一种单链条传动后履带总成的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种单链条传动后履带总成，在纵梁的前后两端均沿横向穿设有游离轮轴，纵梁中部的上方设有轴承室，该轴承室与纵梁之间对称设置前后两根斜支梁，在每根游离轮轴的两端均装有前后两个游离轮；在驱动轮支架上横梁的后侧设置驱动轮，驱动轮通过橡胶履带与游离轮、张紧轮及托轮连接，在驱动轮的一侧设置从动链轮，从动链轮套装于驱动轮轴上，该从动链轮通过链条与主动链轮连接。本实用新型骨架通过部件之间相互配合的定位结构，能够保证位置和尺寸精度，使整个骨架的结构强度及稳固性好，焊接精度有保障，不仅可靠性好，装配制作的工艺性好，而且具有低速、重载特性、平稳特性和地形适应性。
【专利说明】
一种单链条传动后履带总成
技术领域
[0001]本实用新型涉及一种光伏清洁系统，特别涉及大型地面光伏电站清洁系统的单链条传动后履带总成。
【背景技术】
[0002]光伏组件自动化清洁设备是一款以大型地面光伏电站的光伏组件清洁为工作任务的设备，该设备以轻型卡车为载体，将设备各部件整合在轻型卡车底盘上，设备工作时轻型卡车需要以不高于1.5km/h的时速低速运行，且该设备主要是在西北戈壁沙漠地区野外运行。
[0003]中国专利ZL201520324286.9于2015年10月7日公开了一种大型地面光伏电站清洁系统链条传动后履带总成，由橡胶履带、驱动轮、承重轮、张紧轮、承重支架、托轮、链轮等构成。上述链条传动后履带总成换装轻型卡车的后轮，虽然具有重载性、低速性、平稳性和适应性等特点，但仍然存在以下不足:
[0004]1、主轴轴承室采用双圆螺母并紧+圆螺母用止动垫圈的方式，装配调试较难，且受限于圆螺母、止动垫圈的材质、加工精度等影响，在实际使用中存在以下问题:I)圆螺母尺寸精度差，丝牙间隙过大，螺母丝牙和螺母端面垂直度差，导致锁紧力不均匀，轴承受力不均且锁紧效果不好，主轴易松动;2)圆螺母厚度不够，丝牙倒角不标准，牙数偏少，锁紧力不够;3)止动垫圈厚度不够，止动效果不好，易折断。以上问题导致主轴在使用过程中受到轴向冲击力反复作用时容易发生松动的故障。
[0005]2、承重支架结构较为复杂，制作精度差，各组成部件的位置和尺寸精度难以保障，不符合一致性生产的要求。
[0006]3、采用双链条传动，两条链条同步传动的精度要求高，制作和装配困难。
【实用新型内容】
[0007]本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种制作精度好、装配调试简单的单链条传动后履带总成。
[0008]本实用新型的技术方案如下:一种单链条传动后履带总成，在纵梁的前后两端均沿横向穿设有游离轮轴，纵梁中部的上方设有轴承室，该轴承室与纵梁之间对称设置前后两根斜支梁，其特征在于:所述纵梁和斜支梁均为方形管，所述游离轮轴的轴身上一体形成有环形凸台，该环形凸台与纵梁的侧面贴靠，游离轮轴与纵梁焊接固定，在每根游离轮轴的两端均装有前后两个游离轮；
[0009]所述斜支梁的下端设有下卡口，斜支梁通过下卡口与纵梁上的第一卡槽卡接，并通过焊接固定，在斜支梁的上端设有左右对称的圆弧贴合面，左右圆弧贴合面之间形成前后两个上卡口，斜支梁上端的两个圆弧贴合面与轴承室上对应设置的定位槽的槽底贴合，而上卡口将轴承室上两个定位槽之间的部分卡入，斜支梁与轴承室焊接固定；
