早接收来自壁障的碰撞力，同时用于支撑汽车的核心构件。
现有技术中，汽车前端总成包括防撞梁总成和机舱上部总成，其中，防撞梁总成包括有防撞梁、吸能盒和定位组件，机舱上部总成包括有水箱框架、水箱斜拉梁、机盖锁支撑板和偏置构件，其中，防撞梁沿汽车车身的宽度方向延伸，吸能盒沿汽车车身的长度方向延伸，吸能盒的前端与防撞梁的后侧连接。
定位组件包括相对平行间隔设置的第一立板和第二立板，以及连接在第一立板和第二立板之间的定位基板，其中，第一立板和第二立板的长度方向均与吸能盒的长度方向一致，定位基板为汽车车身其它构件提供沿汽车高度方向的定位基准，比如，汽车车身中由水箱框架、机盖锁支撑板、水箱斜拉梁、偏置构件等部件连接构成的机舱上部总成由定位基板为其提供沿汽车高度方向的定位基准。
具体安装时，先将防撞梁、吸能盒、第一立板、第二立板和定位基板按照设定连接方向各个对应焊接以构成防撞梁总成，将该防撞梁总成运送至安装地点后，通过安装位的对接，该防撞梁总成与汽车机舱上部总成完成对接焊接。
上述现有汽车前端总成的安装方式存在以下技术问题：
汽车前端总成的结构本身较为复杂，没有一个统一的沿汽车高度方向的定位基准，现有安装方式，先将防撞梁、吸能盒、第一立板、第二立板和定位基板先行连接，则定位基板在汽车高度方向上的位置被唯一确定，而定位基板为机舱上部总成提供沿汽车高度方向的定位基准，该机舱上部总成除了与防撞梁总成连接之外，还需与汽车其他部件连接，因此，机舱上部总成中的水箱框架、水箱斜拉梁、机盖锁支撑板和偏置构件等部件的位置不易保证，后期需要进行很多的调整作业。
并且，现有汽车前端总成的各处连接方式均采用焊接，由于各个部件本身具有设定的结构，若干相邻部件之间的间隙过小，则焊接较难进行，加之各个部件之间的位置误差不易保证，因此整个总成内部存在偏大且不均衡的应力，该应力使得各个部件之间的焊接容易损坏，当部件损坏后，维修和更换均需要耗费大量的工时。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种汽车前端总成安装方法，以解决现有技术中存在的汽车前端总成安装方法欠佳而导致总成中各个部件的位置得不到准确保证的技术问题。
本发明提供一种汽车前端总成安装方法，该汽车前端总成安装方法对应的所述汽车前端总成包括防撞梁总成、机舱上部总成和定位基板，所述机舱上部总成位于所述定位基板的上方，安装时，
先对所述机舱上部总成进行z向定位，待确定所述机舱上部总成的z向位置后，使所述定位基板与所述机舱上部总成的下端连接；
再使所述定位基板与所述防撞梁总成连接。
进一步地，所述先对所述机舱上部总成进行z向定位，待确定所述机舱上部总成的z向位置后，使所述定位基板与所述机舱上部总成的下端连接，包括；
使所述定位基板与所述机舱上部总成的下端通过螺接组件连接。
进一步地，所述防撞梁总成包括防撞梁、吸能盒和立板组件，所述立板组件包括相对设置的第一立板和第二立板；所述方法还包括：
使所述防撞梁与所述吸能盒的前端连接；
使所述第一立板和所述第二立板分别与所述吸能盒的顶面连接；
所述再使所述定位基板与所述防撞梁总成连接，包括：
再使所述定位基板连接在所述第一立板和所述第二立板之间。
进一步地，所述再使所述定位基板连接在所述第一立板和所述第二立板之间，包括：
再使所述定位基板焊接在所述第一立板和所述第二立板之间。
进一步地，所述使所述第一立板和所述第二立板分别与所述吸能盒的顶面连接，包括：
使所述第一立板和所述第二立板分别与所述吸能盒的顶面通过螺接组件连接。
本发明提供的汽车前端总成安装方法，该汽车前端总成安装方法对应的汽车前端总成包括防撞梁总成、机舱上部总成和定位基板，机舱上部总成位于定位基板的上方，安装时，先对机舱上部总成进行z向定位，待确定机舱上部总成的z向位置后，使定位基板与机舱上部总成的下端连接，再使定位基板与防撞梁总成连接，如此，机舱上部总成、定位基板和防撞梁总成全部为z向安装，在确定机舱上部总成的z向位置后再连接定位基板，如此，机舱上部总成的z向定位在前，定位基板的连接在后，机舱上部总成中各部件的位置得到准确保证，后期无需调整或微调整即可，大幅减少了安装工时。
