一种用于副车架与控制臂装配的定位结构的制作方法

本实用新型属于汽车副车架技术领域，具体涉及一种用于副车架与控制臂装配的定位结构。

背景技术：

副车架带控制臂总成、承受前轴载荷、支撑车身、动力总成、转向机、前悬挂、制动器等。目前控制臂与副车架装配大都采用螺栓连接，后衬套位置需在总装上线时完成螺栓打紧，故容易出现控制臂衬套与副车架安装孔不同轴，螺栓不易穿过导致装配困难的缺陷。

技术实现要素：

针对现有技术中存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种结构简单、使用方便，可提高控制臂与副车架装配的准确性，提高控制臂衬套与副车架安装孔同轴度的用于副车架与控制臂装配的定位结构。

为实现上述目的，本实用新型的技术方案为：一种用于副车架与控制臂装配的定位结构，包括副车架总成、控制臂总成和定位结构，所述控制臂总成上设有控制臂前衬套和控制臂后衬套，在控制臂后衬套与副车架总成的连接处设有定位结构，定位结构位于副车架总成上，控制臂后衬套卡接在定位结构中。

进一步的，所述副车架总成包括副车架上体和副车架下体，所述定位结构包括控制臂上限位和控制臂下限位，控制臂上限位设置在副车架上体，控制臂下限位设置在副车架下体上。

进一步的，所述控制臂后衬套与副车架总成的连接处，副车架上体设有安装孔Ⅰ，副车架下体上设有安装孔Ⅱ，控制臂后衬套上设有通孔，控制臂后衬套卡接在定位结构中时，安装孔Ⅰ、通孔和安装孔Ⅱ三孔同轴。

进一步的，所述控制臂上限位为U型凸起，控制臂下限位为L型凸起，控制臂后衬套的上端卡接在U型凸起中，控制臂后衬套的下端卡接在L型凸起中。

进一步的，所述U型凸起的开口端与L型凸起的开口端部分重合，控制臂后衬套从U型凸起的开口端与L型凸起的开口端卡入到控制臂上限位和控制臂下限位中。

进一步的，所述控制臂后衬套的上端的外侧壁与U型凸起的内侧壁贴合，控制臂后衬套的下端的外侧壁与L型凸起的内侧壁贴合。

采用本实用新型技术方案的优点为：

1、本实用新型控制臂后衬套卡接在定位结构中，可避免控制臂总成以控制臂后衬套的轴线为准转动时控制臂后衬套与副车架总成的安装孔发生错位，导致螺栓不易穿过控制臂后衬套与副车架总成的安装孔引起装配困难的问题，提高控制臂后衬套与副车架总成安装孔的同轴度，从而提高控制臂与副车架装配的准确性。

2、本实用新型考虑控制臂上限位和控制臂下限位两块的模具设计时的材料利用率及模具结构等因素，提高材料利用率及模具制造成本，将控制臂上限位设计为U型凸起，控制臂下限位为L型凸起，U型凸起和L型凸起起到限位作用的同时，也保证了在整车运动的时候，控制臂总成在副车架总成内有足够的空间可以旋转以及前后运动；此外，U型凸起的开口端与L型凸起的开口端部分重合，可方便控制臂后衬套的装配，同时也不会对控制臂的运动造成阻碍。

3、本实用新型定位结构的设置，保证了控制臂总成与副车架总成装配的准确性，增强了此安装点的刚度及强度，提升了副车架总成整体模态，避免了由于控制臂总成与副车架总成装配错位导致副车架总成与控制臂总成需下线返工的问题，相较传统的副车架结构，大大的提升了控制摇臂与副车架装配的效率并避免出现批量质量的问题，提高了副车架总成与控制臂总成装配的一致性及稳定性。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明：

图1为本实用新型副车架总成与控制臂总成装配的整体结构示意图。

图2为本实用新型副车架上体的结构示意图。

图3为本实用新型副车架下体的结构示意图。

图4为本实用新型控制臂总成的结构示意图。

上述图中的标记分别为：1、副车架总成；11、副车架上体；111、安装孔Ⅰ；12、副车架下体；121、安装孔Ⅱ；2、控制臂总成；21、控制臂前衬套；22、控制臂后衬套；221、通孔；3、定位结构；31、控制臂上限位；32、控制臂下限位。