[0010]在所述轴承室中可转动地穿设有主轴，该主轴的一端设置法兰盘，主轴的另一端套装主动链轮，主动链轮和法兰盘分居于轴承室的两侧；
[0011]在所述纵梁前部的顶面上设有第二卡槽，锁紧挡块通过其下端的卡口与第二卡槽卡接配合，锁紧挡块与纵梁相焊接，在所述纵梁前端的顶面设置滑轨箍，滑轨箍为方形管，滑轨箍焊接在纵梁上，张紧支架的前端穿过滑轨箍，并与锁紧挡块连接，在张紧支架的后端的左右两边对称安装张紧轮；
[0012]在所述轴承室的前上方设置托轮轴，托轮轴与游离轮轴相平行，托轮轴的中部固定穿设于托轮支管的上端，托轮轴的两端对称安装托轮，所述托轮支管为方形管，托轮支管的下端通过圆弧面与轴承室贴合固定；
[0013]在所述纵梁后端的顶面上开设第三卡槽，驱动轮支架下横梁的中部与第三卡槽卡接配合，驱动轮支架下横梁通过焊接与纵梁相固定，在所述驱动轮支架下横梁的正上方设有与之平行的驱动轮支架上横梁，驱动轮支架上横梁的两端对称设置张紧滑套，所述张紧滑套的圆周面与驱动轮支架上横梁端部的圆弧面贴合固定，在每个张紧滑套的下方均设有竖支梁，竖支梁的下端与驱动轮支架下横梁的端部通过相互配合的45°斜口贴合固定，竖支梁的上端通过圆弧面与张紧滑套的底面贴合固定，在所述驱动轮支架上横梁的前方设置驱动轮支架纵梁，该驱动轮支架纵梁的前端通过圆弧面与轴承室贴合固定，驱动轮支架纵梁的后端与驱动轮支架上横梁的中部通过相互配合的卡口卡接配合；
[0014]在所述驱动轮支架上横梁的后侧设置驱动轮，该驱动轮通过轴承支承于驱动轮轴上，并且驱动轮通过橡胶履带与游离轮、张紧轮及托轮连接，在所述驱动轮的一侧设置从动链轮，从动链轮套装于驱动轮轴上，该从动链轮通过链条与主动链轮连接，在所述驱动轮轴的两端均装有鱼眼接头，两个鱼眼接头与两个张紧滑套一一对应，该鱼眼接头的杆部穿过对应的张紧滑套，由前后两个螺母锁紧。
[0015]采用以上技术方案，纵梁、斜支梁、托轮支管、驱动轮支架下横梁、驱动轮支架上横梁和竖支梁均采用方形管，结构强度好，选材方便，成本低。游离轮轴通过轴身上的环形凸台在纵梁上定位后再焊接，能够保证游离轮轴两端长度对称。纵梁与斜支梁之间、斜支梁与轴承室之间、锁紧挡块与纵梁之间、驱动轮支架下横梁与纵梁之间等均通过卡接定位，配合焊接夹具的使用，能够保证整个支架的焊接精度，满足一致性生产的要求。驱动轮支架下横梁、驱动轮支架上横梁、张紧滑套、竖支梁和驱动轮支架纵梁组成驱动轮支架，造型简单，易于加工制作，在方便驱动轮布置的同时，支撑驱动轮的稳固性好。
[0016]驱动轮轴两端各装配一个鱼眼接头，鱼眼接头的杆部穿过张紧滑套，前后各装一个六角锁紧螺母。只需要同步拧动两侧鱼眼接头两端的锁紧螺母，就可以通过调节驱动轮-从动链轮组件与动力主轴的中心距来达到张紧链条的目的，调节到位后将锁紧螺母充分锁紧就可以了。使用鱼眼接头作为驱动轮轴支撑点的好处在于:
[0017]I)驱动轮轴的两端分别装在鱼眼接头中间的球型滑套上，球型滑套可以围绕轴心旋转一定的角度，在调节中心距时，抒动两边的螺母的节奏不可能完全同步，一定是一先一后运动，安装鱼眼接头就允许两端一先一后运动造成的轴线不平行。
[0018]2)当各部件有制造误差导致装配后驱动轮轴和动力主轴不平行时，可以调节驱动轮轴两端的鱼眼接头，从而达到平行的要求。
