一种集装箱船甲板支柱安装方法与流程

本发明涉及船舶制造领域，特别是涉及一种集装箱船甲板支柱安装方法。

背景技术：

集装箱船甲板支柱安装在主甲板或艏楼甲板外板一侧，与舱盖面集装箱座配合承载集装箱，支柱的高度与舱口围高度差正好是舱盖的高度。

一般来说，甲板支柱安装焊接时机在舱盖调试后，传统利用支柱上船后修割下脚余量来调节支柱高度并根据舱盖舷侧箱座定位支柱横向位置，会占用大量的坞内吊车资源，需耗费大量时间，同时支柱安装的时间受舱盖吊装节点影响，会滞后，影响造船周期。

技术实现要素：

为解决上述问题，本发明提供一种既满足甲板支柱的安装精度要求，又降低施工难度，快速高效的集装箱船甲板支柱安装方法。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种集装箱船甲板支柱安装方法，包括以下步骤：

1）、甲板支柱上船前对甲板支柱下脚余量进行切割操作；

2）、进行甲板支柱的上船安装操作，并对甲板支柱进行横向定位、纵向定位和垂向定位；

3）、进行甲板支柱的焊接操作。

作为上述技术方案的进一步改进，甲板支柱的下脚余量根据舱口围的高度和舱盖高度来确定，在地面划线予以切割，并开设焊接坡口。

作为上述技术方案的进一步改进，甲板支柱上船前的下脚余量通过以下步骤确定：

a）、以支柱顶板上表面为基准向下量取A，并在甲板支柱的四面做好标记，作为甲板支柱的垂向定位基准线；

b）、在甲板平面上架设激光经纬仪，调好水平后，测量甲板支柱安装位置的甲板面，且每个支柱箱体测量四个角位置，记录甲板面到水平激光线的位置分别为B1、B2、B3、B4，并同时测量此处舱口围顶板上表面到水平激光线距离为C，其他位置的甲板支柱同样按照此步骤进行；

c）、舱盖的理论高度记为D，从甲板支柱的四角处以高度基准线往下量取E1=B1+C+D-A、E2=B2+C+D-A、E3=B3+C+D-A、E4=B4+C+D-A,进而分别得到E1、E2、E3、E4，将点E1、E2、E3、E4相邻两点连成四条线，即为余量切割线。

作为上述技术方案的进一步改进，余量切割线往上平移100mm即为余量切割检验线。

作为上述技术方案的进一步改进，甲板支柱的安装时机在舱口围安装焊接完毕，且舱口围面上的舱盖理论安装线划线完毕后。

作为上述技术方案的进一步改进，甲板支柱安装前在主甲板上提前划出甲板支柱安装的肋位线和检验线。

作为上述技术方案的进一步改进，横向定位包括以下步骤：

i）、舱口围成型后，根据实际舱口成型尺寸修正舱盖定位中心线，记为GH，并做好洋冲标记；将与GH重合的线MN分别向左舷和右舷侧平移距离I，在纵向舱口围面分别标记为G1H1、G2H2，作为横向定位基准线；

ii）、舱盖总组阶段，测量舱盖定位中心线到舷侧一列箱座实际间距J；

iii）、甲板支柱横向定位时侧板到横向定位基准线的宽度L=J+K-I,其中K为支柱侧板到舷盖舷侧一列箱座理论间距，且安装后的L值偏差不超过2mm。

作为上述技术方案的进一步改进，甲板支柱横向定位时利用吊线锤保证安装垂直度，同时支柱通道位置处确保支柱侧板和纵向舱口围侧板筋板的距离大于600mm，横向定位后加放反变形，反变形为15mm，公差在5mm以下。

作为上述技术方案的进一步改进，在甲板支柱安装时进行纵向定位：以支柱肋板对船体结构中甲板的肋位及甲板面支柱下加强来进行定位；在甲板支柱安装时进行垂向定位：以舱口围的高度增加舱盖的理论高度D作为定位支柱顶板的高度，公差在±20mm以内。

本发明的有益效果：此集装箱船甲板支柱安装方法将甲板支柱的余量修割提前到地面阶段进行，并利用舱盖总组数据将甲板支柱的安装时间提前，同时又将甲板支柱安装节点提前，降低了施工难度，改善了施工环境，同时又不占用坞内吊车资源，减少了船坞周期，有效保证了支柱安装精度，确保集装箱的正常堆放。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步说明：

图1是甲板支柱的安装结构图；

图2是甲板支柱安装的支柱垂向定位基准线示意图；

图3是甲板支柱安装的水平激光线调节示意图；

图4是甲板支柱安装的余量切割线示意图；

图5是甲板支柱安装的舱盖定位中心线示意图；

图6是甲板支柱安装的舱盖总组阶段测量示意图。

具体实施方式

本发明为一种集装箱船甲板支柱安装方法，包括以下步骤：

1）甲板支柱2上船前对甲板支柱2下脚余量进行切割操作；

2）进行甲板支柱的上船安装操作，结合修正后的舱盖定位中心线和舱盖总组时舷侧箱座安装实际值进行横向定位，并进行纵向定位和垂向定位；

3）进行甲板支柱的焊接操作。

该方法将甲板支柱2的余量修割提前到地面阶段进行，并利用舱盖14总组数据将甲板支柱2的安装时间提前，同时又将甲板支柱2安装节点提前，降低了施工难度，改善了施工环境，同时又不占用坞内吊车资源，减少了船坞周期，有效保证了支柱安装精度，确保集装箱的正常堆放。