具体实施方式

在本实用新型中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“平面方向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

如图1至图4所示，一种用于副车架与控制臂装配的定位结构，包括副车架总成1、控制臂总成2和定位结构3，控制臂总成2上设有控制臂前衬套21和控制臂后衬套22，在控制臂后衬套22与副车架总成1的连接处设有定位结构3，定位结构3位于副车架总成1上，控制臂后衬套22卡接在定位结构3中。控制臂总成2安装到副车架总成1的顺序是：先将控制臂后衬套22安装进副车架总成1，然后控制臂总成2以控制臂后衬套22的轴线为准，将控制臂前衬套21旋转至副车架总成1内；控制臂后衬套22卡接在定位结构3中，可避免控制臂总成2以控制臂后衬套22的轴线为准转动时控制臂后衬套22与副车架总成1的安装孔发生错位，导致螺栓不易穿过控制臂后衬套22与副车架总成1的安装孔引起装配困难的问题，提高控制臂后衬套与副车架总成安装孔的同轴度，从而提高控制臂与副车架装配的准确性。

上述副车架总成1包括副车架上体11和副车架下体12，定位结构3包括控制臂上限位31和控制臂下限位32，控制臂上限位31设置在副车架上体11，控制臂下限位32设置在副车架下体12上。控制臂后衬套22与副车架总成1的连接处，副车架上体11设有安装孔Ⅰ111，副车架下体12上设有安装孔Ⅱ121，控制臂后衬套22上设有通孔221，控制臂后衬套22卡接在定位结构3中时，可保证安装孔Ⅰ111、通孔221和安装孔Ⅱ121三孔同轴。

考虑控制臂上限位31和控制臂下限位32两块的模具设计时的材料利用率及模具结构等因素，提高材料利用率及模具制造成本，将控制臂上限位31设计为U型凸起，控制臂下限位32为L型凸起，U型凸起焊接在副车架上体11上，L型凸起焊接在副车架下体12上，控制臂后衬套22的上端卡接在U型凸起中，控制臂后衬套22的下端卡接在L型凸起中。U型凸起的开口端与L型凸起的开口端部分重合，控制臂后衬套22从U型凸起的开口端与L型凸起的开口端卡入到控制臂上限位31和控制臂下限位32中。控制臂后衬套22的上端的外侧壁与U型凸起的内侧壁贴合，控制臂后衬套22的下端的外侧壁与L型凸起的内侧壁贴合。U型凸起的内侧壁到安装孔Ⅰ111中心的距离等于控制臂后衬套22外圈的半径，L型凸起的内侧壁到安装孔Ⅱ121中心的最小距离等于控制臂后衬套22外圈的半径。这样设置可保证控制臂后衬套22卡接在U型凸起与L型凸起中时，安装孔Ⅰ111、通孔221和安装孔Ⅱ121三孔同轴。

U型凸起限制住控制臂后衬套22的上端，U型凸起限制住了XY平面内的+X、-X向和-Y向的自由度，下端L型凸起限制了+X向和-Y向自由度，保证了在整车运动的时候，控制臂总成2在副车架总成1内有足够的空间可以旋转以及前后运动。U型凸起的开口端与L型凸起的开口端部分重合，控制臂后衬套22从U型凸起的开口端与L型凸起的开口端卡入到控制臂上限位31和控制臂下限位32中，方便控制臂后衬套22的装配，同时也不会对控制臂的运动造成阻碍。

本实用新型定位结构的设置，保证了控制臂总成与副车架总成装配的准确性，增强了此安装点的刚度及强度，提升了副车架总成整体模态，避免了由于控制臂总成与副车架总成装配错位导致副车架总成与控制臂总成需下线返工的问题，相较传统的副车架结构，大大的提升了控制摇臂与副车架装配的效率并避免出现批量质量的问题，提高了副车架总成与控制臂总成装配的一致性及稳定性。

以上结合附图对本实用新型进行了示例性描述，显然本实用新型具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本实用新型技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本实用新型的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围之内。