[0019]总之，使用鱼眼接头调节方式既达到了链条张紧的目的，又达到了解决制造误差造成的平行度误差的目的，可谓一举两得。
[0020]所述主轴通过两组并排设置的轴承与轴承室相支承，每组轴承由圆锥滚子轴承和深沟球轴承组成，同组中圆锥滚子轴承与深沟球轴承之间由隔圈隔开，两个深沟球轴承位于两个圆锥滚子轴承之间，并且两个圆锥滚子轴承背向设置。以上结构圆锥滚子轴承承受轴向力，其径向受力与深沟球轴承一起分担。
[0021]所述轴承室为两端敞口的直筒结构，并由无缝钢管制成，轴承室的两端口分别由第一端盖和第二端盖密封，所述第一端盖套装于主轴上，第二端盖套装于主动链轮的端部凸台上，两个端盖均通过螺钉与轴承室相固定，所述主动链轮通过平键与主轴连接，并由牙腹锁紧螺母锁紧在主轴上。以上结构紧靠外侧轴承的内圈装配主动链轮，主动链轮与主轴之间用平键连接，平键既限制了主动链轮的圆周位置，同时又传递动力；主动链轮还起到了轴承锁紧挡圈的作用，主动链轮的外侧装配一个牙腹锁螺母，锁紧力可控，锁紧可靠，不易松动。
[0022]为了简化结构，方便加工制作及装配，确保外界水分、灰尘不能进入轴承室，在所述第一端盖与主轴之间以及第二端盖与主动链轮的端部凸台之间均设有羊毛毡密封圈，该羊毛毡密封圈固定嵌装于对应端盖的内孔凹槽中。
[0023]在所述牙腹锁紧螺母的侧边设有防松压板，该防松压板与主轴的端面贴合，防松压板通过多颗按圆周均匀分布的螺栓与主轴连接。牙腹锁紧螺母外侧装配一块防松压板，防松压板通过螺栓紧固压住牙腹锁紧螺母，安装时牙腹锁紧螺母及固定防松压板的螺栓均要求涂抹螺纹厌氧胶，确保主轴不会松脱。
[0024]所述法兰盘由主轴端部的环形凸台限位，法兰盘的一个端面与环形凸台焊接，法兰盘的另一个端面与主轴的轴身焊接，在所述环形凸台的外围设有定位环，定位环和加强筋分居于法兰盘的两侧，所述定位环的端部嵌入法兰盘端面的环槽中，并通过焊接固定，所述加强筋在主轴的外围按圆周均匀分布，加强筋与主轴及法兰盘相焊接。以上结构能承受更大的轴向力，将主轴做成台阶状，法兰盘从主轴上反向穿过，靠轴端环形凸台定位，环形凸台和圆周加强筋分别位于法兰盘的两侧，保证主轴组件能承受更大的双向轴向力，这样主轴既能满足主轴组件的高刚性、高承载能力的要求，又能节省材料，降低生产成本。
[0025]为了增强结构强度，在所述托轮支管与对应的斜支梁之间焊接有斜支板。
[0026]为了增进结构强度，防止方形管内壁发生锈蚀，所述纵梁的前后两端均由密封板封口，该密封板与纵梁焊接固定。
[0027]所述驱动轮由高分子材料制成，该驱动轮的外圆周上一体形成有多个外齿，各外齿的中部开设通孔，在驱动轮的两侧对称设置圆环形的钢制挡板，螺栓穿过钢制挡板上的安装孔以及驱动轮外齿上的过孔，将两块钢制挡板和驱动轮固定连接在一起;所述从动链轮位于驱动轮的一侧，驱动轮的另一侧设置夹板，夹板和从动链轮均通过轴承支承于驱动轮轴上，夹板、从动链轮和驱动轮三者之间通过多颗按圆周均匀分布的长螺栓连接。由于与驱动轮外齿啮合的履带内齿为橡胶制品，为保证啮合传动不会损伤橡胶履带内齿，驱动轮须用高分子材料制作，高分子材料强度及刚性又达不到重载要求，因此驱动轮两侧有钢制挡板;驱动轮外圆有仿真外齿，驱动轮两侧钢制挡板用螺栓穿过并用螺母锁紧，这样两侧钢制挡板之间便连接成一个刚性体，将高分子材料制成的驱动轮包裹在内，有效提高了驱动轮的刚性和承载能力，保证了高分子材料驱动轮内部材料的稳定性。驱动轮、从动链轮和夹板也形成一个刚形体，既保证了驱动轮和从动链轮同步运行，传递动力，又有效提高了驱动轮的刚性和承载能力，保证了高分子材料驱动轮内部材料的稳定性。
