一种后门槛隔板及汽车的制作方法

本实用新型涉及汽车制造技术领域，特别涉及一种后门槛隔板及汽车。

背景技术：

随着汽车制造领域技术的不断发展和提高，消费者对汽车的要求也越来越高，更多的消费真更关注汽车的安全性能。如何提高汽车的安全性能，在汽车的设计、制造过程中尤为重要。

由于门槛空腔截面较大，在汽车发生测碰时易发生挤压变形或翻转变形，不能有效的将碰撞力通过座椅横梁传递到车辆的另一侧，现在一般通过门槛隔板结构来抵抗挤压变形。门槛隔板主要分布于门槛腔体内部，或局部碰撞变形较大的位置。目前，常见的门槛隔板截面形式为“几”字型结构（如图1所示），常焊接于门槛外板分总成。其中后门槛隔板，因焊装工艺限制，常与门槛内板需留有5mm以上间隙，或使用厚度较大的门槛加强板代替。后门槛隔板因焊装工艺限制问题，会导致门槛隔板不能与门槛内外板完全焊接，达到全面的防撞效果，从而使碰撞强度降低；或使用厚度较大的门槛加强板代替，则会增加车身重量。

技术实现要素：

针对现有技术中存在的问题，本实用新型的目的是提供一种后门槛隔板及汽车，所述后门槛隔板可与门槛内外板实现完全焊接，与周边零件形成闭环腔体结构，提高车身的碰撞强度。

本实用新型是通过以下技术方案实现上述目的的：

一种后门槛隔板，所述后门槛隔板焊接于门槛外板和后轮罩外板之间，其两侧及下端均为翻边设计，且两侧翻边为错位设计，形成“S”型，其中一侧翻边与门槛内板焊接在一起，另一侧翻边与门槛外板焊接在一起，下端翻边与门槛加强板焊接在一起，使所述门槛外板、后轮罩外板及门槛内板间形成闭环腔体结构。

进一步的，所述隔板上设置有定位孔，且隔板上下部分别设置有上定位孔和下定位孔。

进一步的，在所述上定位孔和下定位孔之间设置有涂装工艺孔。

进一步的，所述各翻边采用焊接边与特征筋交替排布。

进一步的，所述隔板由金属材料制成，优选为强度较高的钣金材料。

本实用新型的另一目的通过以下技术方案实现：

一种汽车，所述汽车中安装有上述的后门槛隔板。

本实用新型相比现有技术的有益效果为：

1、本实用新型所述的后门槛隔板，将两侧的焊接边错位设计，使所述后门槛隔板呈“S”型，结构简单，同时保证了焊接工艺的要求；

2、本实用新型所述的后门槛隔板，两侧与下端的焊接边与门槛内外板焊接，使所述门槛外板、后轮罩外板及门槛内板间形成一个闭环腔体结构，相比现有技术中的“几”字型零件单独形成半开环结构，刚度有所提升，提高了车身的碰撞强度；

3、本实用新型所述的后门槛隔板，使用钣金冲压工艺制作，采用强度较高的钣金材料，保证了隔板自身的强度；

4、本实用新型所述的后门槛隔板，各翻边采用焊接边与特征筋交替排布的设计，既能保证焊接面的精度，又能加强Y向受力，提高局部的刚度；

5、本实用新型所述的后门槛隔板，考虑到涂装工艺的要求，在所述隔板上增加涂装工艺孔，保证了涂蜡工序的正常进行。

下面结合附图和实施例对实用新型作一详细描述。

附图说明

图1为现有技术的“几”字型后门槛隔板结构示意图；

图2为本实用新型所述后门槛隔板轴测图；

图3为本实用新型所述后门槛隔板主视图；

图4为本实用新型所述后门槛隔板焊接总成截面图。

具体实施方式

如图2-图4所示，一种后门槛隔板1，由较高强度的钣金材料制成，所述隔板焊接于门槛加强板3和后轮罩外板4之间，其两侧及下端均为翻边设计，且两侧翻边为错位设计，形成“S”型，其中一侧翻边1-1与门槛内板2焊接在一起，另一侧翻边1-2与门槛外板3焊接在一起，下端翻边1-3与门槛加强板5焊接在一起，使所述门槛加强板、后轮罩外板及门槛内板间形成闭环腔体结构，相比现有的“几”字型零件单独形成半开环结构，刚度有所提升，提高了车身的碰撞强度。所述后门槛隔板的上下部分别设置有上定位孔1-4和下定位孔1-5，同时考虑到涂装工艺的需要，在下定位孔上方设置一涂装工艺孔1-6，以保证涂蜡工序的正常进行。

进一步的，所述各翻边采用焊接边与特征筋交替排布的设计，既能保证焊接面的精度，又能加强Y向受力，提高局部的刚度。