作为优选的实施方式，步骤1）中，甲板支柱2的下脚余量根据实际舱口围3的高度和舱盖14高度来确定，在地面划线并予以切割，按照要求开设好焊接坡口。甲板支柱2的所有下脚下料时统一留30mm余量待大合拢时进行修割。支柱下脚趾尖端在制作时下料高度为55mm，对应的支柱下脚流水孔和透气孔在制作时相应抬高以确保支柱下脚余量修割后趾尖端保存完整。支柱制作完工后不平处要进行火调，并挂好标示牌，如GWS386-#97-P-I（船名-肋位-左舷-支柱I），这样可以提高甲板支柱2的安装精度，并大大降低了在甲板1上的有限空间内调节的难度。

作为优选的实施方式，甲板支柱2上船前的下脚余量通过以下步骤确定：

1）以支柱顶板6上表面为基准向下量取A，并在甲板支柱2的四面做好标记，作为甲板支柱2的垂向定位基准线7；

2）在甲板1平面上架设激光经纬仪，调好水平后，测量甲板支柱2安装位置的甲板面，且每个支柱箱体测量四个角位置，分别记录甲板面到水平激光线8的位置为B1，B2，B3，B4，并同时测量此处舱口围3顶板上表面到水平激光线8距离为C，其他位置的甲板支柱2同样按照此步骤进行；

3）查询舱盖14图纸得到舱盖14的理论高度为D，舱盖14的理论高度D也即舱盖顶板到舱口围面间的高度，从甲板支柱2的四角处以高度基准线往下量取E1=B1+C+D-A, E2=B2+C+D-A, E3=B3+C+D-A, E4=B4+C+D-A,进而分别得到E1，E2，E3，E4，将点E1，E2，E3，E4相邻两点连成四条线，即为余量切割线10，将余量切割线10往上平移100mm即为余量切割检验线9。

甲板支柱2下角余量的精准确定保证了后续甲板支柱2上船后安装的精准度，也提高了安装效率，节省了后续的安装调试时间。

作为优选的实施方式，甲板支柱2的安装时机在舱口围3安装焊接完毕，且舱口围3面上的舱盖理论安装线划线完毕后，甲板支柱2安装前需在主甲板上提前划出甲板支柱2安装的肋位线和检验线，以提高甲板支柱2安装的精准度，另外，甲板支柱2在上船时，每个甲板支柱2应单独进行吊装，吊环焊接在支柱面板上，吊环的设置应该在甲板支柱2制作完毕后，沿支柱面板纵向设置吊环吊装，且当甲板支柱2沿船纵向小于800mm时，需要加设1个吊环；当甲板支柱2沿船纵向为800mm以上时，需要加设2个吊环，且甲板支柱2吊装时应注意不要碰到舷边工装。该设置可方便甲板支柱2在上船吊装的过程中安全稳定，减少可能发生的危险。

作为优选的实施方式，甲板支柱安装方法中横向定位包括以下步骤：

1）舱口围3成型后，根据实际舱口成型尺寸修正舱盖定位中心线13，记为GH，并做好洋冲标记；将与GH重合的线MN分别向左舷11和右舷12侧平移距离I，在纵向舱口围面标记为G1H1，G2H2，作为横向定位基准线15；

2）舱盖14总组阶段，测量舱盖定位中心线13到舷侧一列箱座实际间距J；

3）甲板支柱2横向定位时侧板到横向定位基准线15的宽度L=J+K-I,其中K为支柱侧板到舷盖舷侧一列箱座理论间距，且要求安装后的L值偏差不超过2mm。

作为优选的实施方式，甲板支柱2横向定位时要求吊线锤保证安装的垂直度，同时支柱通道位置处应确保支柱侧板和纵向舱口围侧板筋板的距离大于600mm，横向定位后需加放反变形，反变形为15mm，公差在5mm以下。加放反变形减少安装后因为安装应力所产生的后续问题的发生

作为优选的实施方式，甲板支柱2安装时还进行纵向定位：以支柱肋板对船体结构中甲板1的肋位及甲板面支柱下加强来进行定位；同时，甲板支柱2安装时还进行垂向定位，以实际舱口围3高度增加舱盖14的理论高度D来定位支柱顶板的高度，公差在±20mm以内，通过纵向定位和垂向定位，进一步保证了安装的精准度。

作为优选的实施方式：甲板支柱2进行横向定位时上端采用支柱定位工装卡住，与舱口围3侧边筋板固定，甲板支柱2下脚外侧侧板里外均每隔100mm进行点焊，点焊长度为30mm，且在侧板里侧（靠船中方向）加码板才能松钩。

当然，本发明创造并不局限于上述实施方式，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明精神的前提下还可作出等同变形或替换，这些等同的变形或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。