[0028]作为优选，所述游离轮轴的端部通过两个并排设置的带内圈滚针轴承支承有轴套，两个带内圈滚针轴承之间由隔圈隔开，在两个带内圈滚针轴承的外侧均装有油封，所述轴套的一端与游离轮轴上的挡块抵接，挡块紧靠固定于纵梁的侧面，轴套的另一端贴装有挡板，该挡板通过螺栓与游离轮轴相固定;在所述轴套的两端均焊接支架夹板，两块支架夹板的前端之间以及后端之间均安装游离轮。
[0029]本实用新型的有益效果是:
[0030]I)骨架通过部件之间相互配合的定位结构，能够保证位置和尺寸精度，使整个骨架的结构强度及稳固性好，焊接精度有保障，满足了一致性生产的要求；
[0031]2)在驱动轮外齿两侧设置钢制挡板，有效提高了高分子材料驱动轮的刚性和承载能力，保证了高分子材料驱动轮内部材料的稳定性；
[0032]3)主轴内部轴承布置方式的改善、牙腹锁紧螺母的应用将主轴轴向最大受力提高了 3倍以上，车载底盘在使用履带轮总成之后的最小转弯半径由12米降低到了底盘自身的极限一一最小转弯半径8米;连续运行3个检修周期30个工作日240个工作时，没有发现主轴锁紧部分有任何松动现象，可靠性大幅度提高；
[0033]4)完全满足设备的理想工作速度低于1.2-1.3km/h，并且具备:
[0034]重载特性:在车载底盘重量+设备重量+负载》7.5吨的情况下长时间满负荷工作无故障；
[0035]平稳特性:设备在2.0km/h以下的速度内运行时均有非常优秀的平稳性表现；
[0036]地形适应性:设备安装双链条传动后履带总成后基本适应全部具有地表凹凸不平、鹅卵石较多、砂石较软等特征的西北沙漠戈壁地区地形。
【附图说明】
[0037]图1为本实用新型的结构不意图。
[0038]图2为图1拆除橡胶履带的结构示意图。
[0039]图3为斜支梁与纵梁及轴承室的布置示意图。
[0040]图4为本实用新型骨架的结构分解图。
[0041]图5为本实用新型骨架的结构示意图。
[0042]图6为本实用新型主轴组件的结构示意图。
[0043]图7为本实用新型驱动轮的安装示意图。
[0044]图8为游离轮的布置示意图。
[0045]图9为图8的A-A剖视图。
【具体实施方式】
[0046]下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明:
[0047]如图1至图8所示，本实用新型的骨架由纵梁1、游离轮轴2、轴承室3、斜支梁4、锁紧挡块5、滑轨箍6、托轮轴7、托轮支管8、驱动轮支架下横梁9、驱动轮支架上横梁10、张紧滑套U、竖支梁12和驱动轮支架纵梁13等构成。其中，纵梁I为方形管，该纵梁I的前后两端均由密封板封口，密封板与纵梁I焊接固定。在纵梁I的前后两端均沿横向穿设有游离轮轴2，游离轮轴2垂直于纵梁I，游离轮轴2的轴身上一体形成有环形凸台2a，该环形凸台2a与纵梁I的侧面贴靠，游离轮轴2与纵梁I焊接固定。