本发明的另一目的还在于提供一种与上述的汽车前端总成安装方法对应的汽车前端总成，该汽车前端总成包括防撞梁总成、机舱上部总成和定位基板，其中，
所述机舱上部总成位于所述定位基板的上方，所述机舱上部总成的下端与所述定位基板连接，所述定位基板与所述防撞梁总成连接。
进一步地，所述定位基板与所述机舱上部总成的下端通过螺接组件连接。
进一步地，所述防撞梁总成包括防撞梁、吸能盒和立板组件，所述立板组件包括相对设置的第一立板和第二立板；其中，
所述防撞梁与所述吸能盒的前端连接；
所述第一立板和所述第二立板分别与所述吸能盒的顶面连接；
所述定位基板连接在所述第一立板和所述第二立板之间。
进一步地，所述定位基板焊接在所述第一立板和所述第二立板之间。
进一步地，所述第一立板和所述第二立板分别与所述吸能盒的顶面通过螺接组件连接。
本发明提供的汽车前端总成相比于现有技术的有益效果，同于本发明提供的汽车前端总成安装方法相比于现有技术的有益效果，此处不再赘述。
附图说明
为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例提供的汽车前端总成的第一示意图；
图2为本发明实施例提供的汽车前端总成的第二示意图；
图3为本发明实施例提供的汽车前端总成的第三示意图；
图4为本发明实施例提供的汽车前端总成的第四示意图。
附图标记：
100-机舱上部总成；200-防撞梁总成；300-定位基板；101-水箱框架；102-机盖锁支撑板；103-水箱斜拉梁；104-偏置构件；201-防撞梁；202-吸能盒；203-第一立板；204-第二立板。
具体实施方式
下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
图1为本发明实施例提供的汽车前端总成的第一示意图，图2为本发明实施例提供的汽车前端总成的第二示意图，图3为本发明实施例提供的汽车前端总成的第三示意图，图4为本发明实施例提供的汽车前端总成的第四示意图。
参照图1至图4所示，本发明实施例提供的汽车前端总成安装方法，该汽车前端总成安装方法对应的汽车前端总成包括防撞梁总成200、机舱上部总成100和定位基板300，机舱上部总成100位于定位基板300的上方，安装时，先对机舱上部总成100进行z向定位，待确定机舱上部总成100的z向位置后，使定位基板300与机舱上部总成100的下端连接，再使定位基板300与防撞梁总成100连接。
如此，机舱上部总成、定位基板和防撞梁总成全部为z向安装，在确定机舱上部总成的z向位置后再连接定位基板，如此，机舱上部总成的z向定位在前，定位基板的连接在后，机舱上部总成中各部件的位置得到准确保证，后期无需调整或微调整即可，大幅减少了安装工时。
进一步地，上述先对机舱上部总成进行z向定位，待确定机舱上部总成的z向位置后，使定位基板与机舱上部总成的下端连接，包括；使定位基板300与机舱上部总成100的下端通过螺接组件连接。
螺接组件可为螺栓组件或螺钉组件，本实施例中，优选为螺栓组件。由于螺接组件为可拆卸组件，并且，螺接组件的连接紧固程度为可调，定位基板与机舱上部总成的下端通过螺接组件连接，使得机舱上部总成的z向装配公差的得以吸收，两者之间的间隙无需调整，并且，使用过程中螺接组件损坏后，可便于对螺接组件维修和更换，花费工时较少，以此减少维修成本和更换成本。
其中，机舱上部总成100包括水箱框架101、水箱斜拉梁103、机盖锁支撑板102和偏置构件104，安装时，将水箱框架101与机盖锁支撑板102焊接成一个小总成，将水箱斜拉梁103和水箱框架101通过螺栓组件连接，使水箱框架101、机盖锁支撑板104、水箱斜拉梁103和偏置构件104组合成机舱上部总成100，待确定机舱上部总成100在沿z向的位置后，使其中的机盖锁支撑板104与定位基板300通过螺栓组件连接。