[0048]如图1、图2、图8、图9所示，在每根游离轮轴2的两端均装有前后两个游离轮15，游离轮15的具体装配方式为:游离轮轴2的端部通过两个并排设置的带内圈滚针轴承36支承有轴套37，两个带内圈滚针轴承36之间由隔圈隔开。在两个带内圈滚针轴承36的外侧均装有油封，轴套37的一端与游离轮轴2上的挡块38抵接，挡块38紧靠焊接固定于纵梁I的侧面，轴套37的另一端贴装有挡板39，该挡板39通过螺栓与游离轮轴2相固定。在轴套37的两端均焊接支架夹板40，两块支架夹板40的前端之间以及后端之间均安装游离轮15。
[0049]如图1、图2、图3、图4、图5所示，在纵梁I中部的上方设有轴承室3，该轴承室3的轴心线平行于游离轮轴2。在轴承室3与纵梁I之间对称设置前后两根斜支梁4，斜支梁4为方形管，斜支梁4的下端设有下卡口 4a，斜支梁4通过下卡口 4a与纵梁I顶面上的第一卡槽Ia卡接，并通过焊接固定。在斜支梁4的上端设有左右对称的圆弧贴合面4b，左右圆弧贴合面4b之间形成前后两个上卡口 4c，斜支梁4上端的两个圆弧贴合面4b与轴承室3上对应设置的定位槽3a的槽底贴合，而上卡口 4c将轴承室3上两个定位槽3a之间的部分卡入，斜支梁4与轴承室3焊接固定。
[0050]如图1、图2、图4、图5、图6所示，轴承室3为两端敞口的直筒结构，并由无缝钢管制成。在轴承室3中可转动地穿设有主轴16，主轴16通过两组并排设置的轴承与轴承室3相支承，每组轴承由圆锥滚子轴承27和深沟球轴承27 ’组成，同组中圆锥滚子轴承27与深沟球轴承27’之间由隔圈隔开，两个深沟球轴承27’位于两个圆锥滚子轴承27之间，并且两个圆锥滚子轴承27背向设置。
[0051]在主轴16的一端设置法兰盘17，主轴16的另一端套装主动链轮18，主动链轮18和法兰盘17分居于轴承室3的两侧。轴承室3的两端口分别由第一端盖28和第二端盖29密封，第一端盖28套装于主轴16上，第二端盖29套装于主动链轮18的端部凸台上，两个端盖均通过螺钉与轴承室3相固定。在第一端盖28与主轴16之间以及第二端盖29与主动链轮18的端部凸台之间均设有羊毛毡密封圈，该羊毛毡密封圈固定嵌装于对应端盖的内孔凹槽中。
[0052]主动链轮18通过平键与主轴16连接，并由牙腹锁紧螺母30锁紧在主轴16上。在牙腹锁紧螺母30的侧边设有防松压板31，该防松压板31与主轴16的端面贴合，防松压板31通过多颗按圆周均匀分布的螺栓与主轴16连接。法兰盘17由主轴16端部的环形凸台16a限位，法兰盘17的一个端面与环形凸台16a焊接，法兰盘17的另一个端面与主轴16的轴身焊接。在环形凸台16a的外围设有定位环32，定位环32和加强筋33分居于法兰盘17的两侧。定位环32的端部嵌入法兰盘17端面的环槽中，并通过焊接固定。加强筋33在主轴16的外围按圆周均匀分布，加强筋33与主轴16及法兰盘17相焊接。
[0053]如图1、图2、图4、图5所示，在纵梁I前部的顶面上设有第二卡槽lb，锁紧挡块5通过其下端的卡口与第二卡槽Ib卡接配合，锁紧挡块与纵梁I相焊接。在纵梁I前端的顶面设置滑轨箍6，滑轨箍6为方形管，并位于锁紧挡块5的前方，滑轨箍6的底面与纵梁I的顶面贴合，滑轨箍6焊接在纵梁I上。张紧支架19的前端穿过滑轨箍6，并与锁紧挡块5连接，在张紧支架19的后端的左右两边对称安装张紧轮20。在轴承室3的前上方设置托轮轴7，托轮轴7与游离轮轴2相平行，托轮轴7的中部固定穿设于托轮支管8的上端，托轮轴7的两端对称安装托轮21。托轮支管8为方形管，托轮支管8前高后低倾斜设置，在托轮支管8的下端设有圆弧面，托轮支管8通过下端的圆弧面与轴承室3贴合，并采用焊接固定。在托轮支管8与对应的斜支梁4之间设有斜支板14，斜支板14与托轮支管8及斜支梁4相焊接。
[0054]如图2、图3、图4、图5所示，在纵梁I后端的顶面上开设第三卡槽lc，驱动轮支架下横梁9的中部与第三卡槽Ic卡接配合，驱动轮支架下横梁9为方形管，驱动轮支架下横梁9通过焊接与纵梁I相固定。在驱动轮支架下横梁9的正上方设有与之平行的驱动轮支架上横梁10，驱动轮支架上横梁10为方形管，在驱动轮支架上横梁10的两端对称设置张紧滑套11，张紧滑套11平行于纵梁I，张紧滑套11的圆周面与驱动轮支架上横梁10端部的圆弧面贴合，张紧滑套11通过焊接与驱动轮支架上横梁10固定。在每个张紧滑套11的下方均设有竖支梁12，竖支梁12为方形管，且竖支梁12垂直于张紧滑套11。竖支梁12的下端与驱动轮支架下横梁9的端部通过相互配合的45°斜口贴合，并焊接固定。竖支梁12的上端通过圆弧面与张紧滑套11的底面贴合，也通过焊接固定。在驱动轮支架上横梁10的前方设置驱动轮支架纵梁13，该驱动轮支架纵梁13垂直于驱动轮支架上横梁10，驱动轮支架纵梁13的前端通过圆弧面与轴承室3贴合，采用焊接固定，驱动轮支架纵梁13的后端与驱动轮支架上横梁10的中部通过相互配合的卡口卡接配合，也采用焊接固定。
[0055]如图1、图2、图4、图5、图7所示，在驱动轮支架上横梁10的后侧设置驱动轮22，该驱动轮22由高分子材料制成，驱动轮22的外圆周上一体形成有多个外齿，各外齿的中部开设通孔。在驱动轮22的两侧对称设置圆环形的钢制挡板34，螺栓穿过钢制挡板34上的安装孔以及驱动轮22外齿上的过孔，将两块钢制挡板34和驱动轮22固定连接在一起，驱动轮22通过橡胶履带24与游离轮15、张紧轮20及托轮21连接。从动链轮25位于驱动轮22的一侧，从动链轮25端部一体形成的凸台嵌入驱动轮22中；驱动轮22的另一侧设置夹板35，夹板35上一体形成的凸台嵌入驱动轮22中，夹板35、从动链轮25和驱动轮22三者之间通过多颗按圆周均匀分布的长螺栓连接，并且夹板35和从动链轮25均通过轴承支承于驱动轮轴23上，从动链轮25通过链条与主动链轮18连接。在驱动轮轴23的两端均装有鱼眼接头26，两个鱼眼接头26与两个张紧滑套11一一对应，该鱼眼接头26的杆部穿过对应的张紧滑套11，由前后两个螺母锁紧。
【主权项】
1.一种单链条传动后履带总成，在纵梁(I)的前后两端均沿横向穿设有游离轮轴(2)，纵梁(I)中部的上方设有轴承室(3)，该轴承室(3)与纵梁(I)之间对称设置前后两根斜支梁(4)，其特征在于:所述纵梁(I)和斜支梁(4)均为方形管，所述游离轮轴(2)的轴身上一体形成有环形凸台(2a)，该环形凸台(2a)与纵梁(I)的侧面贴靠，游离轮轴(2)与纵梁(I)焊接固定，在每根游离轮轴(2)的两端均装有前后两个游离轮(15); 