防撞梁总成200包括防撞梁201、吸能盒202和立板组件，立板组件包括相对设置的第一立板203和第二立板204，上述方法还包括：使防撞梁201与吸能盒202的前端连接，使第一立板203和第二立板204分别与吸能盒202的顶面连接，如此使得防撞梁总成200连接成型。
防撞梁总成连接成型后，将定位基板300卡接在第一立板203和第二立板204之间，此时，定位基板300为自由状态，定位基板300在第一立板203和第二立板204之间且可沿z向自由活动，待确定机舱上部总成100在沿z向的位置后，再使定位基板300连接在第一立板203和第二立板204之间。
本实施例中，上述再使定位基板300连接在第一立板203和第二立板204之间，包括：再使定位基板300焊接在第一立板203和第二立板204之间。
本实施例中，上述使第一立板203和第二立板204分别与吸能盒202的顶面连接，包括：使第一立板203和第二立板204分别与吸能盒202的顶面通过螺接组件连接，如此可吸收z向的装配公差，部件之间的面差和间隙无需调整。
综上，当机舱上部总成与机舱下部总成焊接时，先对机舱上部总成进行z向定位，定位基板处于第一立板和第二立板之间，未与机舱上部总成的机盖锁支撑板的下端连接之前，定位基板处于自由状态，可沿z向自由运动，待机舱上部总成定位完毕后，将机盖锁支撑板的下端与定位基板通过螺栓组件连接，此时，定位基板相对于第一立板和第二立板的位置确定，此时焊接第一立板、定位基板和第二立板，通过上述安装方式，定位基板吸收z向公差，保持机舱上部总成的z向位置。
本发明的另一目的还在于提供一种与上述的汽车前端总成安装方法对应的汽车前端总成，该汽车前端总成包括防撞梁总成、机舱上部总成和定位基板，其中，机舱上部总成位于定位基板的上方，机舱上部总成的下端与定位基板连接，定位基板与防撞梁总成连接。
其中，定位基板与机舱上部总成的下端通过螺接组件连接，螺接组件可为螺栓组件或螺钉组件，本实施例中，优选为螺栓组件。
由于螺接组件为可拆卸组件，并且，螺接组件的连接紧固程度为可调，定位基板与机舱上部总成的下端通过螺接组件连接，使得机舱上部总成的z向装配公差的得以吸收，两者之间的间隙无需调整，并且，使用过程中螺接组件损坏后，可便于对螺接组件维修和更换，花费工时较少，以此减少维修成本和更换成本。
本实施例中，机舱上部总成包括水箱框架、水箱斜拉梁、机盖锁支撑板和偏置构件，水箱框架与机盖锁支撑板焊接成一个小总成，水箱斜拉梁和水箱框架通过螺栓组件连接，水箱框架、机盖锁支撑板、水箱斜拉梁和偏置构件组合成机舱上部总成，其中，机盖锁支撑板与定位基板通过螺栓组件连接。
本实施例中，防撞梁总成包括防撞梁、吸能盒和立板组件，立板组件包括相对设置的第一立板和第二立板；其中，防撞梁与吸能盒的前端连接，第一立板和第二立板分别与吸能盒的顶面连接，定位基板连接在第一立板和第二立板之间。
优选地，定位基板焊接在第一立板和第二立板之间。
本实施例中，第一立板和第二立板分别与吸能盒的顶面通过螺接组件连接，如此可吸收z向的装配公差，部件之间的面差和间隙无需调整。
其中，第一立板和吸能盒之间可通过两个螺接组件连接，两个螺接组件沿第一立板的长度方向相对间隔设置，以提高连接强度和连接平衡性。
其中，第二立板和吸能盒之间可通过两个螺接组件连接，两个螺接组件沿第二立板的长度方向相对间隔设置，以提高连接强度和连接平衡性。
其中，机盖锁支撑板与定位基板之间通过多个螺栓组件连接，在保证连接强度的同时保证连接平衡性。
本发明实施例提供的汽车前端总成相比于现有技术的有益效果，同于本发明实施例提供的汽车前端总成安装方法相比于现有技术的有益效果，此处不再赘述。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。