所述斜支梁(4)的下端设有下卡口(4a)，斜支梁(4)通过下卡口(4a)与纵梁(I)上的第一卡槽(Ia)卡接，并通过焊接固定，在斜支梁(4)的上端设有左右对称的圆弧贴合面(4b)，左右圆弧贴合面(4b)之间形成前后两个上卡口(4c)，斜支梁(4)上端的两个圆弧贴合面(4b)与轴承室(3)上对应设置的定位槽(3a)的槽底贴合，而上卡口(4c)将轴承室(3)上两个定位槽(3a)之间的部分卡入，斜支梁(4)与轴承室(3)焊接固定； 在所述轴承室(3)中可转动地穿设有主轴(16)，该主轴(16)的一端设置法兰盘(17)，主轴(16)的另一端套装主动链轮(18)，主动链轮(18)和法兰盘(17)分居于轴承室(3)的两侧； 在所述纵梁(I)前部的顶面上设有第二卡槽(Ib)，锁紧挡块(5)通过其下端的卡口与第二卡槽(Ib)卡接配合，锁紧挡块与纵梁(I)相焊接，在所述纵梁(I)前端的顶面设置滑轨箍(6)，滑轨箍(6)为方形管，滑轨箍(6)焊接在纵梁(I)上，张紧支架(19)的前端穿过滑轨箍(6)，并与锁紧挡块(5)连接，在张紧支架(19)的后端的左右两边对称安装张紧轮(20); 在所述轴承室(3)的前上方设置托轮轴(7)，托轮轴(7)与游离轮轴(2)相平行，托轮轴(7)的中部固定穿设于托轮支管(8)的上端，托轮轴(7)的两端对称安装托轮(21)，所述托轮支管(8)为方形管，托轮支管(8)的下端通过圆弧面与轴承室(3)贴合固定； 在所述纵梁(I)后端的顶面上开设第三卡槽(Ic)，驱动轮支架下横梁(9)的中部与第三卡槽(Ic)卡接配合，驱动轮支架下横梁(9)通过焊接与纵梁(I)相固定，在所述驱动轮支架下横梁(9)的正上方设有与之平行的驱动轮支架上横梁(10)，驱动轮支架上横梁(10)的两端对称设置张紧滑套(11)，所述张紧滑套(11)的圆周面与驱动轮支架上横梁(10)端部的圆弧面贴合固定，在每个张紧滑套(11)的下方均设有竖支梁(12)，竖支梁(12)的下端与驱动轮支架下横梁(9)的端部通过相互配合的45°斜口贴合固定，竖支梁(12)的上端通过圆弧面与张紧滑套(11)的底面贴合固定，在所述驱动轮支架上横梁(10)的前方设置驱动轮支架纵梁(13)，该驱动轮支架纵梁(13)的前端通过圆弧面与轴承室(3)贴合固定，驱动轮支架纵梁(13)的后端与驱动轮支架上横梁(10)的中部通过相互配合的卡口卡接配合； 在所述驱动轮支架上横梁(10)的后侧设置驱动轮(22)，该驱动轮(22)通过轴承支承于驱动轮轴(23)上，并且驱动轮(22)通过橡胶履带(24)与游离轮(15)、张紧轮(20)及托轮(21)连接，在所述驱动轮(22)的一侧设置从动链轮(25)，从动链轮(25)套装于驱动轮轴(23)上，该从动链轮(25)通过链条与主动链轮(18)连接，在所述驱动轮轴(23)的两端均装有鱼眼接头(26)，两个鱼眼接头(26)与两个张紧滑套(11)一一对应，该鱼眼接头(26)的杆部穿过对应的张紧滑套(11 )，由前后两个螺母锁紧。2.根据权利要求1所述的单链条传动后履带总成，其特征在于:所述主轴(16)通过两组并排设置的轴承与轴承室(3)相支承，每组轴承由圆锥滚子轴承(27)和深沟球轴承(27’)组成，同组中圆锥滚子轴承(27)与深沟球轴承(27’)之间由隔圈隔开，两个深沟球轴承(27’)位于两个圆锥滚子轴承(27)之间，并且两个圆锥滚子轴承(27)背向设置。3.根据权利要求2所述的单链条传动后履带总成，其特征在于:所述轴承室(3)为两端敞口的直筒结构，并由无缝钢管制成，轴承室(3)的两端口分别由第一端盖(28)和第二端盖(29)密封，所述第一端盖(28)套装于主轴(16)上，第二端盖(29)套装于主动链轮(18)的端部凸台上，两个端盖均通过螺钉与轴承室(3)相固定，所述主动链轮(18)通过平键与主轴(16)连接，并由牙腹锁紧螺母(30)锁紧在主轴(16)上。4.根据权利要求3所述的单链条传动后履带总成，其特征在于:在所述第一端盖(28)与主轴(16)之间以及第二端盖(29)与主动链轮(18)的端部凸台之间均设有羊毛毡密封圈，该羊毛毡密封圈固定嵌装于对应端盖的内孔凹槽中。5.根据权利要求3所述的单链条传动后履带总成，其特征在于:在所述牙腹锁紧螺母(30)的侧边设有防松压板(31)，该防松压板(31)与主轴(16)的端面贴合，防松压板(31)通过多颗按圆周均匀分布的螺栓与主轴(16)连接。6.根据权利要求域2或3或4或5所述的单链条传动后履带总成，其特征在于:所述法兰盘(17)由主轴(16)端部的环形凸台(16a)限位，法兰盘(17)的一个端面与环形凸台(16a)焊接，法兰盘(17)的另一个端面与主轴(16)的轴身焊接，在所述环形凸台(16a)的外围设有定位环(32)，定位环(32)和加强筋(33)分居于法兰盘(17)的两侧，所述定位环(32)的端部嵌入法兰盘(17)端面的环槽中，并通过焊接固定，所述加强筋(33)在主轴(16)的外围按圆周均匀分布，加强筋(33)与主轴(16)及法兰盘(17)相焊接。7.根据权利要求1所述的单链条传动后履带总成，其特征在于:在所述托轮支管(8)与对应的斜支梁(4)之间焊接有斜支板(14)。8.根据权利要求1所述的单链条传动后履带总成，其特征在于:所述纵梁(I)的前后两端均由密封板封口，该密封板与纵梁(I)焊接固定。9.根据权利要求1所述的单链条传动后履带总成，其特征在于:所述驱动轮(22)由高分子材料制成，该驱动轮(22)的外圆周上一体形成有多个外齿，各外齿的中部开设通孔，在驱动轮(22)的两侧对称设置圆环形的钢制挡板(34)，螺栓穿过钢制挡板(34)上的安装孔以及驱动轮(22)外齿上的过孔，将两块钢制挡板(34)和驱动轮(22)固定连接在一起;所述从动链轮(25)位于驱动轮(22)的一侧，驱动轮(22)的另一侧设置夹板(35)，夹板(35)和从动链轮(25)均通过轴承支承于驱动轮轴(23)上，夹板(35)、从动链轮(25)和驱动轮(22)三者之间通过多颗按圆周均匀分布的长螺栓连接。10.根据权利要求1所述的单链条传动后履带总成，其特征在于:所述游离轮轴(2)的端部通过两个并排设置的带内圈滚针轴承(36)支承有轴套(37)，两个带内圈滚针轴承(36)之间由隔圈隔开，在两个带内圈滚针轴承(36)的外侧均装有油封，所述轴套(37)的一端与游离轮轴(2)上的挡块(38)抵接，挡块(38)紧靠固定于纵梁(I)的侧面，轴套(37)的另一端贴装有挡板(39)，该挡板(39)通过螺栓与游离轮轴(2)相固定;在所述轴套(37)的两端均焊接支架夹板(40)，两块支架夹板(40)的前端之间以及后端之间均安装游离轮(15)。
【文档编号】B62D55/12GK205417828SQ201521088298
【公开日】2016年8月3日
【申请日】2015年12月24日
【发明人】徐斌, 魏宇平, 但国军, 刘攀峰, 张永伟
【申请人】重庆太初新能源有限公司